一种弹性鞋底及弹性鞋

技术领域

本发明涉及鞋底技术领域，具体为一种弹性鞋底及弹性鞋。

背景技术

随着运动产品市场的不断发展，现有的鞋类产品更加具有功能性和美观性，运动鞋本身的科技含量也在不断地提高，质量更轻性能更好的运动鞋更加受到消费者的喜爱，其中鞋底技术是各个厂家的竞争核心。

如专利公开号为CN220936982U的一种高弹鞋底，在中底层中设置互相交互的支撑气囊，并用气体控制支撑气囊的收缩和膨胀减少运动时能量的流失，同时气囊收缩还能增加鞋底的缓震性，减少对膝盖的冲击，两层的碳板使支撑气囊内的气体流转更加快速，还使鞋底的支撑性提高，中底层顶端的摩擦凸台在和鞋垫抵触时增加摩擦力，同时凸出且带有弹性的摩擦凸台在脚部往后用力时吸收动力，并在脚部抬起时提供一个往前的力，使跑步更加省力；

又如专利公开号为的CN110495677A的一种双弹鞋底，上部减震结构提供第一级减震作用，第一弹性肋条和第二弹性肋条提供第二级减震作用，能够实现内外双侧的弹性减震，无论是应用在男鞋、女鞋、还是童鞋上，均可起到优异的减震效果和防滑效果。

上述及其类似的鞋底设计基本上都围绕一个功能点进行设计，在鞋品的制造过程中不同用途的鞋需要适配不同类型的鞋底，在生产时还需要考虑到使用者的脚部受力情况去进行鞋底的专门设计，传统的鞋底制造基本采用一次性成型或者多层复合成型的技术，虽然生产的效率较高，但是生产出的鞋底的功能是单一的，由于鞋底和鞋身是分开制造的，鞋底不能做出随便的更改，故而每进行产品的更新或者不同类型产品的制造都需要重新进行鞋底的生产，并且现有的鞋类产品都是统一规格的生产制造，消费者只能进行被动的选择，而由于制造成本的原因消费者基本不能进行鞋类低成本的定制，只能被动地选择较为合适的鞋进行穿着。

发明内容

本发明的目的在于提供一种弹性鞋底及弹性鞋，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种弹性鞋底及弹性鞋，包括接触层，所述接触层下设置有复合连接层，复合连接层的底部设置有多个具有不同弹性属性的弹性模块，每个弹性模块可独立进行弹力的设置；

所述复合连接层包括支撑层，支撑层表面设置有多个安装孔，支撑层和接触层之间设置有液态材料固化的固化层，所述安装孔内部设置有多个弹性单元，固化层对弹性单元进行限位，所述弹性单元为弹性模块，所述弹性单元包括弹性块，弹性块包括一种或多种弹性材料组成，弹性块内嵌有至少一个支撑杆，支撑杆顶部穿出弹性块，支撑杆顶部固定连接有多个可形变的稳定爪，所述支撑杆穿过安装孔后限位在固化层内部。

更进一步地，所述复合连接层的替换结构包括匀力层，匀力层底部固定连接有限位层，所述弹性模块的替换结构包括成型空腔层，限位层固定在成型空腔层顶部，成型空腔层内部设置有多个空腔，每个空腔中填充有弹性属性不同的发泡填充，所述成型空腔层、限位层、匀力层和接触层之间通过粘胶固定。

更进一步地，所述匀力层底部设置有多个拱形缺口，所述拱形缺口设置在相邻的空腔之间，所述成型空腔层的底部固定连接有外覆层。

更进一步地，所述限位层表面开设有多个注射口，每个注射口周围开设有排气口，所述注射口与所述空腔适配，空腔中的发泡填充由发泡材料发泡形成，发泡材料通过注射口注射入空腔，发泡材料发泡过程中空腔内部的空气通过注射口和排气口进行排出。

更进一步地，单个所述空腔中的发泡填充由一种或多种发泡材料混合发泡形成。

更进一步地，所述弹性块底部固定连接有保护层，所述弹性块顶部固定连接有限位凸起，所述支撑层底部设置有与限位凸起适配的限位槽。

更进一步地，所述保护层底部设置有用于增加摩擦的纹路，所述弹性块底部开设有内嵌槽，保护层通过内嵌槽固定在弹性块底部。

更进一步地，所述支撑杆底部固定连接有内嵌片，内嵌片内嵌在弹性块内部，所述稳定爪靠近支撑杆的位置外壁开设有预开槽，预开槽用于引导稳定爪形变。

更进一步地，所述接触层底部设置有多个条形凸起，所述固化层由环氧树脂固化而成。

一种弹性鞋，使用了上述的一种弹性鞋底作为鞋底，所述鞋底顶部固定连接有鞋身，鞋底和鞋身的连接处设置有包覆皮覆盖连接的间隙。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

该弹性鞋底及弹性鞋，通过将鞋底的弹性属性实现的部件单元化，可以通过预制的方式制造不同弹性属性和功能属性的弹性模块，在鞋的生产制造时只需要制造鞋身以及与鞋身尺寸匹配的复合连接层，再将不同弹性属性和功能属性的弹性模块进行组合成为鞋底的弹性支撑，从而能够简化传统弹性鞋的新品生产工艺，不需要在每次鞋品更新时为达到不同的鞋底功能效果重新进行工艺和材料上的设计，从而有效地降低了鞋类新品的制造成本，并且使得不同属性的弹性模块的组成能够有效的提高鞋底体验的多样性，能够为消费者提供更多的功能选择。

同时，不同弹性属性和功能属性的弹性模块的组合，能够在鞋底制造时可根据消费者的穿着习惯和脚部受力情况进行专门的弹性模块的组合，从而能够达到一人一鞋底的定制化生产制造，与传统的定制化相比成本更加低廉实现工艺也更加的容易，从而为消费者提供主动选择的机会。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的底部结构示意图；

图3为本发明的实施例一的弹性单元结构示意图；

图4为本发明的实施例二的弹性单元结构示意图；

图5为本发明的图3中A处放大结构示意图；

图6为本发明的实施例三的弹性单元结构示意图；

图7为本发明的实施例一的鞋底结构示意图；

图8为本发明的实施例四的鞋底结构示意图；

图9为本发明的图8的B处放大机构示意图。

图中：1、鞋底；101、接触层；102、支撑层；103、弹性单元；104、固化层；105、第一弹性块；106、限位凸起；107、第一支撑杆；108、第一稳定爪；109、摩擦包覆；110、第一复合层；111、第二复合层；112、第三复合层；113、内嵌片；114、第二弹性块；115、固化保护层；116、内嵌槽；117、第二支撑杆；118、第二稳定爪；119、预开槽；120、匀力层；121、成型空腔层；122、外覆层；123、限位层；124、第一发泡填充；125、第二发泡填充；126、粘胶；127、注射口；128、排气口；2、包覆皮；3、鞋身。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为打破传统鞋类市场的产品类型，出格创新并且打造一条多适应性的全新生产线，不同于传统的鞋底制造时需要专门的设计鞋底的结构和材料去适应全新的鞋型，现阶段每个厂家的新品都是基于近乎全新的生产线打造的，特别是鞋底的制造工艺，随着材料和复合技术的不断创新，鞋底的生产工艺和材料工艺越来越复杂，功能属性也更多，虽然为消费者提供了更多的选择，但是全新的产品几乎都需要大量的研发成本和生产线的改造成本，故而本产品目标在于设计一种全新的鞋底生产工艺模式，从而克服现有产品研发固有的生产思维，以及解决现有鞋类产品无法进行低成本的定制化服务，如图1-图2所示为本设计制造的弹性鞋，本弹性鞋包括鞋底1，鞋底1顶部固定连接有鞋身3，鞋底1和鞋身3的连接处设置有包覆皮2覆盖连接的间隙。

如图3-图9所示，本发明提供一种技术方案：一种弹性鞋底包括接触层101，接触层101下设置有复合连接层，复合连接层的底部设置有多个具有不同弹性属性的弹性模块，每个弹性模块可独立进行弹力的设置。

实施例一：如图3和图7所示，复合连接层包括支撑层102，支撑层102表面设置有多个安装孔，支撑层102和接触层101之间设置有液态材料固化的固化层104，安装孔内部设置有多个弹性单元103，固化层104对弹性单元103进行限位，弹性单元103为弹性模块，弹性单元103包括第一弹性块105，第一弹性块105整体为四方体形状其底部设置有倒角，第一弹性块105内嵌有至少一个第一支撑杆107，第一弹性块105可根据需要调节底面积大小，较大面积的第一弹性块105可设置有多个第一支撑杆107进行固定，第一支撑杆107顶部穿出第一弹性块105，第一支撑杆107顶部固定连接有多个可形变的第一稳定爪108，第一支撑杆107穿过安装孔后限位在固化层104内部，弹性块底部固定连接有保护层，第一弹性块105顶部固定连接有限位凸起106，支撑层102底部设置有与限位凸起106适配的限位槽。

实施例二：如图4所示，与实施例一不同的是，在本实施例中第一弹性块105分别由不同弹性属性的第一复合层110、第二复合层111和第三复合层112复合形成，故而能够具备更多的功能，一般考虑到生产成本和工艺难度，复合的层数一般不超过三层，另外也在其中一个复合层中添加气垫，或者直接采用三种完全不同的复合材料进而带来不同的脚感，在鞋底的生产过程中可以使用不同层数的复合弹性块进行组合，进而达到不同的脚部支撑效果，由此就能针对于不同鞋型的软硬需求进行不同弹性块的组合，亦可针对消费者的使用需求和穿鞋习惯进行定制化的鞋底软硬度设计服务，从而更加满足日益苛刻的消费市场，使得产品在众多鞋类产品中能够脱颖而出，不仅如此，本产品通过单元化鞋底的功能组件，能够在制造时可预先制造大量不同形状面积的弹性单元103，随后再进行这些弹性单元103与支撑层102的组合，再利用固化层104对弹性单元103进行限位，最后附上接触层101完成整个鞋底的制造，在进行后续的生产时只要接触层101和支撑层102能够匹配鞋身3的形状，再将弹性单元103进行组合固定即可完成鞋底的生产，不同于传统的鞋底生产线需要频繁地变动工艺，本设计只需要一个流程就能够完成不同弹性属性的鞋底生产，从长远的角度来看能够有效地减少工艺步骤，提高生产效率，并且更具适应性和功能性。

实施例三：如图6所示，不同于实施例一和实施例二，在本实施例中为提高弹性单元103的适用范围，本实施例的弹性单元103由第二弹性块114、第二支撑杆117和第二稳定爪118组成，其中第二弹性块114为圆柱形结构，以及避免实施例二和实施例一中需要利用不同面积的弹性单元103的组合才能适应面积有限的鞋底形状，所以将整个弹性单元103设计为圆柱形，能够让弹性单元103能够在有限的空间中排列的更加紧密，且生产制造的过程也更加的简单和规范化，在进行不同弹性属性的弹性单元103的生产时只需要更换不同的第二弹性块114的材料即可实现，也可采用不同的复合材料支撑第二弹性块114。

如图3-图7所示，需要注意的是上述的三种实施例，接触层101底部均可设置有多个条形凸起，固化层104由环氧树脂固化或者其他具有粘接属性的高分子材料而成，支撑杆底部固定连接有内嵌片113，内嵌片113内嵌在弹性块内部，稳定爪靠近支撑杆的位置外壁开设有预开槽119，预开槽119用于引导稳定爪形变，保护层底部设置有用于增加摩擦的纹路，弹性块底部开设有内嵌槽116，保护层通过内嵌槽116固定在弹性块底部，在实施例一和实施例二中第一弹性块105底部的保护层为摩擦包覆109，一般情况下摩擦包覆109掺杂有耐磨材料的高分子材料支撑，在实施例三中保护层为固化保护层115，这个固化保护层115在生产时为液态高分子材料的固化，进而才能够适配第二弹性块114内部的内嵌槽116。

需要注意的是，实施例一至实施例三采用的是相同的生产工艺制备而成，生产工艺包括以下步骤：

步骤一：支撑杆的制造、利用高强度的工程塑料或者其他高分子产品进行支撑杆的制造，一般选择磨具成型能够批量地进行支撑杆、内嵌片113和稳定爪的一次性成型，鞋厂在生产时一般会统一支撑杆的规格方便适配后续的制造；

步骤二：弹性块成型，利用模具将支撑杆放置在模具中，随后将弹性块的制造材料装入模具内部，进行弹性块的模具成型，成型后支撑杆将直接内嵌在弹性块内部，固定效果更佳，另外外部的摩擦包覆109可以通过与制造粘连的方式固定在弹性块底部，也可采用磨具成型，利用液态原料与弹性块在同一模具中冷却成型，其稳定性更佳，一般设置内嵌槽116的弹性块底部的固化保护层115就是采用此方式进行成型，上述步骤的模具都需根据需求进行制造，制造完成后得到弹性单元103；

步骤三：鞋身3的制造，根据市场需求和设计师的设计进行鞋身3的制造；

步骤四：支撑层102的制造，制造与鞋尺寸匹配的支撑层102，支撑层102可以是塑料也可以是硬度较高的复合橡胶或者聚氨酯，因为支撑层102作为主要的支撑件，其强度需要有保障，一般会添加一些限位辅料保障其强度和耐磨性；

步骤五：预装配，根据鞋底的功能需求排列不同弹性和功能属性的弹性单元103装配到支撑层102上，随后利用压锤，一般压锤为上宽下窄的圆台形结构，其能够进入到稳定爪之间的位置并利用其形状结构将多个稳定爪进行撑开，稳定爪上的预开槽119能够进行形变的引导且保证形变后其边缘的应力最少，撑开后其回弹较少；

步骤六：固化限位，在装配完弹性单元103的支撑层102上加上厚度足以覆盖稳定爪的液态固化材料，一般主料为环氧树脂的材料配合一些防老和抗氧化剂，等材料固化后形成固化层104即可完成支撑单元的装配，在固化的过程中可以将解除层一并安装，利用固化材料的粘性实现三者的固定，此过程需要先在尺寸与支撑层102相同的模具或容器内进行避免固化材料外溢；

步骤七，表面清洁，由于固化材料是液态的，其不可避免地在固化后产生溢出和毛刺，故而需要对成型后的半成品鞋底进行打磨和修剪，进而达到完整的鞋底结构；

步骤八，拼装，将鞋底与鞋身3进行拼装，为达到良好的美观性在连接处通过粘贴或者缝制的形式将包覆皮2贴在粘接的间隙处。

需要注意的是，上述工艺通过预制的方式制造不同弹性属性和功能属性的弹性模块，在鞋的生产制造时只需要制造鞋身3以及与鞋身3尺寸匹配的复合连接层，再将不同弹性属性和功能属性的弹性模块进行组合成为鞋底的弹性支撑，从而能够简化传统弹性鞋的新品生产工艺，不需要在每次鞋品更新时为达到不同的鞋底功能效果重新进行工艺和材料上的设计，从而有效地降低了鞋类新品的制造成本，并且使得不同属性的弹性模块的组成能够有效的提高鞋底体验的多样性能够为消费者提供更多的功能选择。

实施例四：如图8-图9所示，与上述实施例均不同的是，本实施例采用一种新的生产工艺进行制造，其核心在于使用了发泡材料作为整个鞋底的弹性单元103的支撑，不同于上述的集中实施例，本实施例主要针对于具有统一外观属性并且需要进行鞋底弹性属性适应的鞋底，多用于规制化产品中，在本实施例中复合连接层的替换结构包括匀力层120，匀力层120底部固定连接有限位层123，弹性模块的替换结构包括成型空腔层121，限位层123固定在成型空腔层121顶部，成型空腔层121内部设置有多个空腔，每个空腔中填充有弹性属性不同的发泡填充，成型空腔层121、限位层123、匀力层120和接触层101之间通过粘胶126固定，匀力层120底部设置有多个拱形缺口，拱形缺口设置在相邻的空腔之间，成型空腔层121的底部固定连接有外覆层122，限位层123表面开设有多个注射口127，每个注射口127周围开设有排气口128，注射口127与空腔适配，空腔中的发泡填充由发泡材料发泡形成，发泡材料通过注射口127注射入空腔，发泡材料发泡过程中空腔内部的空气通过注射口127和排气口128进行排出，单个空腔中的发泡填充由一种或多种发泡材料混合发泡形成，图纸为进行展示含有属性不同的第一发泡填充124和第二发泡填充125。

需要注意的是，由于实施例四采用的是全新的鞋底生产工艺，其工艺步骤包括：

步骤一：模具成型，利用设计的模具统一的生产成型空腔层121，这样生产出来的鞋底就是统一外形规格的；

步骤二：限位层123贴附，将限位层123贴附在成型空腔层121中，保障每个注射口127对准一个成型空腔层121内部的空腔；

步骤三：发泡剂注射，根据属性需求通过注射口127在每个成型空腔层121内部的空腔中注射发泡材料，常用的发泡材料如聚苯乙烯、发泡橡胶、烯-醋酸乙烯共聚物、发泡聚氨酯等产品或者其产品的衍生物，每次注射需要把控注射的计量，可根据发泡剂的体积增长倍数确定，避免注射过量；

步骤四：匀力层120贴附，为让脚部的支撑力量尽可能多地集中在发泡材料上设置的匀力层120一方面保障力量的均匀分散，另一方面可以提供额外的支撑；

步骤五：外覆层122附着，为增加鞋底的使用寿命可以使用模具预先制备好于成型空腔层121底部能够完全贴附的外覆层122作为整个鞋底的保护层用于接触路面，其材料多为耐磨的橡胶制品，亦可通过喷塑的方式对成型空腔层121底部喷塑高强度的喷塑材料进而形成外覆层122；

步骤六：接触层101粘贴，将接触层101粘贴在匀力层120上，并对整个鞋底进行修剪后完成鞋底的成型；

步骤七：组装，将鞋底和制造好的鞋身3进行组装完成弹性鞋的生产。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附实施例及其等同物限定。