一种出料顺畅的离心机转子件及其使用方法

技术领域

本发明涉及离心机技术领域，尤其涉及一种出料顺畅的离心机转子件及其使用方法。

背景技术

离心机是利用离心力，分离液体与固体颗粒或液体与液体的混合物中各组分的机械。主要由高转速的转鼓、与转鼓转向相同且转速比转鼓略低的带空心转轴的螺旋输送器和差速器等部件组成。当要分离的悬浮液由空心转轴送入转筒后,在高速旋转产生的离心力作用下，立即被甩入转鼓腔内。高速旋转的转鼓产生强大的离心力把比液相密度大的固相颗粒甩贴在转鼓内壁上；水分由于密度较小，离心力小，因此只能在固环层内侧形成液体层，由于螺旋和转鼓的转速不同，二者存在有转速差，利用螺旋和转鼓的相对运动把固环层的污泥缓慢地推动到转鼓的锥端，并经过干燥区后，由转鼓圆周分布的出口连续排出，以达到连续分离的目的。

在离心机分离过程中，常常会由于分离后的固体颗粒较潮湿，难以掉出装置，堆积在装置内侧，导致出渣口堵塞，使其排出困难。

发明内容

本发明要解决上述现有技术存在的问题，提供一种出料顺畅的离心机转子件，使固体颗粒不易堆积在装置内，影响排出效率。

本发明解决其技术问题采用的技术方案：这种一种出料顺畅的离心机转子件，包括离心机箱体、转鼓和位于转鼓内侧中心位置的螺旋输送器，所述转鼓左端外侧设有若干个出渣口，转鼓右端外侧设有若干个出水口，所述转鼓左端安装有差速器，差速器右端输出轴与转鼓左端固定连接，差速器左端安装有离心机电机，离心机电机输出轴与差速器左端输入轴固定连接，所述转鼓安装在离心机箱体内侧，离心机箱体左侧安装有第一固定台，离心机电机与差速器安装在第一固定台上侧，所述离心机箱体右端安装有第二固定台，所述第二固定台上端通过螺钉固定连接有轴承座，螺旋输送器右端转动连接在轴承座内，所述离心机箱体内设有若干个在转鼓外侧的隔离板，离心机箱体最左端设有圆形开口，圆形开口内右端外圈安装有第一环形块，第一环形块内侧安装有通过螺钉固定在隔离板左端的固定套，第一环形块左端均匀分布有若干个第一旋转孔，所述圆形开口内左端安装有第二环形块，第二环形块右端设有与第一旋转孔对应的第二旋转孔，圆形开口内安装有旋转长杆，旋转长杆左右两端分别固定连接在第一旋转孔与第二旋转孔内，第一环形块与第二环形块之间安装有刮块，刮块上设有与旋转长杆对应的固定孔，所述刮块通过固定孔安装在旋转长杆外侧，所述刮块后侧下端设有弹簧空腔，弹簧空腔下端设有第一限位块，弹簧空腔内安装有弹簧，弹簧下端安装有位于弹簧块，弹簧块上端设有位于弹簧空腔内与第一限位块对应的第二限位块，所述刮块后端上侧设有斜向后侧上端的第一干涉块，所述固定套左端设有第二干涉块，所述圆形开口前端下侧设有导向坡，所述第二环形块左端设有第一固定槽，差速器右端输出轴上设有第二固定槽，第一固定槽与第二固定槽通过短销固定连接，所述离心机箱体左端下侧设有出渣管，所述离心机箱体右端端下侧设有出水管，利用第一环形块与第二环形块带动刮块转动，使刮块将圆形开口内的残渣挂落，当刮块转动到下侧时，刮块前端失去圆形开口对其的支撑力，后端弹簧块弹出，刮块向下端翻转，将残渣倒出，在倾倒完成后，第二干涉块抵住第一干涉块，使刮块向上端翻转，刮块前端接触导向坡，将刮块方向矫正，再通过缓慢减少旋转长杆与弹簧块之间距离，以固定刮块，防止其翻转，所述第一固定台与第二固定台下端均安装有减震器，避免装置震动过大，减少其噪音。

为了进一步完善，所述刮块内设有转刀空腔，转刀空腔内安装有固定在旋转长杆外侧的第一齿轮，转刀空腔内安装有位于第一齿轮前端下侧的旋转杆，转刀空腔内前后两端设有与旋转杆对应的圆形孔，所述旋转杆左右两端转动连接在圆形孔内，旋转杆上安装有与第一齿轮啮合的第二齿轮，第一齿轮的半径大于第二齿轮的直径，所述刮块前端设有存渣腔，转刀空腔下端设有前后内侧设有方形开口，所述存渣腔内安装有推块，推块后端设有穿过方形开口且与第二齿轮啮合的齿形条，利用刮块向下端转动时，位于旋转长杆上的第一齿轮带动第二齿轮转动，使齿形条向下端伸缩，使推块在存渣腔内上下位移，将位于存渣腔内的残渣排出。

进一步完善，所述刮块为上下不对称的均匀环形分布，防止刮块转动刮除时部分残渣掉落至刮块某处死角，导致刮除不彻底。

进一步完善，所述第二环形块左端内侧设有阶梯凹槽，阶梯凹槽右端安装有轴承，阶梯凹槽左端安装有位于轴承左端的轴承盖，轴承盖通过螺钉安装在阶梯凹槽内，防止第二环形块与转鼓转动摩擦时过热。

进一步完善，所述第二环形块左端外侧设有固定凹槽，所述离心机箱体左端上侧与下侧均设有第一紧固块，固定凹槽内安装有固定块，固定块左端上侧与左端下侧均设有与第一紧固块对应的第二紧固块，第一紧固块与第二紧固块通过螺钉与螺母紧固连接，避免第二环形块由于震动而产生跳动，导致其松动。

进一步完善，所述出渣管内上端设有向中心倾斜的接料坡，所述出渣管内下端设有向右侧下端倾斜的圆形斜孔，圆形斜孔内安装有螺旋导管，出渣管右端安装有出渣电机，出渣电机输出轴与螺旋导管固定连接，所述出渣管下端右侧设有出料口，将残渣能够缓慢匀速排出装置。

进一步完善，所述出渣管右端安装有位于出渣电机上端的加热扇，出渣管内右端设有通向圆形斜孔的出气通道，出气通道右端与加热扇出气口固定连接，减少排出残渣的含水量。

进一步完善，所述转鼓内径由左往右逐渐增大，螺旋输送器外端的螺旋扇叶随着转鼓内径的增大而增大且始终贴紧转鼓内壁，通过扩大螺旋输送器的内径，增加其所能储存及排出的液体流量，增加效率。

进一步完善，所述螺旋输送器左端安装有位于转鼓内左端的布料腔，布料腔内左端设有斜向右侧中心的分散锥，布料腔左端斜坡上设有均匀分布的若干个出料孔，通过向右端中心倾斜的分散锥，将固体颗粒分散，避免内部带有死角，影响排出，同时出料点在斜坡上，使固体颗粒不易于堆积,提高推料速度，实现不堵料及大处理量。

一种出料顺畅的离心机转子件的使用方法，包括以下几个步骤：

1）分离：将待分离的溶液通过螺旋输送器输送到转鼓内后，通过转鼓与螺旋输送器同个方向不同速度的方式，将溶液内固体颗粒在转鼓内分离出来，再将固体颗粒与液体分别传送到离心机左端与右端，排出装置；

2）出料：当固体颗粒随着出渣口排出转鼓后，第一环形块与第二环形块转动，带动刮块与清理刷在圆形开口内转动，将过于潮湿而粘在内壁上的固体颗粒刮除，当刮块转动到下侧时，刮块前端失去圆形开口对其的支撑力，后端弹簧块弹出，刮块向下端翻转，由于转刀空腔内第一齿轮、第二齿轮和齿形条的啮合，导致在刮块翻转同时，存渣腔内的推块向下端移动，将存渣腔内的残渣推出，在倾倒完成后，第二干涉块抵住第一干涉块，使刮块向上端翻转，刮块前端接触导向坡，将刮块方向矫正，再通过缓慢减少旋转长杆与弹簧块之间距离，以固定刮块，防止其翻转，当固体颗粒掉落至圆形斜孔内后，通过螺旋导管将固体颗粒缓慢输送至出料口，以排出装置，同时加热扇缓慢向圆形斜孔内输送高温气体，以便于烘干固体颗粒。

本发明有益的效果是：本发明通过两侧的环形套带动刮块在圆形开口内转动，将转鼓甩出附着在圆形开口壁上的固体颗粒挂除，部分固体颗粒掉落装置，部分掉落在存渣腔内，当刮块转动到圆形开口内下端时，刮块前端失去圆形开口对其的支撑力，后端弹簧块弹出，刮块向下端翻转，将残渣倒出，同时由于转刀空腔内第一齿轮、第二齿轮和齿形条的啮合，导致在刮块翻转同时，存渣腔内的推块向下端移动，将存渣腔内的残渣推出，在倾倒完成后，第二干涉块抵住第一干涉块，使刮块向上端翻转，刮块前端接触导向坡，将刮块方向矫正，再通过缓慢减少旋转长杆与弹簧块之间距离，以固定刮块，防止其翻转，使在圆形开口内的固体颗粒能够完全清理干净。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为转鼓内部结构示意图；

图3为离心机箱体左端结构示意图；

图4为图3中A-A的剖视图；

图5为刮块翻转时的状态图；

图6为图3中A部分的放大图；

图7为刮块结构示意图；

图8为刮块轴测图；

图9为布料腔的结构示意图；

图10为图9中B-B的结构示意图。

附图标记说明：1离心机箱体、2转鼓、3螺旋输送器、4出渣口、5出水口、6差速器、7离心机电机、8第一固定台、9第二固定台、10轴承座、11隔离板、12圆形开口、13第一环形块、14第一旋转孔、15第二环形块、16第二旋转孔、17旋转长杆、18刮块、19固定孔、20第一固定槽、21第二固定槽、22出渣管、23出水管、24固定套、25弹簧空腔、26阶梯凹槽、27轴承盖、28固定凹槽、29第一紧固块、30固定块、31第二紧固块、32接料坡、33圆形斜孔、34螺旋导管、35出渣电机、36出料口、37加热扇、38出气通道、39减震器、40第一限位块、41弹簧、42弹簧块、43第二限位块、44第一干涉块、45第二干涉块、46导向坡、47转刀空腔、48第一齿轮、49第二齿轮、50存渣腔、51方形开口、52推块、53齿形条、54圆形孔、55旋转杆、56布料腔、57分散锥、58出料孔。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明：

参照附图1-8所示：一种出料顺畅的离心机转子件，包括离心机箱体1、转鼓2和位于转鼓2内侧中心位置的螺旋输送器3，所述转鼓2左端外侧设有若干个出渣口4，转鼓2右端外侧设有若干个出水口5，所述转鼓2左端安装有差速器6，差速器6右端输出轴与转鼓2左端固定连接，差速器6左端安装有离心机电机7，离心机电机7输出轴与差速器6左端输入轴固定连接，所述转鼓2安装在离心机箱体1内侧，离心机箱体1左侧安装有第一固定台8，离心机电机7与差速器6安装在第一固定台8上侧，所述离心机箱体1右端安装有第二固定台9，所述第二固定台9上端通过螺钉固定连接有轴承座10，螺旋输送器3右端转动连接在轴承座10内，所述离心机箱体1内设有若干个在转鼓2外侧的隔离板11，离心机箱体1最左端设有圆形开口12，圆形开口12内右端外圈安装有第一环形块13，第一环形块13内侧安装有通过螺钉固定在隔离板11左端的固定套24，第一环形块13左端均匀分布有若干个第一旋转孔14，所述圆形开口12内左端安装有第二环形块15，第二环形块15右端设有与第一旋转孔14对应的第二旋转孔16，圆形开口12内安装有旋转长杆17，旋转长杆17左右两端分别固定连接在第一旋转孔14与第二旋转孔16内，第一环形块13与第二环形块15之间安装有刮块18，刮块18上设有与旋转长杆17对应的固定孔19，所述刮块18通过固定孔19安装在旋转长杆17外侧，所述刮块19后侧下端设有弹簧空腔25，弹簧空腔25下端设有第一限位块40，弹簧空腔25内安装有弹簧41，弹簧41下端安装有位于弹簧块42，弹簧块42上端设有位于弹簧空腔25内与第一限位块40对应的第二限位块43，所述刮块18后端上侧设有斜向后侧上端的第一干涉块44，所述固定套24左端设有第二干涉块45，所述圆形开口12前端下侧设有导向坡46，所述第二环形块15左端设有第一固定槽20，差速器6右端输出轴上设有第二固定槽21，第一固定槽20与第二固定槽21通过短销固定连接，所述离心机箱体1左端下侧设有出渣管22，所述离心机箱体1右端端下侧设有出水管23，所述刮块19内设有转刀空腔47，转刀空腔47内安装有固定在旋转长杆17外侧的第一齿轮48，转刀空腔47内安装有位于第一齿轮48前端下侧的旋转杆55，转刀空腔47内前后两端设有与旋转杆55对应的圆形孔54，所述旋转杆55左右两端转动连接在圆形孔54内，旋转杆55上安装有与第一齿轮48啮合的第二齿轮49，第一齿轮48的半径大于第二齿轮49的直径，所述刮块18前端设有存渣腔50，转刀空腔47下端设有前后内侧设有方形开口51，所述存渣腔50内安装有推块52，推块52后端设有穿过方形开口51且与第二齿轮49啮合的齿形条53，所述刮块18为上下不对称的均匀环形分布，所述第一固定台8与第二固定台9下端均安装有减震器39。

参照附图1、3所示：所述第二环形块15左端内侧设有阶梯凹槽26，阶梯凹槽26右端安装有轴承，阶梯凹槽26左端安装有位于轴承左端的轴承盖27，轴承盖27通过螺钉安装在阶梯凹槽26内。

参照附图4所示：所述第二环形块15左端外侧设有固定凹槽28，所述离心机箱体1左端上侧与下侧均设有第一紧固块29，固定凹槽28内安装有固定块30，固定块30左端上侧与左端下侧均设有与第一紧固块29对应的第二紧固块31，第一紧固块29与第二紧固块31通过螺钉与螺母紧固连接。

参照附图3-5所示：所述出渣管22内上端设有向中心倾斜的接料坡32，所述出渣管22内下端设有向右侧下端倾斜的圆形斜孔33，圆形斜孔33内安装有螺旋导管34，出渣管22右端安装有出渣电机35，出渣电机35输出轴与螺旋导管34固定连接，所述出渣管22下端右侧设有出料口36，所述出渣管22右端安装有位于出渣电机35上端的加热扇37，出渣管22内右端设有通向圆形斜孔33的出气通道38，出气通道38右端与加热扇37出气口固定连接。

参照附图1、2所示：所述转鼓2内径由左往右逐渐增大，螺旋输送器3外端的螺旋扇叶随着转鼓2内径的增大而增大且始终贴紧转鼓2内壁。

参照附图2、9、10所示：所述螺旋输送器3左端安装有位于转鼓2内左端的布料腔56，所述布料腔56为浇注材料，布料腔56内左端设有斜向右侧中心的分散锥57，布料腔56左端斜坡上设有均匀分布的若干个出料孔58。

一种出料顺畅的离心机转子件的使用方法，包括以下几个步骤：

1）分离：将待分离的溶液通过螺旋输送器3后，进入到布料腔内56，通过分散锥57将固体颗粒分散开，在通过倾斜位置上的出料孔排出到转鼓2内，通过转鼓2与螺旋输送器3同个方向不同速度的方式，将溶液内固体颗粒在转鼓2内分离出来，再将固体颗粒与液体分别传送到离心机左端与右端，排出装置；

2）出料：当固体颗粒随着出渣口排出转鼓2后，第一环形块13与第二环形块15转动，带动刮块18与清理刷25在圆形开口12内转动，将过于潮湿而粘在内壁上的固体颗粒刮除，当刮块18转动到下侧时，刮块18前端失去圆形开口12对其的支撑力，后端弹簧块42弹出，刮块18向下端翻转，由于转刀空腔47内第一齿轮48、第二齿轮49和齿形条53的啮合，导致在刮块18翻转同时，存渣腔50内的推块52向下端移动，将存渣腔50内的残渣推出，在倾倒完成后，第二干涉块45抵住第一干涉块44，使刮块18向上端翻转，刮块18前端接触导向坡46，将刮块18方向矫正，再通过缓慢减少旋转长杆17与弹簧块42之间距离，以固定刮块18，防止其翻转，当固体颗粒掉落至圆形斜孔33内后，通过螺旋导管34将固体颗粒缓慢输送至出料口，以排出装置，同时加热扇37缓慢向圆形斜孔33内输送高温气体，以便于烘干固体颗粒。

虽然本发明已通过参考优选的实施例进行了图示和描述，但是，本专业普通技术人员应当了解，在权利要求书的范围内，可作形式和细节上的各种各样变化。