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热轧超薄带钢无头连铸连轧生产机组及其生产方法

文献发布时间:2023-06-19 18:37:28


热轧超薄带钢无头连铸连轧生产机组及其生产方法

技术领域

本发明涉及热轧技术领域,更具体地说,涉及一种热轧超薄带钢无头连铸连轧生产机组及其生产方法。

背景技术

薄板坯连铸连轧生产技术是钢铁工业近30年来最重要的技术进步之一,被誉为钢铁工业的“第三次技术革命”。截止到2021年1月,全球已建成薄板坯连铸连轧生产线72条,国内已建成薄板坯连铸连轧生产线20条。其中ESP生产技术由于布置紧凑,生产成本低,综合性价比高等优点,应用十分广泛,国内近五年建成投产的几乎都是该类型。ESP机组的典型布置主要为:连铸→三机架粗轧机组→摆剪→推出与垛板装置/保温罩→转毂剪→感应加热炉→高压水除鳞机→五机架精轧机组→层流冷却系统→高速飞剪→地下卷取机。然而,这种布置在实际生产中也遇到了一些问题:

1、ESP生产线刚性较强,仅有一个柔性缓冲区。由于连铸段直接与轧制段相连,设备布置相当紧凑,两工序间必须高度密切配合,这对生产管理水平提出了较高的要求。此外,由于柔性较差、生产不灵活,当缓冲区前的粗轧或摆剪出现故障时,直接导致上游工序急停产生类似连铸滞坯等事故,现场恢复时间长,调整工作量大,停产时间长,造成了材料的浪费,降低了生产效率。

2、产品表面质量较差。ESP当前布置中仅在精轧前设置有除鳞设备,目前仅可解决普碳钢的氧化铁皮问题,但对于高合金钢以及特殊钢种,表面氧化铁皮问题较为严重,也亟待解决。

3、产品屈强比较高。ESP当前布置无法实现稳定批量的铁素体轧制工艺,生产出的产品屈强比较高(一般>0.75,甚至>0.8),导致成形性较差,深冲性能不好,“以热代冷”的产品范围和性能均受限,影响了市场占有率。

4、无法稳定批量化生产超薄带钢。相关生产报道表明ESP只能稳定批量生产最薄厚度为0.8mm的薄带,生产超薄带的能力有待提高,“以热代冷”的产品厚度范围受限。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于,提供一种热轧超薄带钢无头连铸连轧生产机组及其生产方法,既提高了产线柔度,从而提高生产组织管理的灵活性,又兼具高温奥氏体轧制和低温铁素体轧制工艺,调整改善产品屈强比,此外还具备单块、半无头和全无头轧制复合模式,在具备提高产量的同时,可批量稳定生产最薄为0.6mm的超薄带钢。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:构造一种热轧超薄带钢无头连铸连轧生产机组,包括依次布置的连铸机、第一剪切机、第一除鳞装置、第一加热装置、粗轧机组、第二剪切机、推出垛板装置、第三剪切机、第二加热装置、第二除鳞装置、第一冷却装置、精轧机组、第二冷却装置、第四剪切机及卷取机。

按上述方案,所述第一剪切机与第二剪切机优选为摆式剪,第三剪切机为事故剪,优选为转毂飞剪或曲柄飞剪,第四剪切机优选为高速飞剪。

按上述方案,所述第一除鳞装置优选为中压水除鳞机,除鳞压力区间范围为13MPa~28MPa,第二除鳞装置优选为高压水除鳞机,除鳞压力区间范围为35MPa~40MPa,所述第一冷却装置优选为超快冷装置,第二冷却装置为层流冷却装置。

按上述方案,所述第一加热装置、第二加热装置均为电感应加热炉,为确保加热均匀性,采用温度分布均匀的横磁纵磁交错加热方式,其中第一加热装置的加热单元为2~8个,优选为2~4个横磁+1个纵磁,第二加热装置的加热单元为8~10个横磁+1~2个纵磁。

按上述方案,所述推出垛板装置处还设置有带烧嘴的保温罩,可利用厂区上游工序产生工业燃气实现轧件边部节能补温和实现补偿反温度场均热功能。

按上述方案,所述连铸机为配置有11~15个扇形段直弧型连铸机,延长冶金长度,提高产能,所述卷取机为1台双卷筒快速切换卷取机。

按上述方案,所述粗轧机组与精轧机组均为四辊轧机,所述粗轧机组机架数为3个,所述精轧机组机架数为5个。

本发明还提供了一种基于如上所述生产机组的超薄带钢无头连铸连轧生产方法,该方法包括依次进行的如下步骤:连铸、中压水除鳞、2~4个横磁+1个纵磁单元感应加热、粗轧、保温(垛板台)、8~10个横磁+1~2个纵磁单元感应加热、高压水除鳞、超快冷预冷却、精轧、层流冷却、剪切及卷取。

本发明还提供了一种基于如上所述生产机组的带钢半无头轧制生产方法,该方法包括依次进行的如下步骤:连铸、中压水除鳞、2~4个横磁+1个纵磁单元感应加热、粗轧、剪切、保温(垛板台)、8~10个横磁+1~2纵磁单元感应加热、高压水除鳞、超快冷预冷却、精轧、层流冷却、剪切及卷取。

本发明还提供了一种基于如上所述生产机组的带钢单块轧制生产方法,该方法包括依次进行的如下步骤:连铸、剪切、中压水除鳞、2~4个横磁+1个纵磁单元感应加热、粗轧、剪切、保温、8~10个横磁+1~2纵磁感应加热、高压水除鳞、超快冷预冷却、精轧、层流冷却及卷取。

本发明还提供了一种利用所述热轧超薄带钢无头连铸连轧生产机组的超薄带钢无头连铸连轧生产方法,包括依次进行的如下步骤:

钢水经过连铸凝固成铸坯后,经中压水除鳞去除铸坯表面氧化铁皮,再经第一加热完成均热补温,后进入粗轧完成第一次轧制形变将铸坯轧成中间坯,后经保温进入第二加热均热补温,再进入高压水除鳞完成第二次去除氧化铁皮后直接进入超快冷预冷却装置将中间坯温度降到合适的温度区间,进入精轧完成第二次轧制形变将中间坯轧成合格成品规格带钢,后经层流冷却完成对带钢的热处理,再由第四剪切机完成分卷剪切,最后进入卷取将带钢绕成钢卷状态。

本发明还提供了一种利用所述热轧超薄带钢无头连铸连轧生产机组的带钢半无头轧制生产方法,包括依次进行的如下步骤:

钢水经过连铸凝固成铸坯后,经中压水除鳞去除铸坯表面氧化铁皮,再经第一加热完成均热补温,进入粗轧完成第一次轧制形变将铸坯轧成中间坯,然后进入第二剪切机将中间坯分切成半无头轧制长度,后经保温,如果中间坯速度超过第二剪切机速度,则进入第三剪切机完成半无头的中间坯分切后,进入第二加热均热补温,再进入高压水除鳞完成第二次去除氧化铁皮后直接进入超快冷预冷却装置将中间坯温度降到合适的温度区间,进入精轧完成第二次轧制形变将中间坯轧成合格成品规格带钢,后经层流冷却完成对带钢的热处理,再由第四剪切机完成分卷剪切,最后进入卷取将带钢绕成钢卷状态。

本发明还提供了一种利用所述热轧超薄带钢无头连铸连轧生产机组的带钢单块轧制生产方法,包括依次进行的如下步骤:

钢水经过连铸凝固成铸坯后,进入第一剪切将连续铸坯分切成定尺长度单块铸坯,后经中压水除鳞去除铸坯表面氧化铁皮后,进入第一加热完成均热补温,进入粗轧完成第一次轧制形变将铸坯轧成中间坯,后经保温,进入第三剪切机完成中间坯的切头和切尾,再进入第二加热均热补温,再进入高压水除鳞完成第二次去除氧化铁皮后直接进入超快冷预冷却装置将中间坯温度降到合适的温度区间,进入精轧完成第二次轧制形变将中间坯轧成合格成品规格带钢,后经层流冷却完成对带钢的热处理,最后进入卷取将带钢绕成钢卷状态。

本发明还提供了一种利用所述热轧超薄带钢无头连铸连轧生产机组的带钢单块轧制生产方法,包括依次进行的如下步骤:

钢水经过连铸凝固成铸坯后,经中压水除鳞去除铸坯表面氧化铁皮后,进入第一加热完成均热补温,进入粗轧完成第一次轧制形变将铸坯轧成中间坯后,进入第二剪切机完成中间坯剪切,最后进入推出垛板装置将成品中板下线。

本发明所述生产方法采用高温奥氏体轧制和低温铁素体轧制技术中任意一种,其中高温奥氏体轧制技术又分为再结晶型控轧控冷工艺和热机械轧制工艺。

当采用高温奥氏体轧制技术中的再结晶型控轧控冷工艺时,连铸出口温度范围为1020~1050℃,粗轧入口温度范围为1050~1180℃,精轧入口温度范围为1020~1100℃。其中,普碳钢粗轧入口、精轧入口的温度区间优选为1050~1080℃、1020~1050℃,合金钢粗轧入口、精轧入口的温度区间优选为1080~1180℃、1050~1100℃。

当采用高温奥氏体轧制技术中的热机械控轧控冷工艺时,连铸出口温度范围为1020~1050℃,粗轧入口温度范围为1050~1180℃,精轧入口温度范围为980~1050℃。其中,普碳钢粗轧入口、精轧入口的温度区间优选为1050~1080℃、980~1000℃,合金钢粗轧入口、精轧入口的温度区间优选为1080~1180℃、1000~1050℃。

当采用低温铁素体轧制技术时,连铸出口温度范围为1020~1050℃,考虑到铁素体轧制时粗轧温度不宜过高,粗轧入口温度范围优选为1000~1050℃,精轧入口温度范围为800~900℃,优选为840~860℃。

实施本发明的热轧超薄带钢无头连铸连轧生产机组及其生产方法,具有以下有益效果:

(1)本发明所公开的多功能超薄带钢无头连铸连轧生产机组及其生产方法,连铸段出口设置有第一剪切机,该剪切机作为备用剪,根据生产情况灵活调度:当生产需要单块轧制时,才参与生产,其余时间处于待机状态。例如特殊钢种轧制需要轧制变形温度区间窄、变形效率要求高、轧制速度高,采用单块轧制可以将轧钢与连铸脱开,实现高速轧制,获得理想的产品组织,再如采用无头轧制生产模式时,连铸钢包的始、末坯料可采用单块轧制的模式进行试制,进一步提高成材率。此外,还可以创造一个下游事故临时缓冲区,如推出垛板装置前的粗轧或摆剪出现故障时,启用第一剪切设备,可避免出现上游工序急停产生类似连铸滞坯等事故,减少停机时间、提高作业率、降低吨钢废坯量。

(2)本发明所公开的多功能超薄带钢无头连铸连轧生产机组及其生产方法,第一剪切机后和第二加热装置后分别布置有中压水除鳞机和高压水除鳞机,除鳞压力区间范围分别为13~28MPa、35~40MPa,有别于ESP生产线仅在精轧机组前设置高压水除鳞机,本发明的多点除鳞配置可以有效去除氧化铁皮,改善带钢表明质量。连铸坯表面的氧化铁皮为纺锤状一次氧化铁皮,内部存在较大的空穴,比较好去除,采用13~28MPa的中压水除鳞机不仅能有效除鳞,较低的水压还能避免坯料温度的过度降低,有利于粗轧的轧制,节约能耗。精轧前坯料表面的氧化铁皮为带状的二次氧化铁皮,去除难度大,因此采用35~40MPa的高压水除鳞机。此外,本发明的第一除鳞采用双工位多功能除鳞装置,在高除鳞需求的特种钢、合金钢生产模式下,开启在线工位除鳞功能,在低除鳞需求的普碳钢生产模式下,开启离线抗除鳞喷嘴堵塞功能。

(3)本发明所公开的多功能超薄带钢无头连铸连轧生产机组及其生产方法,第一除鳞机后布置有2~4个横磁+1个纵磁单元感应加热。一般地,连铸出来后的空冷温降速率约为2℃/m,第一除磷中压水除磷的温降约为15~20℃,按照本专利连铸到粗轧距离考虑到第一除鳞的温降合计会产生40~50℃的温降,有别于ESP中无加热装置以及QSP中隧道炉的加热布置,本发明在考虑特种钢粗轧的高温要求并充分考虑节约能耗的基础上,在粗轧机前设置2~4个横磁+1个纵磁单元感应加热进行补热,把连铸坯加热至指定的粗轧温度范围再进行轧制。连铸坯在进行补热前呈芯部温高、表面温低的反温度场状态,2~4个横磁+1个纵磁单元感应加热的布置还能明显改善连铸坯温度不均匀的问题,有助于提升产品的组织性能。此外,本发明涉及的推出垛板装置上保温罩,采用带烧嘴保温罩,烧嘴燃气采用上游炼铁炼钢工序冗余的煤气、天然气等可燃气,旨在利用工厂冗余燃气将中间坯的边部和整体均温,减少边裂提高整体综合力学性能的同时减少后续电感应加热的电能损耗。

(4)本发明所公开的多功能超薄带钢无头连铸连轧生产机组及其生产方法,在第三剪切装置和精轧机组之间布置有8~10个横磁+1~2纵磁单元感应加热、高压水除鳞、超快冷装置,先将粗轧后的中间坯料快速加热至1100℃以上的高温条件,提高高压水除鳞机的除鳞效果,接着通过超快冷装置将带钢预冷却至相应的温度范围。本发明涉及到的超快冷装置,具备双工位属性,当采用高温奥氏体轧制技术中的热机械控轧控冷工艺或低温铁素体轧制技术时,开启超快冷装置在线冷却模式;当采用高温奥氏体轧制技术中的再结晶型控轧控冷工艺时,开启超快冷装置离线防喷嘴堵塞模式。

(5)本发明所公开的多功能超薄带钢无头连铸连轧生产机组及其生产方法,在高速飞剪后设置有具备快速切换能力的卷取装置,旨在实现超薄带钢的稳定卷取,该卷取装置采用单传动、双卷筒结构形式,因其紧靠高速飞剪出口夹送辊,且双工位卷筒180度互换工位,能够使前后两卷在高速飞剪出口实现无缝切换,确保超薄带的批量稳定卷取。

(6)本发明所公开的多功能超薄带钢无头连铸连轧生产机组及其生产方法,粗轧机采用三架大辊径高刚度带凸度控制功能四辊轧机,最大轧制力40000~43000KN,工作辊辊径范围825~735mm,轧辊窜动量±100mm确保可生产6mm以下的中间坯以及良好的入精轧来料凸度。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明,附图中:

图1为本发明多功能超薄带钢无头连铸连轧生产机组的布置示意图;

图2为本实施例中超薄带钢无头轧制生产模式示意图;

图3为本实施例中带钢半无头轧制生产模式示意图;

图4为本实施例中带钢单块轧制生产模式示意图;

图5为本实施例中中厚板生产模式示意图;

图6为本实施例中连铸坯生产模式示意图;

其中:1、连铸机;2、第一剪切机;3、第一除鳞装置;4、第一加热装置;5、粗轧机组;6、第二剪切机;7、推出垛板装置;8、第三剪切机;9、第二加热装置;10、第二除鳞装置;11、第一冷却装置;12、精轧机组;13、第二冷却装置;14、第四剪切机;15、快速切换卷取机;16、带烧嘴保温罩。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解,现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。

如图1所示的多功能超薄带钢无头连铸连轧生产机组,包括沿轧制线依次布置的连铸机1、第一剪切机2、第一除鳞装置3、第一加热装置4、粗轧机组5、第二剪切机6、推出垛板装置7、第三剪切机8、第二加热装置9、第二除鳞装置10、第一冷却装置11、精轧机组12、第二冷却装置13、第四剪切机14、卷取机15。

本发明中,所述第一剪切机2与第二剪切机6优选为摆式剪,第三剪切机8为事故剪,优选为转毂剪,第四剪切机14优选为高速飞剪;所述第一除鳞装置3优选为中压水除鳞机,除鳞压力区间范围为13~28MPa,第二除鳞装置10优选为高压水除鳞机,除鳞压力区间范围为35~40MPa;所述第一冷却装置11优选为超快冷装置,第二冷却装置13为层流冷却装置;所述第一加热装置4、第二加热装置9均为感应加热炉,其中第一加热装置4的加热单元为2~8个,优选为2~4个横磁+1个纵磁,第二加热装置9的加热单元为10~12个;所述推出垛板装置9处设置有带烧嘴保温罩16;所述连铸机1为13扇形段直弧型连铸机,所述卷取机15为1台快速切换卷取机;所述粗轧机组5与精轧机组12均为四辊轧机,所述粗轧机组5机架数为3个,所述精轧机组12机架数为5个。

实施例1:

本发明所述的超薄带钢无头轧制生产模式的工艺布置图如图2所示,可用于全连续生产成品厚度小于4mm,最薄厚度为0.6mm的超薄带钢。该方法包括依次进行的如下步骤:连铸、除鳞、加热、粗轧、保温、加热、除鳞、预冷却、精轧、层流冷却、剪切及卷取。具体实施步骤如下:

首先由连铸机1浇铸出连铸坯(连铸)——连铸坯经过中压水除鳞机3去除表面一次氧化铁皮(除鳞)——连铸坯经过2~4个横磁+1个纵磁单元感应加热炉4补热(加热)——经粗轧机组5进行大压下量轧制,变为中间坯(粗轧)——中间坯连续经过带补温功能的保温罩16、8~10个横磁+1~2纵磁单元感应加热炉9进行快速补热(保温、加热)——经高压水除鳞机10去除二次氧化铁皮(除鳞)——经超快冷装置11冷却至指定精轧温度(预冷却)——进入精轧机组12进行轧制后获得热轧成品带钢(精轧)——经层流冷却系统冷却13(层流冷却)和高速飞剪14分卷剪切(剪切)后由卷取机15卷取(卷取)。

上述实施例中采用的粗轧机组为3台,能够将厚度为70~130mm的连铸坯轧制成厚度为6~20mm的中间坯。采用的精轧机组为5台,能够将厚度为6~20mm的中间坯轧制成最小厚度为0.6mm的超薄成品带钢。在上述整个过程中,摆剪2、摆剪6、推出垛板装置7以及事故剪8均不投入使用,在高速飞剪14之前带钢都是连续、无间断的整体,因此称为超薄带钢无头轧制生产模式。

实施例2:

本发明所述的带钢半无头轧制生产模式的工艺布置图如图3所示,可用于生产厚度范围为2~10mm的带钢。该方法包括依次进行的如下步骤:连铸、除鳞、加热、粗轧、剪切、保温、加热、除鳞、预冷却、精轧、层流冷却、剪切及卷取。具体实施步骤如下:

首先由连铸机1浇铸出连铸坯(连铸)——连铸坯经过中压水除鳞机3去除表面一次氧化铁皮(除鳞)——连铸坯经过2~4个横磁+1个纵磁单元感应加热炉4补热(加热)——经粗轧机组5进行大压下量轧制,变为中间坯(粗轧)——中间坯首先经过摆剪6按生产单个钢卷或多个钢卷的尺寸进行剪断(剪切),若中间坯速度大于摆剪6的剪切范围则由事故剪8按生产单个钢卷或多个钢卷的尺寸进行剪断——切分后的中间坯再连续经过带补温功能的保温罩16、8~10个横磁+1~2纵磁单元感应加热炉9进行快速补热(保温、加热)——经高压水除鳞机10去除二次氧化铁皮(除鳞)——经超快冷装置11冷却至指定精轧温度(预冷却)——进入精轧机组12进行轧制后获得热轧成品带钢(精轧)——经层流冷却系统冷却13(层流冷却)和高速飞剪14分卷剪切(剪切)后由卷取机15卷取(卷取)。

在上述整个过程中,摆剪2、推出垛板装置7以及事故剪8(根据中间坯速度)均不投入使用,虽然连铸坯与中间坯是断开的,但中间坯与热轧带钢是连续的,因此称为带钢半无头轧制生产模式。

实施例3:

本发明所述的带钢单块轧制生产模式的工艺布置图如图4所示,可用于生产厚度范围为4~12.7mm的带钢。该方法包括依次进行的如下步骤:连铸、剪切、除鳞、加热、粗轧、保温、加热、除鳞、预冷却、精轧、层流冷却、剪切及卷取。具体实施步骤如下:

首先由连铸机1浇铸出连铸坯(连铸)——连铸坯经过摆剪2按生产单个钢卷或多个钢卷的尺寸剪断成单块个体(剪切)——单块连铸坯经过中压水除鳞机3去除表面一次氧化铁皮(除鳞)——经过2~4个横磁+1个纵磁单元感应加热炉4补热(加热)——再经粗轧机组5进行大压下量轧制,变为中间坯(粗轧)——中间坯连续经过带补温功能的保温罩16、8~10个横磁+1~2纵磁单元感应加热炉9进行快速补热(保温、加热)——经高压水除鳞机10去除二次氧化铁皮(除鳞)——经超快冷装置11冷却至指定精轧温度(预冷却)——进入精轧机组12进行轧制后获得热轧成品带钢(精轧)——经层流冷却系统冷却13(层流冷却)最后由卷取机15卷取(卷取)。

在上述整个过程中,摆剪6、推出垛板装置7以及事故剪8均不投入使用,连铸坯以单块的形式进入热轧生产线,因此称为带钢单块轧制生产模式。

在上述超薄带钢无头轧制生产模式、带钢半无头轧制生产模式及带钢单块轧制生产模式中,可采用高温奥氏体轧制和低温铁素体轧制技术中任意一种,其中高温奥氏体轧制技术又分为再结晶型控轧控冷工艺和热机械控轧控冷工艺。具体生产工艺为:

A.当采用高温奥氏体轧制技术中的再结晶型控轧控冷工艺时,通过2~4个横磁+1个纵磁组感应加热炉4将连铸坯补热到1050~1180℃,其中,普碳钢的温度区间优选为1050~1080℃,合金钢的温度区间优选为1080~1180℃。通过8~10个横磁+1~2纵磁组感应加热炉9将中间坯补热到1100~1200℃,经高压水除鳞后,使精轧入口温度范围为1020~1100℃,其中,普碳钢的温度区间优选为1020~1050℃,合金钢的温度区间优选为1050~1100℃。

上述工艺过程中,粗轧、精轧的温度处于动态再结晶温度线以上的高温区域,整个轧制过程将发生奥氏体动态再结晶细化。由于普碳钢合金元素较少,控制轧制温度在较低的再结晶温度区间,可以避免奥氏体晶粒的异常粗化,提高带钢的晶粒度。由于合金钢合金元素较多,奥氏体晶粒不容易发生异常粗化,控制轧制温度在较高的再结晶温度区间,可以减少轧制力,节约能耗。因此称上述轧制工艺为再结晶型控轧控冷工艺。

B.当采用高温奥氏体轧制技术中的热机械控轧控冷工艺时,通过2~4个横磁+1个纵磁组感应加热炉4将连铸坯补热到1050~1180℃,其中,普碳钢的温度区间优选为1050~1080℃,合金钢的温度区间优选为1080~1180℃。通过8~10个横磁+1~2纵磁组感应加热炉9将中间坯补热到1100~1200℃,经高压水除鳞后,再经超快冷装置将中间坯预冷却至980~1020℃,普碳钢的温度区间优选为980~1000℃,合金钢的温度区间优选为1000~1020℃。

上述工艺过程中,粗轧的温度处于动态再结晶温度线以上,但精轧的温度处于动态再结晶温度线左右,因此粗轧变形区将发生动态再结晶细化,机架间空冷区将发生亚动态再结晶和静态再结晶细化,精轧变形区将发生少量的动态再结晶细化,形变在奥氏体组织中积累,获得加工硬化状态的奥氏体,在随后的冷却过程中利用亚动态再结晶、静态再结晶以及形变诱导相变细化晶粒。因此称上述轧制工艺为热机械控轧控冷工艺。

C.当采用低温铁素体轧制技术时,通过2~4个横磁+1个纵磁组感应加热炉4将连铸坯补热到1000~1050℃,通过8~10个横磁+1~2纵磁组感应加热炉9将中间坯补热到1100~1200℃,经高压水除鳞后,再经超快冷装置将中间坯预冷却至800~900℃,优选为840~860℃。

上述工艺过程中,粗轧的温度处于动态再结晶温度线以上的低温区间。粗轧由于发生大压下量变形,需要在再结晶温度线以上的条件下发生变形,减小变形力、保护设备、节约能耗,但铁素体轧制时粗轧温度不宜过高,较低的变形温度会降低回复、再结晶对变形能的消耗,提高后续精轧的铁素体形核率。精轧入口温度范围为800~900℃,优选为840~860℃,该温度区间为铁素体刚开始形核的两相区,此时的变形抗力最小。

当采用高温奥氏体轧制技术中的再结晶型控轧控冷工艺时,超快冷装置不启用;当采用高温奥氏体轧制技术中的热机械控轧控冷工艺或低温铁素体轧制技术时启用超快冷装置,通过水量大小的调节精准控温。

实施例4:

本发明所述的中厚板生产模式的工艺布置图如图5所示,可用于个性化定制或在精轧机组发生故障时生产成品厚度为6~20mm的中厚板,主要包括以下步骤:连铸、加热、除鳞、粗轧、剪切及推出下线。

当有中厚板生产的需求时,首先由连铸机1浇铸出连铸坯(连铸)——连铸坯经过中压水除鳞机3去除表面一次氧化铁皮(除鳞)——连铸坯经过2~4个横磁+1个纵磁单元感应加热炉4补热(加热)——经粗轧机组5进行大压下量轧制,生成中间坯(粗轧)——中间坯由摆剪6按预定的中厚板长度尺寸进行剪断(剪切)——最后由推出垛板装置7推出下线生成中厚板(推出下线)。

当精轧机组发生故障时,精轧机架抬起形成辊缝,连铸不停浇,摆剪6和事故剪8同时剪切,由事故剪8对摆剪6和事故剪8之间的轧件进行碎断后,将废料堆放至废料堆放区。与此同时,摆剪6之前的中间坯由摆剪6按预定的中厚板长度尺寸进行剪断,最后由推出垛板装置7推出下线生成中厚板。待事故处理完毕后,按上述生产模式重新穿带轧制。

实施例5:

本发明所述的连铸坯生产模式的工艺布置图如图6所示,可用于个性化定制或在粗轧机组发生故障时生产厚度为70~130mm的连铸坯,主要包括以下步骤:连铸、剪切及推出下线。

当有连铸坯生产的需求时,首先由连铸机1浇铸出连铸坯(连铸)——连铸坯由摆剪2按预定的连铸坯长度尺寸进行剪断(剪切)——最后由推出垛板装置7推出下线生成连铸坯。

当粗轧机组发生故障时,粗轧机架抬起形成辊缝,连铸不停浇,摆剪2和事故剪8同时剪切,由事故剪8对摆剪2和事故剪8之间的轧件进行碎断后,将废料堆放至废料堆放区。与此同时,摆剪2按预定的连铸坯长度尺寸进行剪断,最后由推出垛板装置7推出下线生成连铸坯。待事故处理完毕后,按上述生产模式重新穿带轧制。

上面结合附图对本发明的实施例进行了描述,但是本发明并不局限于上述的具体实施方式,上述的具体实施方式仅仅是示意性的,而不是限制性的,本领域的普通技术人员在本发明的启示下,在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下,还可做出很多形式,这些均属于本发明的保护之内。

技术分类

06120115638677