一种大修渣及飞灰协同处置系统

技术领域

本发明涉及危险废物处理技术领域，具体涉及了一种大修渣及飞灰系统处置系统。

背景技术

大修渣是电解铝工业中产生的一种废渣，主要包含阴极碳块、耐火砖、扎糊、防渗浇筑料、耐火灰浆及绝热板等，由于长期高温条件下受到电解质液的侵蚀，停槽后的大修渣中含有可溶性氟化物及氰化物，其中可溶性氟化物具有强烈的腐蚀性，属于有害物质，氰化物为剧毒物质。

目前，电解铝企业对电解槽大修渣除局部耐火材料回收利用外，其余排放途径均根本为填沟倾倒，或露天堆放，没有妥善的处置措施，其中的可溶性氟浸出后进入水中，渗入地下，有可能污染土壤和地下水。大修渣中氟化物主要以CaF

飞灰是生活垃圾等固废以及危险废弃物焚烧设施的烟气净化系统捕集物和烟道机烟囱沉降的底灰，从成分上来看，飞灰含有大量的钙、硅、铁等氧化物，并且生活垃圾焚烧飞灰颗粒细微、比表面积大、有利于化学反应，总钙浓度在3000mg/L-4000mg/L之间，通过配置好大修渣和飞灰的质量比，可以作为钙原与大修渣协同固化，将大修渣粉料和飞灰粉料混合搅拌后通入养护室中养护固化，以高钙含量的飞灰作为除氟剂，形成氟化钙沉淀，从而降低大修渣浸出毒性氟化物含量，同时利用大修渣稀释飞灰的全盐量，使固化块达到填埋污染标准范围内，实现以废治废的目的。

目前，配置大修渣和飞灰的质量比在1:0.5-0.6时，各项指标能够满足填埋标准，但是由于大修渣和飞灰在搅拌混合过程中可能存在混合搅拌不均匀，或者是出现结块，导致部分指标无法满足填埋标准，而如何精准控制大修渣和飞灰之间协同处理的质量比，是亟待解决的问题。

发明内容

本发明意在提供一种大修渣及飞灰协同处置系统，能够在大修渣和飞灰协同处置过程中，对大修渣和飞灰的质量比精准控制，保障最终形成的固化块达到填埋标准。

本发明提供的基础方案：一种大修渣及飞灰系统协同处置系统，包括大修渣收研磨装置、飞灰收集仓、水泥储罐、混合搅拌装置；

所述大修渣研磨装置、飞灰收集仓以及水泥储罐均通过计量运输装置连通混合搅拌装置，所述混合搅拌装置还连通养护室；

还包括服务器，所述服务器包括配料管理模块，所述配料管理模块包括配料控制模块、指标测定模块以及配料平衡模块；

配料控制模块，用于控制计量运输装置大修渣粉料和飞灰的质量比，按照(大修渣粉料量：飞灰量)：水泥质量比为(1:0.5-0.6)：0.15-0.2向混合搅拌装置中通入大修渣粉料、飞灰粉料以及水泥；

指标测定模块，用于监测从混合搅拌装置个输出的混合料的各项监测数据的检测结果；

配料平衡模块，预设有各项监测数据的标准值，根据各项监测数据的检测结果和标准值生成调节信息；

配料控制模块，还用于根据调节信息调节大修渣粉料和飞灰的质量比。

本发明的原理在于：大修渣呈块状尺寸大，通过大修渣研磨装置将大修渣进行研磨，研磨装置和飞灰粉料仓通过计量运输装置连通混合搅拌装置，计量运输装置将研磨后的大修渣粉料和飞灰粉料转运至混合搅拌装置中进行混合搅拌，由配料控制模块对大修渣粉料量和飞灰粉料量通入混合搅拌装置中的质量比进行控制，按照各项指标能够满足填埋标准的质量比将大修渣粉料和飞灰粉料通入至混合搅拌装置，同时通过指标测定模块对混合搅拌装置中输出的混合料的各项指标数据进行检测，配料平衡模块根据所检测到的指标数据生成调节信息并反馈至配料控制模块，配料控制模块根据调节信息对大修渣和粉料的质量比配送进行调节，在某项指标数据存在异常时，能够通过及时调控，保证实际指标趋近于正常值，更加符合填埋标准要求。

本发明的优点在于：

1、通过将大修渣和飞灰协同处理固化，生活垃圾焚烧飞灰中的钙元素在固化过程中作为固氟剂提供钙源，Ca

2、在将大修渣粉料和飞灰粉料混合过程中，通过对最终输出的混合料的各项指标进行检测，根据检测结果对比标准值，对配料时的质量比进行调节。虽然在配料过程中，是按照预先计算出的理想质量比对大修渣和飞灰进行配比，但是可能由于混合搅拌不均匀、结块、设备设施误差、大修渣或飞灰本身的原因等，导致最终混合料的各项指标无法满足填埋标准，因此本申请中通过动态平衡调节，以混合搅拌装置产出的混合料的指标数据与理想的标准数据进行比较，给出调控信息，使配料控制模块根据调控信息调节实际配料时的质量比，实现闭环控制，动态平衡，保证各项指标趋近于理想值。

进一步，所述混合搅拌装置还连通有硫酸亚铁水溶液，所述配料控制模块用于控制通入的硫酸亚铁水溶液量，按照固液比为100:65-70通入硫酸亚铁水溶液量。

大修渣和飞灰混合后pH值较高，因此在混合搅拌过程中，以硫酸亚铁水溶液替代传统固化过程中的水，硫酸亚铁水溶液呈酸性，通过适当比例搭配可以调节固化块的pH。

进一步，所述配料平衡模块，用于计算各项检测项目的检测结果与标准值之间的差值，并将得到的差值代入闭环PID控制算法中，得到配比控制量；

配料平衡模块，还用于根据得到的配比控制量控制大修渣粉料、飞灰粉料、水泥的质量比，以及与硫酸亚铁水溶液的固液比。

由配料平衡模块对各项检测项目与对应的标准值计算差值，根据闭环PID控制算法对大修渣粉料、飞灰粉料、水泥的质量比以及与硫酸水溶液的固液比进行控制，实现对物料质量比和溶液固液比的PID闭环控制，增加系统的响应和计算能力。通过调节大修渣粉料和飞灰粉料的质量比，调节全盐含量和氟化物含量，通过调节硫酸亚铁水溶液含量，调节pH值，使各项检测项目均能够达到填埋所需标准。通过动态平衡的方式对配比量进行调节，保证输出的混合料的各项检测项目更加趋近于理想值，避免因为特殊情况或者是大修渣、飞灰本身因素所导致的混合料无法满足填埋标准的情况发生。

大修渣粉料量：飞灰粉料量在1:0.5-0.6时，无机氟化物能够达到填埋污染控制标准(小于120mg/L的要求)，固液比在100:67，即大修渣+飞灰+水泥：硫酸亚铁水溶液＝100:65-70时，无机氟化物、pH、全盐量均能够达到填埋污染控制标准，浸出液的重金属也能够符合填埋污染控制标准。

进一步，所述搅拌混合装置连通有取样管道，所述取样管道连通有检测机房，所述取样管道上设有压力泵和单向阀，所述检测机房内设有数据上传单元。

通过取样管道从搅拌混合装置中抽取混合料进行抽至检测机房里进行采样，在检测机房中对数据进行检测后，通过数据上传单元对数据进行上报。

进一步，所述养护室内设有养护容器，所述养护容器上设有追溯标签，还包括养护识别终端，所述养护识别终端用于识别追溯标签；

服务器包括还包括养护管理模块，所述养护管理模块包括时间管理模块；

时间管理模块，用于在养护识别终端通过追溯标签发出识别指令时，记录同一批次的混合料进入养护容器的养护起始时间，并根据预设的养护需求时长生成混合料的养护结束时间。

大修渣粉料、飞灰粉料以及水泥按照一定比例混合好后，输送至养护室内，在养护室中装入养护容器中固化。在养护容器上设置追溯标签，并给养护室内的工作人员配备用于识别追溯标签的养护识别终端。工作人员在养护容器中装入一定量混合料开始养护固化后，通过养护终端识别追溯标签，识别后时间管理模块通过获取到识别指令，并以获取到识别指令的时间确定该批次混合料进行养护固化的起始时间，同时根据预设的混合料养护成固化块所需的养护需求时长得到养护固化的结束时间。从而对养护室中各个批次混合料的养护进行养护固化的时长进行精准控制，保证各个批次混合料养护时间足够，也不会出现物料堆积。

进一步，所述养护容器包括样品容器和填埋容器，所述样品容器上设有样品分析标签，所述同一批次的混合料进入一个样品容器和若干填埋容器；

所述养护管理模块还包括样品检测模块、检测数据模块、检测判断模块以及检测记录模块；

样品检测模块，根据养护起始时间和养护需求时长设置样品检测时间，用于在样品检测时间向养护识别终端发出样品检测提示；

检测数据模块，用于在养护识别终端通过样品分析标签发出识别指令时，获取养护容器中固化块的监测数据，所述监测数据包括氟化物含量、水溶性盐含量、pH值、浸出液重金属浓度；

检测判断模块，预设有各项监测数据的填埋标准要求，用于判断各项监测数据是否满足填埋标准要求；

检测记录模块，当各项监测数据满足填埋标准要求时，将监测数据赋予同一批次混合料的填埋容器的追溯标签关联存储。

在养护时，将同一批次的混合料装入一个样品容器和多个填埋容器，能够对不同批次的样品集中管理，便于对样品进行检验。在一批次混合料达到养护结束时间前通过对该批次混合料的样品容器里的固化块进行检验。在对混合料装入模具容器固化时，选取出进行检验的样品，在养护室中可将各批次混合料的样品容器和填埋容器分别堆放，在达到养护时间前，可单独提取样品容器中的固化块进行检验。并且还可以根据检验需求，单独定制样品容器的容纳量和形状，便于检验使用。

通过识别样品容器上的样品分析标签后，通过养护识别终端上传对样品检测的结果，并判断该批次的检测结果是否填埋要求，当满足填埋要求时，将获取到的监测数据与该批次的填埋容器的追溯标签混合存储，即通过追溯标签可以获取到该批次检测的检测数据。

进一步，还包括填埋识别终端，所述服务器还包括填埋管理模块和定位获取模块；

填埋管理模块，用于在被赋予监测数据的追溯标签的填埋容器达到养护结束时间时，向填埋识别终端发送运输填埋指令；

定位获取模块，用于在填埋识别终端通过追溯标签发出识别指令时，获取填埋识别终端的位置信息，将位置信息赋予被识别填埋容器的追溯标签关联存储。

当固化块的监测数据达标，且达到养护结束时间时，向填埋识别终端发送运输填埋指令，使运输人员对养护固化完成的固化块运输至填埋场填埋，从而能够在各批次混合料固化完成后及时进行运输填埋，避免养护室内物料堆积。在填埋时，运输人员通过识别填埋容器上的追溯标签上传填埋信息，并且在运输人员识别追溯标签的同时，获取到填埋识别终端的定位，将定位的位置信息与追溯标签混合存储。使得最终对固化块的填埋地点、填埋前的监测数据混合绑定存储，便于日后对填埋信息进行追溯。

进一步，所述填埋场内设有填埋监测室，所述填埋监测室内设有若干样品填埋腔和浸出液检测腔，所述样品填埋腔与浸出液检测腔连通；

所述浸出液检测腔内设有检测装置和监控终端，所述检测装置与监控终端电连接，所述监控终端包括通信模块，监控终端通过通信模块与服务器网络连接。

在填埋场中对固化块进行填埋时，将样品容器中的固化块样品填埋在样品填埋腔中，样品填埋腔与浸出液检测腔连通，样品固化块在填埋后产生的浸出液留至浸出液检测腔，由浸出液检测腔中的检测装置对样品固化块的浸出液进行检测，将检测到的各项指标通过监控终端上报至服务器，判断各项指标是否正常。

在对固化块填埋之后，持续对其相关指标进行检测，防止因环境因素或其他原因导致的固化块的指标不符合填埋标准，在填埋后对每个批次的固化块样品进行检测，从而能够精确落实到具有异常的批次。

进一步，所述服务器还包括气象获取模块，气象获取模块用于根据填埋场的位置信息获取当地的气象数据，根据气象数据判断填埋场的降雨量和降雨日；

所述填埋监测室内还设有进水装置，所述监控终端还包括控制模块；

所述控制模块，用于根据降雨量和降雨日，生成样品填埋腔的模拟渗水量，控制进水装置在降雨日前按照模拟渗水量向样品填埋腔冲水。

在通过气象获取模块获取到近日的气象数据，根据获取到的气象数据得到填埋场处的降雨日和降雨量，根据固化块的填埋情况模拟出渗透到固化块处的模拟渗水量，按照模拟渗水量向固化块样品进行冲水，从而能够通过检测装置检测到，所模拟的降雨后固化块的浸出液的量和各项指标，当出现酸雨或其他因素导致降雨时固化块浸出液异常，或者是浸出液量超标，在降雨前进行示警，以便提取做出应对，例如对防雨设施进行加固，对固化块进行在处理等。

附图说明

图1为本发明一种大修渣及飞灰协同处置系统实施例的逻辑框图；

图2为本发明一种大修渣及飞灰协同处置系统实施例一服务器的逻辑框图；

图3为本发明一种大修渣及飞灰协同处置系统实施例二服务器的逻辑框图；

图4为本发明一种大修渣及飞灰协同处置系统实施例三的结构示意图；

图5为本发明一种大修渣及飞灰协同处置系统实施例三的逻辑框图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

实施例基本如附图1所示：包括飞灰收集仓、研磨装置、第一运输计量装置、第二运输计量装置、第三计量运输装置、混合搅拌装置以及养护室。飞灰收集仓用于存储生活垃圾飞灰，水泥储罐用于存储水泥。

本实施例中研磨装置为球磨机，大修渣存储在仓库中，通过叉车转移至研磨装置。研磨装置通过第一运输计量装置连通混合搅拌装置，飞灰收集仓通过第二运输计量装置连通混合搅拌装置，水泥储罐通过第三运输计量装置连通混合搅拌装置。本实施例中，第一运输计量装置、第二运输计量装置以及第三运输计量装置均为电子螺旋秤，电子螺旋秤又叫螺旋给料机，是对粉状物进行控制给料、动态计量、连续输送的生产计量设备，广泛应用于电力、冶金、煤炭、化工、港口、建材、陶瓷等行业的粉体物料或小颗粒物料的计量。本实施例中的电子螺旋秤为单管单层电子螺旋秤，单管单层同时完成计量和运输。混合搅拌装置还连通有硫酸亚铁水溶液，本实施例中为10％硫酸亚铁水溶液。

还包括服务器，服务器如图2所示包括配料控制模块和计量统计模块。

配料控制模块，用于控制电子螺旋秤安装预设质量比向混合搅拌装置中通入大修渣粉料、飞灰粉料以及水泥。

具体的，通过预先试验，取生活垃圾焚烧飞灰和大修渣样品，测定其浸出液的控制指标含量如表1所示：

按表2不同配料比分别称取大修渣50g，飞灰按照大修渣：飞灰(质量比)1：(0.1、0.2、0.3、0.4、0.5、0.8、1.0)，水泥按照大修渣+飞灰(质量分数)5％置于烧杯中，取编号1、2、3、4、5、6、7。加入适量的水(保持润湿即可，可视具体情况增加或减少水的添加量)，待搅拌均匀后置于模具，室温下养护5日。养护日达到后，拆除磨具，取50g样品于1L浸出液制备瓶中加入500mL浸提剂，翻转振荡18小时，过滤取滤液，进行测试。

测试结果如表3所示

从检测结果来看(大修渣：飞灰)：水泥＝(1:0.5)：0.05时，无机氟化物达到填埋污染控制标准(小于120mg/L的要求)，去除率为97.22％。但pH、全盐量超过阈值，为了使其全盐量、pH、无机氟化物均达到填埋标准，适当添加水泥的加入量，选用10％硫酸亚铁溶液pH为3.7，用10％硫酸亚铁溶液代替水调节固化块的pH。

按表4不同配料比分别称取大修渣50g，飞灰25g，水泥按照大修渣+飞灰(质量分数)10％、15％、20％，10％硫酸亚铁水溶液按照大修渣+飞灰+水泥(质量分数)67％置于烧杯中，取编号8、9、10。搅拌均匀后置于模具，室温下养护5日。养护日达到后，拆除磨具，取50g样品于1L浸出液制备瓶中加入500mL浸提剂，翻转振荡18小时，过滤取滤液，进行测试。

测试结果如表5所示

从检测结果来看当按照质量比(大修渣：飞灰)：水泥＝(1:0.5)：0.10，固液比约为(大修渣+飞灰+水泥：10％硫酸亚铁)＝100：67时，无机氟化物、pH、全盐量均达到填埋污染控制标准。取此比例实验样品浸出液检测其重金属，检测结果如表6，其钙浓度较生活垃圾焚烧飞灰降低99.37％，浸出液的重金属符合填埋污染控制标准。

因此配料控制模块控制计量运输装置按照(大修渣粉料量：飞灰粉料量)：水泥为(1:0.5)：0.1的质量比通入混合搅拌装置。以及(大修渣粉料+飞灰粉料+水泥)：10％硫酸亚铁水溶液质量比为100:67通入硫酸亚铁水溶液。

同时搅拌混合装置还连通有取样管道，取样管道连通有检测机房，取样管道上设有压力泵和单向阀，服务器还用于控制压力泵开启，本实施例中，在混合搅拌完成后，控制压力泵开启，对搅拌混合装置中取样进行检测，在检测机房中，对混合料的全盐量、pH值以及无机氟化物量进行检测，通过数据上传单元将检测数据上传给服务器。

服务器包括有指标测定模块，用于获取从检测机房上传的全盐量、pH值以及无机氟化物量的检测结果。配料平衡模块分别计算全盐量、pH值和无机氟化物的检测结果和标准值的差值，本实施例中，根据上述实验结果，水溶性盐含量的标准值取8.66％，屋脊氟化物的标准值取65mg/L，pH值的标准值取10.8。计算出差值后，按照预先输入的不同配比下的实验数据，根据闭环PID控制算法，输出配比控制量，对通入混合搅拌装置的大修渣粉料量、飞灰粉料量、水泥量以及硫酸亚铁水溶液量进行调节。具体的，根据各项指标的标准值设定浮动阈值，本实施例中浮动阈值为标准值*(1±5)％，当处于浮动阈值外时，根据增加或减少某个配料对检测结果产生的影响调节配料量，氟化物含量过高时，向混合搅拌装置中继续通入飞灰粉料量，同时将增加的飞灰粉料量记录。实现对配料比例的动态平衡，保证所形成的混合料的各项指标的检测结果更加趋近于标准值。

在通过电子螺旋秤配料的同时，通过计量统计模块获取到已通入混合搅拌装置中的大修渣粉料量和飞灰粉料量，从而对混合配料过程进行精准控制和计量。

实施例二

本实施例和实施例一的区别在于，本实施例中，养护室内设有养护容器，养护容器分为样品容器和填埋容器，填埋容器上设有追溯标签，样品容器上设有样品分析标签。本实施例中，样品容器和填埋容器均为太空袋，追溯标签和样品分析标签均为印制在太空袋上具有唯一识别信息的条形码，还包括用于扫描识别条形码的养护识别终端。

如图3所示，服务器还包括养护管理模块、填埋管理模块以及定位获取模块。养护管理模块包括时间管理模块、样品检测模块、检测判断模块、检测记录模块。

时间管理模块，用于在养护识别终端通过追溯标签发出识别指令是，记录统一批次的混合料进入养护容器的养护起始时间，并根据预设的养护需求时长生成混合料的养护结束时间。

具体的，养护室内的工作人员在混合料装袋完成后，通过养护识别终端扫描识别太空袋上的追溯条形码，扫描之后再操作界面中点击确定，养护识别终端将被扫描的条形码的识别信息发送至服务器。时间管理模块获取到工作人员通过养护识别终端点击确定接收到条形码的识别信息后，记录下养护起始时间，并根据预先设置的养护需求时长确定养护结束时间。本实施例中养护需求时长为5日，即养护结束时间为养护起始时间的5日后。

同一批次混合得到混合料添加至一个样品容器中和若干个填埋容器中。完成同一批次混合料的装袋后，将样品容器和填埋容器分别堆放。样品检测模块根据养护起始时间和养护需求时长设置样品检测时间，用于在样品检测时间向养护识别终端发出样品检测提示。具体的，在本实施例中，样品检测时间为养护终止时间的前一日，即养护时长达到4日后，向样品检测终端发送样品检测提示，将待检测的混合料的批次发送至养护识别终端，以提示养护室的工作人员具体对哪一批次的混合料进行检测。工作人员在对样品容器内的混合料样品进行检测前，需要通过样品识别终端扫描样品容器上的条形码，养护管理模块根据接收到的识别信息判断是否为待检测的样品容器的条形码的识别信息，确认无误后想养护识别终端反馈信息，以避免对错误的样品容器内的混合料进行检测。取样品容器中的固化块，按照实施例一中的方式检验固化块的监测数据，监测数据包括有氟化物含量、水溶性盐含量、pH值、浸出液重金属浓度后，将所测得的数据上传至检测数据模块。

检测判断模块预设有各项监测数据的填埋标准要求，将所测得的氟化物含量、水溶性盐含量、pH值、浸出液重金属浓度与其对应的填埋标准要求进行比较，若都满足要求后，检测记录模块将这一批次的其余填埋容器的条形码的识别信息与该监测数据进行关联存储。便于后续对固化块的监测数据进行追溯。

填埋管理模块，用于在被赋予监测数据的追溯标签的填埋容器达到养护时间时，向填埋识别终端发送运输填埋指令。具体的，本实施例中，填埋识别终端的使用者为运输填埋人员，当填埋容器的条形码的识别信息与监测数据关联存储后，说明该批次的固化块通过抽样检测符合填埋标准，能够进行填埋，在达到养护时长后，可运往填埋场进行填埋。因此在达到养护时间时，向填埋识别终端发送运输填埋指令，以通知运输填埋人员对具体哪一批次的固化块进行运输填埋。

运输填埋人员在将固化块运输至填埋场后，需要通过运输识别终端扫描太空袋上的条形码，定位获取模块在获取到运输识别终端扫描条形码发出的识别信息时，通过GPS定位技术，获取到运输识别终端的位置信息，将位置信息与条形码的识别信息关联存储。从而使得将各个批次的固化块的监测数据、填埋位置进行存储。实现对固化块的填埋的数据化管理，便于追溯各个批次大修渣和飞灰协同处置后得到的固化块的各项危废监测数据以及具体的填埋位置。

实施例三

本实施例和实施例二的区别在于，本实施例中，填埋场内设有填埋监测室，填埋监测室内设有若干样品填埋腔1和浸出液检测腔2，样品填埋腔1与浸出液检测腔2连通，具体如图4所示，样品填埋腔1通过管道与浸出液检测腔2连通，管道上首页水泵和单向阀，通过水泵将样品填埋腔1中的固化块样品浸出液抽送至浸出液检测腔2中。填埋时，样品容器中的固化块样品填埋在样品填埋腔1中，每个样品填埋1填埋一份固化块样品，并按照和普通固化块相同的方式进行填埋。浸出液检测腔2中设有检测装置，检测装置包括有pH计、电感耦合等离子发射光谱仪、氟离子参比电极、液位传感器，用于检测浸出液的pH值、重金属浓度、氟化物含量和浸出液量，pH计、电杆耦合等离子发射光谱仪、氟离子参比电极均检测终端3电连接，如图5所示，检测终端3包括有通信模块，本实施例中通信模块采用4G无线网络通信，检测终端3通过通信模块与服务器网络连接，将检测到的固化块样品的浸出液的pH值、氟化物含量以及重金属浓度上传至服务器，服务器判断浸出液的pH值、氟化物含量以及重金属浓度是否正常，当检测到存在异常时，将固化块的批次发送给填埋终端，避免在填埋后因为填埋场环境、降雨等其他相关因素导致固化块的各项指标出现异常后，无法及时了解到所出现的异常。

此外，服务器还包括有气象获取模块，气象获取模块用于根据填埋场的位置信息获取当地的气象数据，根据当地气象数据对降雨量和降雨日进行预测，将预测的降雨量和降雨日发送给监控终端，监控终端还包括控制模块，填埋监测室内还设有进水装置，控制模块用于根据降雨量和降雨日，生成样品填埋腔的模拟渗水量，控制进水装置在降雨日前按照模拟渗水量向样品填埋腔内冲水。具体的，根据填埋场的防雨设施，填埋环境，估算进入到固化块中的雨水量作为模拟渗水量，控制进水装置向样品填埋腔中通入对应量的水，从而通过浸出液检测腔内的检测装置对浸出液的pH值、氟化物含量、重金属浓度以及浸出液量进行检测，判断是否存在异常或者浸出液量是否过多。在降雨前通过向样品填埋腔中通水进行试验，若是存在指标异常或者是浸出液过多，能够提前对防雨设施进行升级、加固，保证降雨时不会对填埋场环境造成过多影响。

以上的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述，所属领域普通技术人员知晓申请日或者优先权日之前发明所属技术领域所有的普通技术知识，能够获知该领域中所有的现有技术，并且具有应用该日期之前常规实验手段的能力，所属领域普通技术人员可以在本申请给出的启示下，结合自身能力完善并实施本方案，一些典型的公知结构或者公知方法不应当成为所属领域普通技术人员实施本申请的障碍。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。