一种采用硫化氢进行氧化铜选矿的工艺方法

技术领域

本发明涉及氧化铜矿选矿技术领域，尤其涉及一种采用硫化氢进行氧化铜选矿的工艺方法。

背景技术

目前，氧化铜选矿过程中，在浮选工艺指标不理想的情况下，有时会采用酸浸法。常用的酸浸方法主要包括以下：矿石经硫酸浸出后，澄清液采用还原铁粉置换出铜单质或者采用电解等工艺得到铜金属。但这两种工艺都对硫酸的回收利用不太友好，且工艺流程较复杂，适合单独设计氧化铜流程的矿山，对于中小型矿山或者氧化铜储量不多的矿山则不适用。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种流程简单、适应性强的采用硫化氢进行氧化铜选矿的工艺方法。

为解决上述问题，本发明所述的一种采用硫化氢进行氧化铜选矿的工艺方法，包括以下步骤：

⑴氧化铜原矿进行破碎、混匀后进行磨矿作业，产出目标细度及浓度的氧化铜矿浆；

⑵以原矿重量计，在所述氧化铜矿浆中添加50~100kg/t的浓硫酸，进行1次强酸性介质搅拌预处理，控制矿浆pH＜2，搅拌时间为0.5~1.5h，搅拌强度为200~500r/min，得到矿浆A；

⑶将所述矿浆A转移至2次搅拌桶，并通入硫化氢，搅拌3min~5min后，再转移至3次搅拌桶，添加组合捕收起泡剂，再次搅拌2min，得到矿浆B；

⑷所述矿浆B转移至浮选柱中进行浮选作业，产出最终铜精矿及尾矿；

⑸所述尾矿经浓缩、过滤，所得滤液返回步骤⑵，所得沉淀物处理后排放。

所述步骤⑴中氧化铜矿浆的质量浓度为30%~40%，磨矿细度-200目60%~80%。

所述步骤⑶中硫化氢的用量为（4X~6X）kg/t；X为氧化铜原矿铜品位，单位%。

所述步骤⑶中组合捕收起泡剂的用量按所述原矿质量计为100~300g/t；所述组合捕收起泡剂是指按质量份计，由硫氮丙腈酯30~50份、乙硫氨酯30~50份和丁铵黑药10~30份制成。

所述步骤⑷中浮选柱为充气式浮选柱，且浮选柱内附防腐蚀涂层。

所述步骤⑷中浮选作业是指粗选1~2次，扫选1~2次，精选2~3次。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明中使用硫化氢作为浸出硫酸铜沉淀剂，反应更加迅速，具体反应过程如下：H

2、本发明中通入硫化氢后能够生成硫酸，滤液回用后可降低硫酸用量，从而改善传统酸浸中氧化铜矿物消耗的硫酸问题，不但降低生产成本，而且有利于后期浮选尾矿的处理。

3、相比于采用铁粉置换等单一浸出工艺，本发明采用浮选工艺即可回收氧化铜矿物，流程更加简单，适应性更强，适合没有单独处理氧化铜工艺的中小型矿山等。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

如图1所示，一种采用硫化氢进行氧化铜选矿的工艺方法，包括以下步骤：

⑴氧化铜原矿进行破碎、混匀后进行磨矿作业，产出目标细度及浓度的氧化铜矿浆。

其中：氧化铜矿浆的质量浓度为30%~40%，磨矿细度-200目60%~80%。

⑵以原矿重量计，在氧化铜矿浆中添加50~100kg/t的浓硫酸，进行1次强酸性介质搅拌预处理，控制矿浆pH＜2，搅拌时间为0.5~1.5h，搅拌强度为200~500r/min，得到矿浆A。

⑶将矿浆A转移至2次搅拌桶，并通入硫化氢，硫化氢的用量为（4X~6X）kg/t；X为氧化铜原矿铜品位，单位%。通入硫化氢气体后，反应式为：H

其中：组合捕收起泡剂的用量按原矿质量计为100~300g/t；组合捕收起泡剂是指按质量份（g）计，由硫氮丙腈酯30~50份、乙硫氨酯30~50份和丁铵黑药10~30份制成。

硫化氢为液态灌装硫化氢，采用减压装置变为气态后通入2次搅拌桶，2次搅拌桶采用密封带排气装置搅拌桶，防止硫化氢气体直接溢出伤人。

⑷采用浮选工艺回收氧化铜，且浮选作业环境为强酸性介质。因此，矿浆B转移至浮选柱中进行浮选作业，浮选作业是指粗选1~2次，扫选1~2次，精选2~3次，最后产出最终铜精矿及尾矿。

其中：浮选柱为充气式浮选柱，而不是射流型浮选柱或浮选机，且浮选柱内附防腐蚀涂层，以便适应强酸性浮选环境。

⑸尾矿经浓缩、过滤，所得滤液由于仍含有大量硫酸，将其返回流程，补加适量硫酸后继续返回步骤⑵，所得沉淀物处理后排放。

实施例1 一种采用硫化氢进行氧化铜选矿的工艺方法，包括以下步骤：

⑴1t氧化铜原矿进行破碎、混匀后进行磨矿作业，产出氧化铜矿浆：磨矿细度为-200目60%，矿浆浓度30%。

⑵以原矿重量计，在氧化铜矿浆中添加50kg/t的浓硫酸，进行1次强酸性介质搅拌预处理，控制矿浆pH＜2，搅拌时间为0.5h，搅拌强度为200r/min，得到矿浆A。

⑶将矿浆A转移至2次搅拌桶，并通入6kg/t硫化氢，搅拌3min后，再转移至3次搅拌桶，添加100g/t组合捕收起泡剂，再次搅拌2min，得到矿浆B。

其中：组合捕收起泡剂是指按质量份（g）计，由硫氮丙腈酯30份、乙硫氨酯50份和丁铵黑药20份制成。

⑷矿浆B转移至浮选柱中进行浮选作业，浮选作业是指粗选1次，扫选2次，精选3次，最后产出最终铜精矿及尾矿。

⑸尾矿经浓缩、过滤，所得滤液由于仍含有大量硫酸，将其返回流程，补加15kg/t硫酸即可满足步骤⑵中矿浆pH＜2的要求，所得沉淀物处理后排放。

在原矿Cu品位1.15%情况下，可获得Cu品位24.98%，回收率为71.82%的铜精矿。

实施例2 一种采用硫化氢进行氧化铜选矿的工艺方法，包括以下步骤：

⑴1t氧化铜原矿进行破碎、混匀后进行磨矿作业，产出氧化铜矿浆：磨矿细度为-200目80%，矿浆浓度40%。

⑵以原矿重量计，在氧化铜矿浆中添加100kg/t的浓硫酸，进行1次强酸性介质搅拌预处理，控制矿浆pH＜2，搅拌时间为1.5h，搅拌强度为500r/min，得到矿浆A。

⑶将矿浆A转移至2次搅拌桶，并通入12kg/t硫化氢，搅拌5min后，再转移至3次搅拌桶，添加200g/t组合捕收起泡剂，再次搅拌2min，得到矿浆B。

其中：组合捕收起泡剂是指按质量份（g）计，由硫氮丙腈酯50份、乙硫氨酯30份和丁铵黑药20份制成。

⑷矿浆B转移至浮选柱中进行浮选作业，浮选作业是指粗选2次，扫选2次，精选2次，最后产出最终铜精矿及尾矿。

⑸尾矿经浓缩、过滤，所得滤液由于仍含有大量硫酸，将其返回流程，补加25kg/t硫酸即可满足步骤⑵中矿浆pH＜2的要求，所得沉淀物处理后排放。

在原矿Cu品位2.34%情况下，可获得Cu品位22.43%，回收率为83.75%的铜精矿。

实施例3 一种采用硫化氢进行氧化铜选矿的工艺方法，包括以下步骤：

⑴1t氧化铜原矿进行破碎、混匀后进行磨矿作业，产出氧化铜矿浆：磨矿细度为-200目70%，矿浆浓度35%。

⑵以原矿重量计，在氧化铜矿浆中添加70kg/t的浓硫酸，进行1次强酸性介质搅拌预处理，控制矿浆pH＜2，搅拌时间为1.0h，搅拌强度为300r/min，得到矿浆A。

⑶将矿浆A转移至2次搅拌桶，并通入10kg/t硫化氢，搅拌4min后，再转移至3次搅拌桶，添加300g/t组合捕收起泡剂，再次搅拌2min，得到矿浆B。

其中：组合捕收起泡剂是指按质量份（g）计，由硫氮丙腈酯40份、乙硫氨酯30份和丁铵黑药30份制成。

⑷矿浆B转移至浮选柱中进行浮选作业，浮选作业是指粗选1次，扫选3次，精选3次，最后产出最终铜精矿及尾矿。

⑸尾矿经浓缩、过滤，所得滤液由于仍含有大量硫酸，将其返回流程，补加20kg/t硫酸即可满足步骤⑵中矿浆pH＜2的要求，所得沉淀物处理后排放。

在原矿Cu品位1.76%情况下，可获得Cu品位24.52%，回收率为79.53%的铜精矿。

实施例4 一种采用硫化氢进行氧化铜选矿的工艺方法，包括以下步骤：

⑴1t氧化铜原矿进行破碎、混匀后进行磨矿作业，产出氧化铜矿浆：磨矿细度为-200目65%，矿浆浓度37%。

⑵以原矿重量计，在氧化铜矿浆中添加60kg/t的浓硫酸，进行1次强酸性介质搅拌预处理，控制矿浆pH＜2，搅拌时间为1.5h，搅拌强度为400r/min，得到矿浆A。

⑶将矿浆A转移至2次搅拌桶，并通入5kg/t硫化氢，搅拌5min后，再转移至3次搅拌桶，添加150g/t组合捕收起泡剂，再次搅拌2min，得到矿浆B。

其中：组合捕收起泡剂是指按质量份（g）计，由硫氮丙腈酯30份、乙硫氨酯50份和丁铵黑药10份制成。

⑷矿浆B转移至浮选柱中进行浮选作业，浮选作业是指粗选2次，扫选2次，精选3次，最后产出最终铜精矿及尾矿。

⑸尾矿经浓缩、过滤，所得滤液由于仍含有大量硫酸，将其返回流程，补加15kg/t硫酸即可满足步骤⑵中矿浆pH＜2的要求，所得沉淀物处理后排放。

在原矿Cu品位0.87%情况下，可获得Cu品位20.62%，回收率为76.55%的铜精矿。