一种新型打斜机

技术领域

本发明应用于锥度缩管加工背景，名称是一种新型打斜机。

背景技术

打斜机，也叫锥度缩管机、收口机，用于圆管端头缩制成锥体型的设备，将管材按照一定锥形角度进行管径和口型收缩。在相应的模具配合下，可加工不同口径的金属管，满足不同需求。在相应模具配合下，能加工出不同尺寸的圆锥工件，锥管光亮圆滑，广泛用于自行车，电动车车架管件，金属家具业、铁艺护栏行业等。

锥度缩管机通过外模具和内模具对圆管进行挤压，进而促使圆管变形收缩，达到预想效果，现有技术中，外模具多数为几块弧形块，通过液压设备驱动，对圆管外廓进行挤压，因为弧形块之间存在空隙，因此圆管挤压受力并不均匀，挤压过程中，圆管受到一定的轴向压力，如果圆管较长，挤压过程中，管身容易发生弯曲，且外模具与圆管表面之间存在摩擦力，挤压过程中，圆管与外模具接触处如果卡住，圆管变形受到限制，容易导致圆管表面挤压不均匀，影响生产成品率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种新型打斜机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种新型打斜机，包括底座及设置于底座上侧的缩管机，所述缩管机一侧设有缩管装置，所述缩管装置一侧设有辅助装置，所述辅助装置一侧设有尾座主体，所述尾座主体一侧设有调节座，所述底座上侧设有贯穿调节座的丝杆；所述缩管装置包括驱动座、外模具及内模具，所述外模具设置于内模具外侧，所述外模具与驱动座之间滑动连接，所述驱动座用于控制外模具开合，对工件进行缩管加工；所述辅助装置包括滑块、支撑座及滚轮，所述滑块与滚轮用于辅助夹紧工件，提高工件加工稳定性；所述尾座主体与调节座之间设有液压伸缩杆，所述液压伸缩杆用于控制尾座主体与调节座之间距离改变。

在一个实施例中，所述底座一侧设有工业计算机，所述缩管机与工业计算机电性连接。

在一个实施例中，所述驱动座内侧设有液压缸，所述液压缸输出轴与外模具固定连接，所述外模具与内模具对应设置。

在一个实施例中，所述驱动座一侧设有喷油嘴，所述喷油嘴设有多组，且圆周阵列于驱动座上，所述喷油嘴一侧设有供油管。

在一个实施例中，所述滑块与支撑座之间滑动连接，所述滑块与支撑座之间设有压紧弹簧，所述滚轮与滑块之间转动连接，所述滚轮与滑块之间设有卡槽。

在一个实施例中，所述滚轮与滑块均设有两组，且之间对称设置，所述卡槽与缩管装置对应设置。

在一个实施例中，所述底座上侧设有滑轨，所述辅助装置、尾座主体及调节座均与滑轨滑动连接，所述丝杆与调节座之间通过螺旋副连接，所述底座一端固定有驱动电机，所述驱动电机输出轴与丝杆固定连接。

在一个实施例中，所述尾座主体一侧设有回转顶尖，所述尾座主体内侧设有转动电机，所述转动电机输出轴与回转顶尖固定连接。

在一个实施例中，所述打斜机工作步骤：

步骤1：操作人员将工件卡在辅助装置上，通过滑块及滚轮夹住工件，便于操作人员将工件一端与尾座主体连接；

步骤2：通过丝杆驱动调节座移动，进而控制尾座主体移动，促使工件待加工一端逐渐靠近缩管机；

步骤3：喷油嘴对工件外表面喷洒润滑液，工件最终与外模具及内模具接触，液压缸控制外模具压合，对工件进行缩管打斜加工；

步骤4：加工过程中，外模具不断开合，尾座主体控制工件转动，确保均匀地进行缩管打斜加工；

步骤5：液压伸缩杆快速收缩，促使尾座主体移动，进而确保工件脱离外模具及内模具，操作人员将工件从辅助装置上取下，完成缩管打斜加工。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：

本发明，通过设置有辅助装置，可在缩管加工过程中稳住工件，同时提高工件装夹操作便捷性，此外设有喷油嘴，可对工件表面喷洒润滑油，减少工件与模具之间的摩擦力，确保均匀稳定的完成缩管加工。

附图说明

下面结合附图，通过对本申请的具体实施方式详细描述，将使本申请的技术方案及其它有益效果显而易见。

在附图中：

图1是本发明的整体总装三维结构示意图；

图2是本发明的整体主视结构示意图；

图3是图1中的A区域局部放大示意图；

图中：1、缩管机；2、缩管装置；21、驱动座；22、外模具；23、内模具；24、喷油嘴；3、回收箱；4、辅助装置；41、滑块；42、滚轮；43、支撑座；44、压紧弹簧；5、尾座主体；51、回转顶尖；6、调节座；61、液压伸缩杆；7、驱动电机；71、丝杆；8、底座；81、滑轨。

具体实施方式

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本申请的不同结构。为了简化本申请的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本申请提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

请参阅图1-3，本发明提供技术方案：一种新型打斜机，包括底座8及固定设置于底座8上侧的缩管机1，底座8一侧设有工业计算机，缩管机1与工业计算机电性连接，缩管机1一侧固定设有缩管装置2，缩管装置2一侧设有与底座8滑动连接的辅助装置4，辅助装置4一侧设有与底座8滑动连接的尾座主体5，尾座主体5一侧滑动设有调节座6，缩管机1用于对工件进行锥度缩管加工，辅助装置4用于临时固定工件，提高加工稳定性和可靠性，避免工件加工过程中，造成弯曲，影响成品率，尾座主体5用于固定工件一端，并控制工件进行转动，确保缩管均匀；

尾座主体5一侧设有回转顶尖51，尾座主体5内侧设有转动电机，转动电机输出轴与回转顶尖51固定连接，回转顶尖51用于固定工件一端，转动电机带动回转顶尖51转动，进而带动工件转动；

辅助装置4包括滑块41、支撑座43及滚轮42，滑块41与滚轮42用于辅助夹紧工件，提高工件加工稳定性；滑块41与支撑座43之间滑动连接，滑块41与支撑座43之间设有压紧弹簧44，滚轮42与滑块41之间通过轴孔配合转动连接，滚轮42与滑块41之间设有卡槽，通过卡槽临时卡住工件，提高后续安装操作便捷性，滚轮42与滑块41均设有两组，且之间对称设置，卡槽与缩管装置2对应设置，确保卡槽固定的工件与缩管装置2对齐；

缩管装置2包括驱动座21、外模具22及内模具23，外模具22设置于内模具23外侧，外模具22与驱动座21之间滑动连接，驱动座21内侧固定设有液压缸，液压缸输出轴与外模具22固定连接，驱动座21内的液压缸用于控制外模具22开合，外模具22与内模具23对应设置，外模具22与内模具23配合对工件进行挤压，实现缩管打斜加工，驱动座21一侧固定设有喷油嘴24，喷油嘴24设有多组，且圆周阵列于驱动座21上，喷油嘴24一侧连通有供油管，喷油嘴24对工件表面喷洒润滑油，减少外模具22与工件外表面之间的摩擦力，确保工件缩管加工时，工件变形部位可以相对外模具22滑动，达到均匀变形效果，驱动座21下侧设置回收箱3，用于回收滴落的润滑油；

底座8上侧设有滑轨81，辅助装置4、尾座主体5及调节座6均与滑轨81滑动连接，底座8上侧设有贯穿调节座6的丝杆71，丝杆71与调节座6之间通过螺旋副连接，丝杆71与底座8之间通过轴承转动连接，底座8一端固定有驱动电机7，驱动电机7输出轴与丝杆71固定连接，驱动电机7用于控制丝杆71转动，进而控制调节座6在滑轨81上滑动，丝杆71用于控制调节座6进行大范围内移动，适应不同长度的工件；

尾座主体5与调节座6之间连接有液压伸缩杆61，液压伸缩杆61用于控制尾座主体5与调节座6之间距离改变，液压伸缩杆61用于小范围快速的调整尾座主体5位置，提高操作加工效率，丝杆结构驱动平稳，移动精度高，但是进给速度较慢，容易影响生产效率，通过液压伸缩杆61控制尾座主体5快速移动，有效提高工件拆卸的速度，同时当设备出现故障时，可控制尾座主体5移动，促使工件快速退出缩管机1，保护设备及操作人员。

工作步骤：

操作人员将工件卡在辅助装置4上，通过两侧的滑块41及滚轮42夹住工件，便于操作人员稳住工件，将工件一端与尾座主体5一侧的回转顶尖51连接，通过驱动电机7带动丝杆71转动，进而驱动调节座6移动，调节座6通过液压伸缩杆61与尾座主体5连接，液压伸缩杆61不工作时，相当于连接杆，调节座6推动尾座主体5移动，促使工件待加工一端逐渐靠近缩管机1上的外模具22及内模具23；

喷油嘴24对工件外表面喷洒润滑液，工件表面形成一层油膜，工件最终与外模具22及内模具23接触，油膜可以减少外模具22与工件之间的摩擦力，液压缸控制外模具22压合，对工件进行缩管打斜加工；

加工过程中，外模具22不断开合，尾座主体5一端的回转顶尖51控制工件转动，油膜可以避免工件与外模具22卡死，确保均匀地进行缩管打斜加工；

加工完成后，液压伸缩杆61快速收缩，促使尾座主体5移动，进而确保工件脱离外模具22及内模具23，操作人员将工件从辅助装置4上取下，完成这个工件的缩管打斜加工，之后快速将下一个工件装夹到辅助装置4上，进行下一组加工。

当需要加工不同长度的工件时，驱动电机7控制丝杆71转动，进而改变尾座主体5位置。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的含义。

以上对本申请实施例所提供的一种新型打斜机进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例的技术方案的范围。