一种圆盘式轴承滚柱分类装置及其分类方法

技术领域

本发明属于轴承滚柱分类领域，特别涉及一种圆盘式轴承滚柱分类装置及其分类方法。

背景技术

圆盘式轴承滚柱生产完成后，需要对其成品进行称重、高度测量、刚度检测等，以检测成品是否符合要求，对于不符合要求的产品，需要收集至次品池中，对于符合要求的产品，则可进行下一阶段的工序。

随着自动化生产的推广应用，圆盘式轴承滚柱的连续检测也应朝着自动化方向发展，如何实现成品的自动上料、称重、高度测量、刚度检测和次品排出，是实现自动化分类的难题。基于此，本发明提供了一种圆盘式轴承滚柱分类装置及其分类方法，以解决上述技术问题。

发明内容

为了解决上述现有的圆盘式轴承滚柱难以实现自动上料、称重、高度测量、刚度检测和次品排出的问题，本发明提供了一种圆盘式轴承滚柱分类装置及其分类方法。

本发明提出了一种圆盘式轴承滚柱分类装置，包括机架，所述机架上安装有用于推动成品移动至上料位置处的上料组件；

所述机架上固定连接有用于挡料的直挡板；

所述机架上安装有用于带动成品依次移动至称重工位、高度检测工位、刚度检测工位、次品排出工位的平移组件；所述平移组件包括前后移动组件、左右移动组件和卡料组件；

所述机架上安装有用于对称重工位处的成品进行称重的重量计量组件；

所述机架上安装有用于对高度检测工位处的成品进行高度检测的高度检测组件；

所述平移组件的卡料组件上安装有用于对刚度检测工位处的成品进行刚度检测的刚度检测组件；

所述机架上安装有用于将次品排出工位处的次品排出的次品排出组件。

进一步地，所述上料组件包括第五气缸、第三滑块、第三导轨、U形上料板、L形挡板、横活动槽和L形推板；第五气缸固定安装在机架上，第五气缸的输出端固定连接有第三滑块，第三滑块的下端滑动连接在第三导轨上，第三导轨固定安装在机架上；第三滑块与L形推板的一端固定连接，U形上料板的一端固定连接有L形挡板，L形推板的另一端活动穿过L形挡板，L形挡板的一端开设有便于L形推板穿过的横活动槽。

进一步地，所述左右移动组件包括支撑板、第一气缸、第一导轨、第一滑块和安装座；支撑板固定连接在机架的侧壁上，支撑板的上端固定安装有第一气缸，第一气缸的输出端固定连接有安装座，安装座的底部固定连接有两组第一滑块，第一滑块分别滑动连接在第一导轨上，第一导轨固定安装在支撑板的上端；

进一步地，所述前后移动组件包括第二气缸、第二导轨和第二滑板；安装座上固定安装有第二气缸，第二气缸的输出端与卡料组件连接，卡料组件与第二滑板连接，第二滑板滑动安装在第二导轨上，第二导轨固定安装在安装座上。

进一步地，所述卡料组件包括连接块和平移板；第二滑板上固定连接有连接块，连接块的另一端固定连接有平移板，平移板靠近成品的一端等间距开设有若干组卡料弧形孔。

进一步地，所述重量计量组件包括支撑架、电子计重仪、直槽和垫板；支撑架固定安装在机架的内顶部，电子计重仪固定安装在支撑架上，电子计重仪的检测端固定连接有用于放置成品的垫板，机架上开设有便于垫板穿过的直槽，垫板与直槽不接触，垫板的顶部与机架齐平。

进一步地，所述高度检测组件包括红外检测仪和固定支撑架；高度检测组件，重量计量组件的下端固定安装在机架上，固定支撑架的上端固定安装有用于检测高度的红外检测仪。

进一步地，所述刚度检测组件包括第三气缸、压力感应器和接触块；第三气缸固定安装在平移板上，第三气缸的输出端固定连接有压力感应器，压力感应器的另一端固定连接有接触块；接触块与刚度检测工位处的成品前后对应。

进一步地，所述次品排出组件包括排出管、横槽、第四气缸、滑板和直孔；所述第四气缸固定安装在机架上，第四气缸的输出端固定连接有滑板，机架上开设有配合滑板滑动的横槽，机架上开设有便于次品排出的直孔，直孔位于横槽的前方，滑板将直孔封堵，且滑板上表面与机架的上表面齐平，机架的下端固定连接有排出管，排出管与滑板连通。

为了更好地实现本发明的目的，本发明还提供了一种圆盘式轴承滚柱分类装置的分类方法，包括以下步骤：

步骤一、成品通过U形上料板输送至L形挡板内，通过第五气缸推动第三滑块沿着第三导轨滑动，第三滑块带动L形推板左右滑动，L形推板穿过横活动槽后推动成品从L形挡板与U形上料板之间移动至设定的上料位置处；

步骤二、移动成品时，启动前后移动组件带动卡料组件向前移动与成品分离，然后启动左右移动组件带动卡料组件向左移动设定距离，再启动前后移动组件带动卡料组件向后移动卡住各成品，此时将上料位置处的成品也卡住，然后启动左右移动组件带动卡料组件向右移动设定距离，使得各成品均向右移动一个工位；

步骤三、当成品移动至垫板的上部时，通过电子计重仪对成品进行称重检测，并将称重结果反馈至外部控制器；

步骤四、通过启动红外检测仪对高度检测工位的成品进行高度检测，同时高度检测数据反馈至外部控制器；

步骤五、在前后移动组件带动卡料组件向后移动进行卡料时，同时第三气缸带动压力感应器和接触块朝向刚度检测工位处的成品移动并与成品接触，实现对成品进行刚度检测，刚度检测结果反馈至外部控制器；

步骤六、通过外部控制器判断该成品的重量、高度、刚度是否全部符合要求，有其中任何一项不满足要求，则控制第四气缸启动，第四气缸带动滑板向后移动，通过直挡板对成品进行阻挡，成品落入排出管内进行回收；若该成品的重量、高度、刚度全部符合要求，则第四气缸不启动，成品可进入下一工序。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1.本发明可实现待检测成品自动化的上料、重量检测、高度检测、刚度检测，并在重量、高度、刚度中任何一项不满足要求时，将次品排出并进行回收。

2.本发明移动成品时，启动前后移动组件带动卡料组件向前移动与成品分离，然后启动左右移动组件带动卡料组件向左移动设定距离，再启动前后移动组件带动卡料组件向后移动卡住各成品，此时将上料位置处的成品也卡住，然后启动左右移动组件带动卡料组件向右移动设定距离，使得各成品均向右移动一个工位；此时上料位置处的成品移动至称重工位，之后再依次移动至高度检测工位、刚度检测工位、次品排出工位。

3.本发明通过判断该成品的重量、高度、刚度是否全部符合要求，有其中任何一项不满足要求，则控制第四气缸启动，第四气缸带动滑板向后移动，成品落入排出管内进行回收；若该成品的重量、高度、刚度全部符合要求，则第四气缸不启动，成品可进入下一工序。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

图1为本发明的结构立体图一。

图2为本发明的结构正视图。

图3为本发明的结构左视图。

图4为本发明的结构立体图二。

图5为本发明的结构立体图三。

图6为本发明的结构立体图四。

图7为本发明的结构立体图五。

图8为本发明的结构立体图六。

图9为本发明的沿着图2的A-A方向剖视图一。

图10为图7的B处结构放大图。

其中，附图标记为：

1、机架；2、重量计量组件；21、支撑架；22、电子计重仪；23、直槽；24、垫板；3、平移组件；31、支撑板；32、第一气缸；33、第一导轨；34、第一滑块；35、第二气缸；36、安装座；37、第二导轨；38、第二滑板；39、连接块；310、限位插槽；311、平移板；4、刚度检测组件；41、第三气缸；42、压力感应器；43、接触块；5、次品排出组件；51、排出管；52、横槽；53、第四气缸；54、滑板；55、直孔；6、高度检测组件；61、红外检测仪；62、固定支撑架；7、直挡板；8、上料组件；81、第五气缸；82、第三滑块；83、第三导轨；84、U形上料板；85、L形挡板；86、横活动槽；87、L形推板。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下实施例是对本发明进行进一步详细说明。当然，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

参见图1至9所示，一种圆盘式轴承滚柱分类装置，包括机架1，机架1上安装有用于推动成品移动至上料位置处的上料组件8；

机架1上安装有用于带动成品依次移动至称重工位、高度检测工位、刚度检测工位、次品排出工位的平移组件3；

平移组件3包括前后移动组件、左右移动组件和卡料组件；

通过前后移动组件带动卡料组件前后移动，通过左右移动组件带动卡料组件左右移动；

移动成品时，启动前后移动组件带动卡料组件向前移动与成品分离，然后启动左右移动组件带动卡料组件向左移动设定距离，再启动前后移动组件带动卡料组件向后移动卡住各成品，此时将上料位置处的成品也卡住，然后启动左右移动组件带动卡料组件向右移动设定距离，使得各成品均向右移动一个工位；此时上料位置处的成品移动至称重工位，之后再依次移动至高度检测工位、刚度检测工位、次品排出工位；

机架1上固定连接有用于挡料的直挡板7；

卡料时，通过直挡板7对成品进行阻挡，避免成品前后移位；

机架1上安装有用于对称重工位处的成品进行称重的重量计量组件2；

重量计量组件2包括支撑架21、电子计重仪22、直槽23和垫板24；支撑架21固定安装在机架1的内顶部，电子计重仪22固定安装在支撑架21上，电子计重仪22的检测端固定连接有用于放置成品的垫板24，机架1上开设有便于垫板24穿过的直槽23，垫板24与直槽23不接触，垫板24的顶部与机架1齐平；垫板24与直挡板7不接触；

当成品移动至垫板24的上部时，通过电子计重仪22对成品进行称重检测，并将称重结果反馈至外部控制器；

机架1上安装有用于对高度检测工位处的成品进行高度检测的高度检测组件6；

高度检测组件6包括红外检测仪61和固定支撑架62；高度检测组件6，重量计量组件2的下端固定安装在机架1上，固定支撑架62的上端固定安装有用于检测高度的红外检测仪61；

位于高度检测工位的成品正好处于红外检测仪61的正下方，通过启动红外检测仪61对高度检测工位的成品进行高度检测，同时高度检测数据反馈至外部控制器；

平移组件3的卡料组件上安装有用于对刚度检测工位处的成品进行刚度检测的刚度检测组件4；

刚度检测组件4包括第三气缸41、压力感应器42和接触块43；第三气缸41固定安装在平移板311上，第三气缸41的输出端固定连接有压力感应器42，压力感应器42的另一端固定连接有接触块43；接触块43与刚度检测工位处的成品前后对应；

在前后移动组件带动卡料组件向后移动进行卡料时，同时第三气缸41带动压力感应器42和接触块43朝向刚度检测工位处的成品移动并与成品接触，实现对成品进行刚度检测，刚度检测结果反馈至外部控制器；

机架1上安装有用于将次品排出工位处的次品排出的次品排出组件5；

次品排出组件5包括排出管51、横槽52、第四气缸53、滑板54和直孔55；第四气缸53固定安装在机架1上，第四气缸53的输出端固定连接有滑板54，机架1上开设有配合滑板54滑动的横槽52，机架1上开设有便于次品排出的直孔55，直孔55位于横槽52的前方，滑板54将直孔55封堵，且滑板54上表面与机架1的上表面齐平，机架1的下端固定连接有排出管51，排出管51与滑板54连通；

次品排出工位处的成品位于滑板54的上端；通过外部控制器判断该成品的重量、高度、刚度是否全部符合要求，有其中任何一项不满足要求，则控制第四气缸53启动，第四气缸53带动滑板54向后移动，通过直挡板7对成品进行阻挡，成品落入排出管51内进行回收；若该成品的重量、高度、刚度全部符合要求，则第四气缸53不启动，成品可进入下一工序。

实施例2

在实施例1的基础上，参见图1至10所示，所述上料组件8包括第五气缸81、第三滑块82、第三导轨83、U形上料板84、L形挡板85、横活动槽86和L形推板87；第五气缸81固定安装在机架1上，第五气缸81的输出端固定连接有第三滑块82，第三滑块82的下端滑动连接在第三导轨83上，第三导轨83固定安装在机架1上；第三滑块82与L形推板87的一端固定连接，U形上料板84的一端固定连接有L形挡板85，L形推板87的另一端活动穿过L形挡板85，L形挡板85的一端开设有便于L形推板87穿过的横活动槽86，L形挡板85的另一端与U形上料板84之间存在大约一个成品直径的上料空间；

成品通过U形上料板84输送至L形挡板85内，通过第五气缸81推动第三滑块82沿着第三导轨83滑动，第三滑块82带动L形推板87左右滑动，L形推板87穿过横活动槽86后推动成品从L形挡板85与U形上料板84之间移动至设定的上料位置处。

左右移动组件包括支撑板31、第一气缸32、第一导轨33、第一滑块34和安装座36；支撑板31固定连接在机架1的侧壁上，支撑板31的上端固定安装有第一气缸32，第一气缸32的输出端固定连接有安装座36，安装座36的底部固定连接有两组第一滑块34，第一滑块34分别滑动连接在第一导轨33上，第一导轨33固定安装在支撑板31的上端；

通过第一气缸32驱动安装座36沿着第一导轨33左右移动；

前后移动组件包括第二气缸35、第二导轨37和第二滑板38；安装座36上固定安装有第二气缸35，第二气缸35的输出端与卡料组件连接，卡料组件与第二滑板38连接，第二滑板38滑动安装在第二导轨37上，第二导轨37固定安装在安装座36上；

通过第二气缸35带动卡料组件前后移动，卡料组件带动第二滑板38沿着第二导轨37前后滑动；

卡料组件包括连接块39和平移板311；第二滑板38上固定连接有连接块39，连接块39的另一端固定连接有平移板311，平移板311靠近成品的一端等间距开设有若干组卡料弧形孔。

实施例3

在实施例2的基础上，为了更好地实现本发明的目的，本发明还提供了一种圆盘式轴承滚柱分类装置的分类方法，包括以下步骤：

步骤一、成品通过U形上料板84输送至L形挡板85内，通过第五气缸81推动第三滑块82沿着第三导轨83滑动，第三滑块82带动L形推板87左右滑动，L形推板87穿过横活动槽86后推动成品从L形挡板85与U形上料板84之间移动至设定的上料位置处；

步骤二、移动成品时，启动前后移动组件带动卡料组件向前移动与成品分离，然后启动左右移动组件带动卡料组件向左移动设定距离，再启动前后移动组件带动卡料组件向后移动卡住各成品，此时将上料位置处的成品也卡住，然后启动左右移动组件带动卡料组件向右移动设定距离，使得各成品均向右移动一个工位；

步骤三、当成品移动至垫板24的上部时，通过电子计重仪22对成品进行称重检测，并将称重结果反馈至外部控制器；

步骤四、通过启动红外检测仪61对高度检测工位的成品进行高度检测，同时高度检测数据反馈至外部控制器；

步骤五、在前后移动组件带动卡料组件向后移动进行卡料时，同时第三气缸41带动压力感应器42和接触块43朝向刚度检测工位处的成品移动并与成品接触，实现对成品进行刚度检测，刚度检测结果反馈至外部控制器；

步骤六、通过外部控制器判断该成品的重量、高度、刚度是否全部符合要求，有其中任何一项不满足要求，则控制第四气缸53启动，第四气缸53带动滑板54向后移动，通过直挡板7对成品进行阻挡，成品落入排出管51内进行回收；若该成品的重量、高度、刚度全部符合要求，则第四气缸53不启动，成品可进入下一工序。

以上仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。