一种实现拉片固定的无挡隐形头

技术领域

本发明涉及拉链技术，特别是涉及一种实现拉片固定的无挡隐形头。

背景技术

现有的隐形拉链一般搭配隐形拉头进行使用，为了实现隐形的效果，隐形拉头的体积较小，结构较为简单，因而无法设置复杂的拉片状态固定结构，在使用时拉片会晃动，为了解决上述问题，市面上出现了一种拉头，利用拉片安装部的摩擦力使拉片保持在倒伏、倒立以及倒伏和倒立之间的任意状态，简而言之该产品是通过拉片安装部始终压紧拉片轴部，从而增加拉片在整个转动的过程中受到的阻力，使拉片在不受外力的时候也可以停止在任意位置，上述结构虽然解决了拉片晃动的问题，但是在实际使用过程中，例如拉片倒伏紧贴在拉头的上船板上时，拉片末端与链带之间的距离较小，由于隐形拉头和拉片的体积均较小，且拉片转动时受到拉片安装部的阻力较大，因此如果手指没抓稳或者出现打滑的时候无法将拉片顺利地抬起拉片，造成使用上的不便。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种使用方便的实现拉片固定的无挡隐形头。

为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

一种实现拉片固定的无挡隐形头，包括拉头主体、拉片和拉片安装部，所述拉片安装部设置在所述拉头主体上，所述拉片安装部具有安装孔，所述拉片具有轴部和位于所述轴部两端的夹臂；

所述拉头主体上设置有支撑结构，所述支撑结构至少设置在所述安装孔宽度方向一侧；

所述轴部转动设置在所述安装孔内，所述夹臂具有与所述轴部连接的连接部以及设置在所述连接部外周的抵接部；

所述安装孔的最小孔径大于所述轴部的最大径向宽度，所述抵接部与所述支撑结构错开，所述连接部与所述轴部共轴线设置；

所述拉片翻转并离开向前放倒或向后放倒状态时，所述抵接部与所述支撑结构抵接，所述抵接部抬高所述连接部，所述连接部的轴线上升，所述连接部带动所述轴部升高，所述轴部与所述安装孔远离所述拉头主体的内侧面摩擦接触，所述拉片在所述抵接部与所述支撑结构的摩擦力以及所述轴部与所述安装孔的摩擦力共同作用下实现翻转过程中拉片姿态的保持。

进一步的，所述拉片安装部包括一对针齿和位于一对针齿之间的承载台，所述拉片处于向前放倒或向后放倒状态时，所述轴部的最低位置点位于所述承载台或承载台上方。

进一步的，所述抵接部具有支撑部配合面，所述拉片由向前放倒状态向后放倒状态翻转时，所述支撑部配合面与所述支撑部转动摩擦配合，所述支撑部配合面与所述轴部的轴线的径向距离为d1，在同一径向上的所述轴部的外周面与所述轴线的距离为d2。

进一步的，所述支撑结构为支撑平面,所述支撑平面与所述最低位置点在所述拉头主体的高度方向上的间距为d3,d3≥0。

进一步的，在所述支撑部配合面与所述支撑结构的抵接处，d1-d3＞d2。

进一步的，所述轴部为圆柱轴。

进一步的，所述支撑部配合面为曲面。

进一步的，所述支撑部配合面包括与所述轴部相切的两个直面，以及连接两个所述直面的弧形面，两个所述直面位于所述拉片的厚度方向两侧，所述弧形面位于所述拉片远离所述拉片把手的一端。

进一步的，所述支撑结构为凸块，所述凸块在高度方向与述所述最低位置点的间距为d4，d4＞0。

进一步的，在所述支撑部配合面与所述支撑结构的抵接处，d1+d4＞d2。

进一步的，所述夹臂还设置有让位槽，所述拉片向前或向后放倒在所述拉头主体上时，所述凸块位于对应的所述让位置槽内。

采用上述结构后，本发明提出的一种实现拉片固定的无挡隐形头具有如下技术效果：安装孔的最小孔径大于轴部的最大径向宽度,因此当拉片向前或向后放倒在拉头主体上时，轴部仅与安装孔的部分内侧壁接触，所产生的摩擦并不会过多限制轴部的转动，因此可以轻易抬起拉片，当拉片离开向前或向后放倒在拉头主体的状态开始翻转时，抵接部与支撑结构抵接，抵接部抬高连接部，连接部的轴线上升，连接部带动轴部升高，轴部与安装孔远离拉头主体的内侧面摩擦接触，拉片在所述抵接部与支撑结构的摩擦力以及轴部与所述安装孔的摩擦力共同作用下实现翻转过程中拉片姿态的保持。

附图说明

图1为本发明实施方式一的拉片、拉头主体以及未铆合之前的针齿的结构示意图；

图2为本发明的实施方式一种拉片安装在所述拉片安装部上，且拉片处于向前或向后放倒状态时的结构示意图；

图3为本发明的实施方式一中拉片安装在所述拉片安装部上，且拉片离开向前或向后放倒状态处于翻转状态时的结构示意图；

图4为本发明实施方式二的拉片、拉头主体以及未铆合之前的针齿的结构示意图；

图5为本发明的实施方式二中拉片安装在所述拉片安装部上，且拉片处于向前或向后放倒状态时的结构示意图；

图6为本发明的实施方式二中拉片安装在所述拉片安装部上，且拉片离开向前或向后放倒状态处于翻转状态时的结构示意图；

图7为本发明实施方式三的拉片、拉头主体以及未铆合之前的针齿的结构示意图；

图8为本发明的实施方式三中拉片安装在所述拉片安装部上，且拉片处于向前或向后放倒状态时的结构示意图；

图9为本发明的实施方式三中拉片安装在所述拉片安装部上，且拉片离开向前或向后放倒状态处于一个翻转状态时的结构示意图；

图10为本发明的实施方式三中拉片安装在所述拉片安装部上，且拉片离开向前或向后放倒状态处于另一个翻转状态时的结构示意图。

图中：1.拉头主体、2.拉片、3.安装孔、4.针齿、5.承载台、6.把手、7.轴部、8.夹臂、9.抵接部、10.曲面、11.支撑平面、12.直面、13.弧形面、14.凸块、15.让位槽、d1.支撑部配合面与轴部的轴线的径向距离、d2.轴部的外周面与轴线的距离、d4.凸块在高度方向与拉片最低位置点的间距。

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。

实施方式一：

如图1和图2所示的一种实现拉片固定的无挡隐形头，包括拉头主体1、拉片2和安装部。

在本实施方式中拉头主体1与现有的无挡隐形头的拉头主体大致相同，拉头主体1亦可以采用自动头等其他拉头主体。

所述安装部设置在拉头主体1上，所述安装部具有安装孔3，安装孔3用于安装拉片2，拉片2转动设置在所述安装部上，在本实施方式中，所述安装部包括一对针齿4和位于一对针齿之间的承载台5，一对针齿4铆合弯曲并相互靠近，一对铆合后的针齿4和承载台5围成安装孔3。

拉片2包括把手6、轴部7和夹臂8，夹臂8的数量为两个，两个夹臂8的一端分别位于轴部7的两端，两个夹臂8的另一端分别与把手6连接，轴部7可以采用截面呈圆形的圆柱轴或者截面为不规则形状的柱状轴，在本实施方式中，轴部7为圆柱轴。

为了实现较佳的效果，至少轴部7和夹臂8是由树脂材质注塑而成，在本实施方式中，拉片2整体均由树脂材质注塑而成。

拉头主体1上设置有支撑结构，所述支撑结构至少设置在安装孔3宽度方向一侧，安装孔3的宽度方向与拉头主体1的宽度方向一致，拉头主体1的宽度方向为与拉头主体1在使用时拉动的方向相正交的方向，所述支撑结构的数量可以为一个或两个，所述支撑结构为一个时，所述支撑结构可以设置在安装孔3宽度方向的宽度方向任意一侧，所述支撑结构的数量为两个时，两个所述支撑结构分别位于安装孔3的宽度方向的两侧。

轴部7转动设置在安装孔3内，安装孔3的最小孔径大于轴部7的最大径向宽度，夹臂8具有与轴部7连接的连接部以及设置在所述连接部外周的抵接部9，所述连接部和抵接部9一体成型，所述连接部与轴部7共轴线设置，在本实施方式中，所述连接部为夹臂8上与轴部7直接相连且与轴部7的截面形状和大小均一致的区域，抵接部9具有支撑部配合面，所述支撑部配合面设置在抵接部9的径向外侧周沿上，所述支撑部配合面为曲面10。

拉片2处于向前放倒或向后放倒状态时，抵接部9与所述支撑结构错开；此外，当拉片2处于向前放倒或向后放倒状态时，轴部7径向外周沿的最低位置点位于承载台5或承载台5上方，所述最低位置点为轴部7径向外周沿上最靠近拉头主体1的位置，轴部7与安装孔3远离所述拉头主体的一侧内孔壁存在间隙。

拉片2由向前放倒状态向后放倒状态翻转时，所述支撑部配合面（即曲面10）与所述支撑部转动摩擦配合，所述支撑部配合面（即曲面10）与轴部7的轴线的径向距离为d1，在同一径向上的轴部7的外周面与所述轴线的距离为d2。

具体的，在本实施方式中，所述支撑结构为支撑平面11,支撑平面11与所述最低位置点在拉头主体1的高度方向上的间距为d3,d3≥0，即拉片2处于向前或向后放倒状态时，轴部7的最低位置点在高度方向上不低于支撑平面11，进一步的，拉片2由向前放倒状态向后放倒状态翻转时，在所述支撑部配合面与凸块14抵接处，d1、d2和d3满足如下关系式：d1-d3＞d2。

在本实施方式中，轴部7的最低点位于承载台5上，承载台5与支撑平面11位于同一高度,d3=0。

作为另一种可选的实施方式，承载台5也可以高于支撑平面11设置，即支撑平面11为凹陷设置在所述拉头安装部两侧的凹部，由于d2的数值不变，此时d3＞0,为了满足d1-d3＞d2的关系式，需要增加d1的数值，即增加支撑部配合面与轴部7的轴线的径向距离。

如图2和图3所示，拉片2翻转并离开向前放倒或向后放倒状态时，抵接部9与所述支撑结构抵接，曲面10与支撑平面11摩擦接触，抵接部9抬高所述连接部，所述连接部的轴线上升，所述连接部带动轴部7升高，轴部7与安装孔3远离拉头主体1的内侧面摩擦接触，拉片2在抵接部9与所述支撑结构的摩擦力和轴部7与安装孔3的摩擦力共同作用下实现翻转过程中拉片2姿态的保持。

实施方式二：

如图4所示，本实施方式与实施方式一的拉片结构大致相同，不同之处在于：所述支撑部配合面包括与轴部7相切的两个直面12，以及连接两个直面12的弧形面13，两个直面12位于拉片2的厚度方向两侧，弧形面13位于拉片2远离把手6的一端。

较佳的，两个直面12分别与把手6厚度方向两侧的两个平面的延长面共平面设置。

相比实施方式一，本实施方式的拉片2转动时可以将拉片2保持在与拉头主体1的上表面夹角更小的位置处，具体原理如下：如图5和图6所示，拉片2翻转并离开向前放倒或向后放倒状态时，直面12会比实施方式二设置的曲面更早接触支撑平面11产生摩擦，从而使拉片2停留在与拉头主体1上表面夹角更小的位置处。

实施方式三：

如图7、图8、图9和图10所示，本实施方式与实施方式一的不同之处在于：所述支撑结构为凸设在拉头主体1上表面的凸块14，夹臂8上还设置有让位槽15，让位槽15位于所述连接部的外侧，拉片2向前或向后放倒在拉头主体1上时，凸块14位于对应的让位槽15内。

在本实施方式中，所述连接部为夹臂8上与轴部7直接相连且与轴部7的截面形相同但截面大小尺寸小于轴部7的对应区域

与实施方式一相同，抵接部9也具有设置在抵接部9的径向外侧周沿上的曲面10。

本实施方式的支撑部配合面由曲面10和让位槽15的内槽壁组成。

所述支撑部配合面与轴部7的轴线的径向距离为d1，在同一径向上的轴部7的外周面与所述轴线的距离为d2，凸块14在高度方向与所述最低位置点的间距为d4，d4＞0，由于本实施方式与实施方式一相同之处在于轴部7的最低点也位于承载台5上，承载台5与支撑平面11位于同一高度。

进一步的，拉片2由向前放倒状态向后放倒状态翻转时，在所述支撑部配合面与凸块14抵接处，d1、d2和d4满足如下关系式：d1+d4＞d2。

为了实现一个较佳的配合效果，凸块14沿拉头主体1的长度方向的截面形状与让位槽15沿拉片2的长度方向的截面形状相似。

拉片2翻转并离开向前放倒或向后放倒状态时，让位槽15的内侧壁先与凸块14抵接并产生摩擦力，并且所述连接部在凸块14的作用下上升，所述连接部的轴线上升，所述连接部带动轴部7升高，轴部7与安装孔3远离拉头主体1的内侧面摩擦接触，拉片2在让位槽15的内侧壁与凸块14的摩擦力以及轴部7与安装孔3的摩擦力共同作用下实现翻转过程中拉片姿态的保持。当让位槽15与凸块14错开时，曲面10与凸块14产生摩擦。拉片2在曲面10与凸块14的摩擦力和轴部7与安装孔3的摩擦力共同作用下实现翻转过程中拉片姿态的保持。

上述实施例和附图并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。