基本上无切削的金属机械加工、金属冲压

本发明公开了一种用于模具设备的定位切换装置和模具设备。该用于模具设备的定位切换装置包括：导向结构，所述导向结构具有导向槽和模具连接部；切换结构，所述切换结构能够沿所述导向槽移动，且所述切换结构上设有坯料定位部和多级限位槽；限位结构，所述限位结构能够选择性地限位在其中一级所述限位槽中。根据本发明的用于模具设备的定位切换装置，坯料定位部能随着切换结构移动，限位槽能对切换结构进行限位，进而能够改变坯料定位部的位置，满足不同坯料的定位需求。

本发明涉及一种工作辊的辊形控制方法、装置、设备、介质及产品。所述工作辊用于加工热轧板带，所述工作辊沿待加工的热轧板带的宽度方向包括两边部区域及中部区域，对两所述边部区域采用三次CVC辊形曲线控制此区域的辊形，在待轧制的热轧板带宽度范围内形成预设的工作辊的两边部区域辊形曲线；对所述中部区域的肋浪的浪形大小设置余弦曲线，并将所述余弦曲线与所述三次CVC辊形曲线叠加，在待轧制的板带宽度范围内形成预设的工作辊中部区域辊形曲线。本发明在板带的宽度范围内形成特殊的工作辊中部区域辊形曲线，使得工作辊能够控制高次浪形，改善肋浪，同时几乎不影响原三次CVC辊形曲线对凸度的调节能力。

一种航空用大型易开裂高温合金均匀化改锻方法，包括S1加热坯料；S2沿坯料Z轴向进行快压处理；S3沿坯料Z轴向拔长；S4沿坯料Z轴向镦粗；S5沿坯料X轴向拔长；S6沿坯料X轴向镦粗；S7沿坯料Y轴向拔长；S8沿坯料Y轴向镦粗；S9沿坯料Z轴向拔长；S10沿坯料Z轴向镦粗；S11沿坯料Z轴向八方拔长、墩粗；S12继续沿坯料Z轴向八方拔长、墩粗；S13采用V型砧将坯料滚圆、拔长至成型尺寸。本发明对航空用大型易开裂高温合金棒料进行改锻，改善锻件的力学性能以及显微组织，避免出现锻件在改锻过程中出现易开裂问题。

一种拉丝模(1)，其由非金刚石材料构成、设置有模孔(1h)、并且具有压缩区(1c)和位于压缩区(1c)的下游侧的定径区(1d)，压缩区(1c)中的模孔(1h)的开口角度即压缩区角度γ为17°以下，在与拉丝方向垂直的模孔(1h)的圆周方向上，从定径区(1d)内的特定位置开始±20μm的范围内的模孔(1h)的表面粗糙度Ra为0.025μm以下。

本发明涉及金属塑性成形工艺与装备技术领域，提供了一种导弹战斗部壳体楔横轧盲孔轧制的成形工艺及装置，该装置包括两个芯棒、两个板式楔横轧模具和模具驱动单元；两个具有相向等速直线运动的模具布置在棒料径向，两个具有随动旋转运动的芯棒布置在棒料轴向两侧。该工艺包括：下料、设计芯棒及轧辊、实心圆棒料加热到设定变形温度、实心圆棒料被所述装置轧制成两个导弹战斗部壳体。本发明通过二次楔入实现总断面收缩率超过75％的剧烈塑性变形，先预成形盲孔光轴、再成形目标件，首次实现军品导弹战斗部壳体大断面收缩率带切断的楔横轧高性能高效轧制。本发明轧件无焊缝、轧制温降少及材料均匀性好，导弹战斗部壳体微观组织及力学性能显著改善。

本发明公开了折弯机技术领域的一种便于调节且具有防护功能的折弯机，包括工作台，所述工作台的顶端安装设有两个相对称的稳定板，两个所述稳定板相对的一侧端分别转动贯穿连接有两个连接在一起且相互对立的传动丝杆，两个所述传动丝杆的外部表面均传动连接有与其相适配的活动板，两个所述活动板相对的一侧端均安装设有可调节夹持组件，两组所述可调节夹持组件之间共同设有板材，所述板材的中部上方设有折弯组件，所述折弯组件的顶端安装设有横梁，所述横梁底部的左右两端均通过支撑架支撑连接工作台，所述稳定板的顶端安装设有驱动组件,通过设置可调节夹持组件,便于对不同厚度的板材进行夹持固定，有利于提高本装置的实用性。

本申请涉及一种冲压成型模具及成型工艺，涉及冲压成型技术领域，其中，冲压成型模具包括用于冲压料带以使工件成型的成型组件；所述冲压成型模具包括上模板和下模板，上模板和下模板之间输送有料带；成型组件包括向上打凸工位，向上打凸工位包括顶板和底板，顶板与上模板固定，底板安装在下模板上；顶板的下端设有凹槽，底板上安装有配合凹槽的顶杆，凹槽的中心轴线与顶杆的中心轴线重合，且顶杆的横截面积小于凹槽的横截面积。使用冲压成型模具对工件进行冲压的成型工艺中，能够在工件上冲出凸点和内凹槽，且凸点的横截面尺寸大于内凹槽的横截面尺寸，冲压精度高，方便工件后续的电镀工序。

一种可同时铆合多根铆钉的铆合装置，包括上模和下模，上模的底部设有推料件，下模包括下模本体、脱料板、弹性件和定位件，脱料板设于下模本体的上方且两者之间存在活动空间，弹性件的一端与下模本体抵接，弹性件的另一端与脱料板抵接，定位件安装于脱料板的顶部；脱料板上设有多个沿竖直方向设置的第一穿孔，下模本体上设有顶出件，顶出件与第一穿孔滑动插接配合；定位件设有与第一穿孔连通且同向设置的放置孔，放置孔与推料件的位置相对，放置孔内设有铆钉，铆钉的底部与顶出件的顶部接触。与现有技术相比，本发明的铆合装置能同时铆合多跟铆针，同时也适用铆针之间距离短的情况，此外，铆合装置结构简单、生产制造成本低、铆合过程稳定。

本发明公开一种高熵合金薄壁管非等温快速挤压成形方法，首先在低温环境中，对高熵合金坯料进行镦粗，利用低温条件下高熵合金均匀延伸率与硬化同时提高的特性，通过位错塞积消除高熵合金坯料存在的缩松、缩孔缺陷并产生了大量位错塞积亚结构，配合对镦粗后的高熵合金坯料进行真空均匀化退火消除应力并细化组织。然后将高熵合金坯料加工成空心柱状，对挤压模具和高熵合金坯料加热并保温后，进行挤压成形，利用非等温快速挤压下材料的高应变速率硬化作用进一步积累位错亚结构，提高壁厚均匀性，配合后续再结晶退火消除应力，从而获得组织性能好的高熵合金细晶管材。与此同时，本发明还提供一种高熵合金薄壁管非等温快速挤压成形装置。

本发明提供一种罩退冲压用钢带热轧氧化铁皮控制方法，包括以下步骤：(1)将板坯加热至1190～1230℃，均热30‑90min；(2)将均热后的板坯粗轧，对板坯除鳞，粗轧开轧温度1175～1210℃；(3)将粗轧后的板坯精轧，精轧开轧温度1020～1050℃，终轧温度860～900℃，精轧开轧轧制速度1.45‑1.55m/s，最后两个轧机机架的厚度压下率分别为≤17％、≤12%；(4)按照第一预冷、第一空冷、第二预冷、第二空冷、层流冷却的顺序对精轧后的板坯冷却，然后进行卷取，得到钢带；第一预冷和第二预冷的冷却速度为5～10℃/s，层流冷却的冷却速度为10～30℃/s；(5)将钢带进行酸轧，酸洗工艺段速度为170～190m/min。本发明还提供一种使用上述方法制备的罩退冲压用钢带。

在本发明的热交换器的制造方法中，板翅片在表面包含钎焊材料层，将具有流路形成区域的钎焊片重叠并进行钎焊而形成，由相对的流路形成区域构成制冷剂流路，在重叠的钎焊片中，表示钎焊后的接合状态的流路截面积相对于由钎焊前的未接合状态的流路形成区域形成的未接合流路截面积的比例的流路截面比率在规定的范围内，以此来制造热交换器。

本发明涉及一种超薄TC4钛合金板材的制备方法，包括热轧开坯、热轧二火、淬火、热轧三火、双片叠轧、钢板包覆轧制、冷轧和阶梯退火处理。钛合金板材总体形变率达99％以上，可将多种厚度坯料成型为厚度低至0.4mm的超薄板材。通过多火次热轧、双片叠轧、钢板包覆轧制等组合热轧工艺，小变量多道次轧制板材，显著削弱板材各向异性，获得晶粒均匀、微观组织改善，宏观力学性能提升的效果，降低了板材裂纹、变形、破边等风险，有效缓解后续冷轧的生产压力。利用表面处理、冷轧工艺、在线阶梯退火等环节，提高了板材表面质量，有效控制板材公差及同板差，无需后续真空蠕变矫形等工艺即可得到质量稳定，综合性能优异的超薄TC4钛合金板材。

本发明涉及的轧辊的磨削合格与否判定装置具备：振动计数据取得部，其使用设置于辊磨削机的振动计取得使用辊磨削机磨削轧辊时的振动计数据；振动信息取得部，其通过振动计数据的频率解析来取得轧辊磨削时的振动信息；频谱上限设定部，其设定基于在使用轧辊的轧机中的使用方式所决定的特定频带及频谱上限值；和磨削合格与否判定部，其基于振动信息的特定频带中的频谱值和频谱上限值来判定轧辊的磨削的合格与否。

本发明提供了一种HRB400E直条螺纹钢筋的生产方法，C：0.20～0.25％Wt，Si：0.50～0.70Wt，Mn：1.15～1.40％Wt，Nb含量为0.020～0.035％Wt；精轧后至上冷床前不安装、不使用控冷设备，使钢筋处于自然冷却状态，本发明可以使钢筋表面氧化铁皮厚度(径向厚度)提高到13μm及以上。

压制成形品的制造方法具有加热工序、输送工序和压制工序。输送工序包括如下工序：利用一对第1臂的爪来对第1加热工件的两端部的下表面进行支承并抬起；利用一对第2臂的爪来对第2加热工件的两端部的下表面进行支承并抬起；对两端部的下表面由一对第1臂的爪支承的第1加热工件和两端部的下表面由一对第2臂的爪支承的第2加热工件以在板面的法线方向上相互重叠的状态进行输送；驱动一对第1臂，使第1加热工件下降至压力机的压制位置；以及驱动一对第2臂，使第2加热工件下降至压力机的压制位置。

本发明公开了一种5+1型冷连轧机组四道次模式机架选择方法，5+1型冷连轧机组包括5个常规轧机和第4机架小辊径轧机，所述的方法包括以下步骤：将所选用的六个机架进行编号；收集5+1型冷连轧机组基本设备参数；收集工艺轧制参数；四道次生产模式机架组合选定；道次选择过程参数定义；设定机架组合选择过程的初始参数，给定优化的步长；计算每种四机架组合的目标函数；输出目标函数最小值所对应的四机架组合。本方法能够保证带钢在轧制过程中的稳定性与成品质量，降低生产过程的经济成本，实现机组综合轧制能力利用的最优化。

本发明公开了一种BD辊坯锻造方法，具体包括如下步骤：S1、辊身开坯至工艺要求尺寸；S2、锭尾刻印拔长；S3、凹档处刻印；S4、使用上专用砧、下平砧对孔型凹档进行拔长；S5、对辊身非孔型部分进行精整，定尺寸，得到BD辊坯，本发明能够合理确定辊身在锻造孔型前的预留余量X，适用于各种规格，得到符合规格的BD辊坯，最大限度接近孔型形状锻造出辊坯，提高产品净毛比，节约原材料和加工成本；同时通过挂钩和挂耳的配合将上砧挂在正常使用的平砧上，能够降低上砧的更换时间，更换时间缩短为原来的1/10，降低反炉的风险。

本发明涉及一种用于在热轧设备内测量热轧带材(2)的平整度的平整度测量装置(1)，具有用于接触热轧带材(2)的第一大侧面的至少一个进料侧偏转辊(3)，用于接触热轧带材(2)的第一大侧面的至少一个出料侧偏转辊(5)以及关于热轧带材(2)的带材运行方向(6)布置在进料侧偏转辊(3)和出料侧偏转辊(5)之间的、相对于与热轧带材(2)的第一大侧面对置的热轧带材(2)的第二大侧面能够调节的、用作平整度测量辊的中间偏转辊(7)。为了在热轧带材(2)上测量平整度期间防止热轧带材(2)在热轧设备中侧向跑偏，平整度测量装置(1)具有用于检测热轧带材(2)的实际位置(LIst)的至少一个检测设备(8)以及与检测设备(8)和偏转辊(3、5、7)中的至少一个相连接的至少一个调整设备(9)，调整设备用于根据热轧带材(2)的实际位置(LIst)相对于热轧带材(2)的预先给定的目标位置(LSoll)的偏差来改变在相应与所述调整设备(9)相连接的偏转辊(3、5、7)的纵向中轴线(10)和平整度测量装置(1)的横向于偏转辊(3、5、7)延伸的纵向轴线(11)之间的角度(α)。

本发明提供了一种换向器片高速冲裁装置，包括冲裁机本体，冲裁机本体的升降臂底部固定有压板，压板正下方设有工作平台，工作平台上设有固定座、纵向冲裁模和横向冲裁模，固定座上设有转块和滑动块，转块转动时，其一端抵靠并推动滑动块，纵向冲裁模用于冲裁燕尾槽，横向冲裁模用于冲裁梯形槽。本发明还通过了一种利用上述换向器片高速冲裁装置生产换向器片的工艺，包括送料和定位、冲裁燕尾槽、冲裁梯形槽、切断等步骤。本发明利用转块将压板的升降转化为滑动块的水平运动，从而同步实现纵向冲裁模和横向冲裁模的运作，一次送料便可完成两个方向的冲裁作业，无需更换冲裁设备，避免二次定位带来的误差和生产效率延误，大大提高生产效率。

本发明涉及一种铝合金/金属层状复合条型材卷料的生产方法，本发明对现有连续包覆挤压机进行改造，采用双条叠合在一起的金属条同步在牵引力作用下输入到切向双轮单槽连续包覆挤压机的模具中，两层金属条在挤压过程中互为支撑面且能够同步移动，在挤压力作用下随铝带运动，有效解决金属条无法与铝同步流出的问题。同时，通过预先在金属条拟接合面进行在线毛化处理和电感应加热，通过对铝合金杆坯连续挤压、摩擦产生变形热及大塑性变形等共同作用，有效提高铝合金/金属界面的接合强度。此外，通过快冷水平连铸及在线水冷淬火处理，省去固溶淬火工艺而直接人工时效处理也能获得更高的铝合金硬度，可应用于各类铝合金/金属层状复合条型材卷料的生产。

本发明属于冲压设备技术领域，具体的说是一种机电一体化模具冲压设备及冲压方法，包括底座，所述底座顶部固连有下模具，所述下模具的顶部设有上模具，所述上模具的底部固连有冲压块，冲压块对应位置的所述下模具顶部开设有冲压孔，所述上模具的顶部设有第一U形板。本发明在板材冲压的过程中，位于板材顶部的滑块逐渐在对应的环形板的带动下配合位于底部的滑块同步对板材进行夹紧，并且随着冲压块的继续下降，位于板材顶部和底部的滑块在滑槽斜面与其自身斜面的共同作用下，推动板材位于冲压孔边缘的部分逐渐向冲压孔中心位置运动，从而达到了减小板材与下模具顶部摩擦力的目的，进而避免了工件的断裂和损伤，保证了工件的成品质量。

本发明公开了一种无铅焊锡丝加工方法，包括以下步骤：S1：选取配料：第一份材料包括：20kg阴极铜、180kg锡锭、1kg氯化锌，第二份材料包括：1000kg锡锭和160kg锡铜中间合金；S2：合金融合：将步骤S1中的第一份材料投入到中频炉中进行搅拌融化，第一份材料融化冷却之后的产物为锡铜中间合金，然后再把第二份材料投入到融锡炉中进行搅拌融化；S3：合金浇筑：将步骤S2中融锡炉中的合金溶液导出到水平连铸机中。本发明向中频炉和融锡炉中填充氦气，从而降低合金溶液出现氧化物质的数量，进一步的保证了合金溶液的质量；通过融锡炉中的上部搅拌轴和下部搅拌轴旋转方向不一致，进一步的能够使合金溶液的混合效果更好，间接的提高了合金溶液的质量。

本发明公开了一种控制20CrMnTi热轧状态硬度的轧制方法，该钢种化学成分质量百分数为：C：0.17～0.22％，Si：0.17‑0.30％，Mn：0.8～1.0％，Ti：0.04～0.07％，Cr:1.0～1.2％，S：0.01~0.02％，P：≤0.02％，轧制方法：本发明采用小型连轧机组，无需开坯，不采用低温轧制，不在精轧机组前穿水，本发明在18#终轧机后穿水冷却，冷却水压力≥650pa，冷却水冷线距离轧机500cm，冷却速度≥100℃/S，回温速度≥55℃/S，上冷床温度820~900℃，冷床冷却速度2~5℃/S，保证20CrMnTi组织为铁素体+珠光体组织，实现小型机组生产Φ16~Φ40mm20CrMnTi热轧状态硬度达到国标GB/T3077‑2015《合金结构钢》退火或高温回火态硬度≤217HBW的要求。

本发明公开了一种低温韧性良好的500MPa级结构用H型钢的轧制方法，包括异型坯加热、粗轧、精轧、冷却；加热，第一段：预热段温度设定800～850℃；第二段：分为加热2‑1段和加热2‑2段，加热2‑1段温度设定1050～1180℃，加热2‑2段温度设定为1180‑1220℃；粗轧阶段轧制7道次，粗轧开轧异型坯腿部中间表面温度1130～1150℃，至少连续三道次压下率≥15％，剩余4道次压下率≥5％；精轧阶段轧制5道次，前三道次压下率≥30％，后两道次压下率≤5％。本发明通过异型坯加热、粗轧、精轧、控制终轧温度和各道次压下量等轧钢过程工艺的控制，成功制造出低温韧性良好的500MPa级结构用H型钢。

本发明公开了一种镜面电机外壳的拉深工艺及关键参数选择方法，包括：根据镜面拉深电机外壳结构尺寸确定毛坯直径、拉深次数、拉深间隙；计算电机外壳每道次的工序件参数，确定工艺方案；构建镜面电机外壳拉深变形工艺模型，并进行电机外壳拉深变形仿真，根据电机外壳厚度分布确定电机外壳厚度变薄率和厚度超差值；调整拉深模具结构和工艺参数，结合模拟仿真，使电机外壳在末道次拉深中实现镜面效果。

本发明涉及一种工件的校形装置及校形方法，该校形装置包括框体和多个校形块；在所述框体内形成有容纳腔，用于容纳待校形的工件；所述多个校形块用于顶压所述待校形的工件以进行校形；其中，所述多个校形块设置于所述容纳腔内，沿垂直于所述框体的轴线的方向，所述多个校形块的位置可调。本发明一实施方式的工件的校形方法，操作简单，能够极大地降低工件的残余应力，并有效地解决铸造金属工件生产过程中的变形问题。

本发明涉及锻造成形方法领域，尤其是涉及一种超大型带锥口厚壁筒体的收口成形方法，即利用多工步收口锻造工艺，用以制造生产超大型带锥口厚壁筒体。对带锥口厚壁筒体进行多道次收口自由锻，完成带锥口厚壁筒体的收口成形。本发明的一种超大型带锥口厚壁筒体的收口成形方法能够在现有成形设备的条件下完成超大型带锥口厚壁筒体的一体化成形制造；相较于传统的筒体和锥口段焊合的方式，大大地提升了锻件的强度，使其能够更好地在艰苦的环境中服役，保障了设备使用过程中的安全性能。

本申请公开了一种平整机控制方法、装置、设备及计算机存储介质，该方法包括获取带钢的标定图像，采用计算机视觉检测算法获取带钢的实时平直度数据，从平整二级通讯的历史数据库中获取历史数据以及平整机的工艺参数的设定数据，确定对工艺参数进行前馈调节的前馈调整值，并获取对工艺参数进行反馈调节的反馈调整值，本申请实施例通过获取的平整前后标定图像结合计算机视觉检测算法，实现获取带钢的实时平直度数据，从历史数据库中获取的历史数据以及平整机的工艺参数的设定数据，结合实时平直度数据，计算出平整机的工艺参数调整值，从而实现对平整机的自动控制，降低带钢在平整过程中发生平直度缺陷的概率，提高带钢在热轧后表面质量。

本发明公开了导架体成型模具及成型方法，涉及压力加工技术领域，包括用于成型的上凹模和下凸模；所述上凹模具有凹槽，且凹槽与下凸模上部相适配，所述上凹模两端均开设有避让槽；还包括下顶料组件，其输出端与下凸模底部固定连接，用于带动所述下凸模运动。本发明中上凹模带动产品下压，产品在上凹模的两端完成一次压形，下凹模将产品压入上凹模的凹槽内完成二次压形，无需重复定位，成型效果好；下顶料组件在产品成型后，能将下凸模复位，无需人工操作，提高了成型效率。

本发明公开了一种大口径紫铜管短流程生产工艺，属于紫铜管生产技术领域，包括以下步骤：步骤1：洗炉降麟；步骤2：水平连铸；步骤3：冷轧；步骤4：辊底式退火；步骤5：拉拔；步骤6：辊底式退火；7：包装；本发明公开的一种流程短、能耗和模具消耗低、成材率高，同时保证产品质量，避免出现壁厚偏差大、铸造裂纹、晶粒组织粗大的生产工艺。

本发明公开了一种汽车座椅滑轨料片连续冲压模具及方法，涉及汽车座椅配件模具技术领域，包括压模机，所述压模机内部设置有下模具和上模具，下模具上的内部嵌合有多个外筒，外筒内部固定连接有内筒，内筒与外筒之间设置有油腔，内筒的内部滑动连接有活塞块，活塞块内部开设有多条流通槽，流通槽上铰接有闭合门，内筒上开设有多个出油孔；上模具下移时，会接触到缓冲棒，带动缓冲棒进行下移，缓冲棒进行下移时，会使活塞块在内筒内部向下移动，下移的活塞块会压动液压油，使液压油通过活塞块上的流通槽移动到活塞块上方，液压油在流通槽移动的过程中会对活塞杆造成的压力起到吸能减震的作用。

本发明提供了一种铝箔轧制打底平整控制工艺，选料：选取铝箔料卷，且前测量铝箔料卷的宽度；上卷：按照所述铝箔料卷的实际宽度进行设定，所述铝箔料卷加紧后，按对中键料卷进行对中，对轧辊机内的工作辊进行预热；第一道次轧制；第二道次轧制；第三道次轧制；第四道次轧制；第五道次轧制。本发明的铝箔轧制打底平整控制工艺，通过五道次轧制工序、轧制油、工作辊粗糙度、组合式退火工序等各项工艺参数的控制，使铝箔轧制打底平整无波浪和起筋，料卷表面自底部平整，保障产品品质，满足高端包装铝箔要求。

本发明公开了一种针对汽车车身外覆盖件的回弹补偿方法，其包括如下步骤：S1，建立回弹补偿控制点；S2，调整回弹补偿控制点的回弹量值，直至相邻回弹补偿控制点的回弹量差值连续；S3，使用调整后的回弹补偿控制点的回弹量值驱动型面补偿，检查补偿后型面线长变化和面品质量，若线长变化和面品质量均合格，则进行S4，反之则返回S2；S4，使用补偿后型面更新车身外覆盖件的加工工艺参数，进行模拟仿真，检查回弹结果是否满足产品公差要求，若不满足要求，再次调整回弹补偿控制点的回弹量值，重复S3和S4，直到回弹结果满足产品公差要求。其既能保证补偿后车身外覆盖件尺寸精度，又能保证补偿后车身外覆盖件曲面外观品质，能有效缩短回弹补偿周期。

本发明涉及冷镦机技术领域，提出了一种多工位冷镦机独立阳模顶出机构，包括壳体、驱动杆以及第一推进板，壳体的前部固定安装有阳模本体，阳模本体的内部固定安装有连接座；驱动杆与连接座的内部之间滑动设置，连接座的前部套接有连接套筒，连接套筒与驱动杆之间固定安装有驱动弹簧，连接座的内部滑动连接有滑动块；第一推进板的前部固定安装有第一顶杆，第一顶杆的表面滑动连接有第二推进板，第二推进板的表面固定安装有若干第二顶杆，本发明中，第一顶杆能够将杆件从阳模本体中顶起，而第二顶杆可以对杆件进行二次顶出，从而使得装置能够更加全面地将加工杆件从阳模本体中顶出，同时避免杆件在加工过程中由于发生碎裂而导致的不能完全顶出。

本发明公开了一种新能源汽车薄壁铸件的整形模具及其冲切工艺，包括上模和下模，上模中设有上支撑板，上支撑板的下表面有多个带弹簧的整形压头，上模中还设有上模刀口，下模上设有下支撑板，下支撑板的上表面设有多个下模整形块，多个下模整形块的外围设有一圈下模刀口。上模向下移动合模：整形压头先接触到产品，整形压头上的弹簧压缩产品受力；上模继续向下合模，直至整形块上的硬限位，整形压头上的弹簧压缩到极致状态，即整形完成；上模继续向下合模，直至模架上的硬限位，刀口冲切流道渣包；流道渣包冲切完成后，上模向上开模，产品留在下模，机器人通过抓手取出产品。本发明具有结构简单、使用方便、制造成本低廉、适用性高、生产效率高的优点。

本发明公开了一种热轧带肋钢筋正反弯一体机，包括机架、一对正弯支撑座及一对反弯支撑座，机架通过往复机构连有压头组件，压头组件连有反弯件，压头组件及反弯件之间预留有固定槽；压头组件位于两个正弯支撑座之间，反弯件位于两个反弯支撑座之间。其通过设置往复机构、压头组件及反弯件，带动钢筋中部下压或上拉；通过设置正弯支撑座，压头组件带动钢筋中部下移时，两个正弯支撑座分别支撑钢筋两端，从而使钢筋中部在压头组件的下压力的作用下实施正压；通过设置反弯支撑座，反弯件上拉带动钢筋中部上移时，两个反弯支撑座分别制成钢筋两端，从而使钢筋中部在反弯件的上推力的作用下实施反压，正反弯实验的过程连续且效率高。

本发明涉及一种桥壳主体生产工艺，包括剪方料，将板料按照设定的宽度和长度剪成方料，方料按设定的宽度剪成若干个条料；将条料采用冲压的形式，按照桥壳主体件展开后的形状整体落料；第一次冲压成型，形成桥壳主体的本体；对桥壳主体的本体进行第二次冲压成型，并通过此工序形成焊接所需要的剖口。本技术方案解决现有桥壳主体生产工艺中质量差、产能低、工序多、环境污染严重的问题。通过使用技术方案，可提高桥壳质量、提升桥片产能、减少工序、取消等离子切割工序并消除环境污染；节拍减少20％，提升产能。

本发明提供了一种二合一结构压气机盘锻件的成形模具，包括上模、下模、中间环模内衬型模以及中间环模环形外套。上模、中间环模内衬型模和下模分别用于形成锻件的上部、中部和下部轮廓，三者可围成用于锻造二合一结构压气机盘锻件的锻模型腔。中间环模环形外套用于箍紧中间环模内衬型模。本发明还提供一种应用上述二合一结构压气机盘锻件的成形模具的锻造方法，包括双分模面锻件设计；中间环模设计；棒坯与镦粗中间坯设计；棒坯镦粗，镦粗中间坯中间凹槽定位与加工；镦粗中间坯模锻。本案通过增设分模面及使用中间环模，实现了锻件各部位的小余量成形，提高了锻件的成材率和后续的机加工效率，同时可保证锻件流线的完整性，提高了锻件使用性能。

本发明公开了一种铆接尺寸控制方法及铆接尺寸控制装置，包括以下步骤：建立铆钉铆接时基于屈服准则的所需铆接力模型；建立铆接设备的控制参数与输出力之间的驱动力模型；将驱动力模型与铆接力模型进行耦合，得到铆接设备的控制参数与铆钉铆接后铆接头尺寸的铆接模型。本发明通过控制铆接设备的控制参数能精准控制成型后的铆钉墩头的尺寸。

本发明公开了重载铁路大半径曲线热处理钢轨生产方法，包括：原料条件—转炉冶炼—LF钢包精炼—VD真空脱气—连铸—钢坯加热—钢轨轧制—热打印—钢轨热处理—矫直—超声波探伤—成分性能检验；生产U75VH热处理钢轨入口温度：770～820℃，出口温度：430～460℃，风压值：14～18KPa，辊道速度：1.0～1.3m/s。本发明以热处理状态交货的钢轨抗拉强度Rm≥1250MPa，断后伸长率A≥10％，踏面硬度(HB)365～400，轨头横断面硬度(HRC)Al、Bl、Cl、Dl、El：37～42；轨头横断面硬度(HRC)A4、B5、C5、D3、E3：≥35，耐磨性相比U75V热处理钢轨提高50％。

本发明公开了一种电缆桥架折弯机，涉及电力设施技术领域，包括移动轮，所述移动轮的上表面固定连接有固定底座，所述固定底座的上表面固定连接有固定支架，所述固定支架的内腔固定连接有电机三，所述电机三的右侧固定连接有螺纹杆三。本发明通过电动推杆一的作用，使固定连接在电动推杆一下表面的固定板向下移动，从而使板材被固定，通过启动电机三，使固定连接在电机三右侧的螺纹杆三进行旋转，从而使螺纹套接在螺纹杆三外壁的滑块三在电动推杆二的作用下向左移动，移动到合适位置后，通过电动推杆二的作用，使固定连接在电动推杆二下表面的固定块向下移动，从而使板材向下弯曲，从而达到便于弯曲宽度的目的。

本发明公开了一种高光泽度C7451白铜带的生产方法，所述生产方法包括以下步骤：熔铸—铣面—粗轧—厚剪—第一次罩氏退火—脱脂清洗—预精轧—松卷—第二次罩氏退火—脱脂清洗—精轧—气垫炉退火—松卷—第三次罩氏退火—脱脂清洗—拉弯矫直—成品分条；所述精轧步骤中，进行2道次轧制，第二道次压下率控制在5‑10％，精轧总压下率控制在30％以上，精轧轧辊粗糙度控制在0.05‑0.15μm；该方法可稳定生产得到抗拉强度540～590MPa，延伸率10～15％，硬度160～175HV，光泽度≥350GU的高光泽度C7451白铜带。

一种低频振动范成法半固态滚轧大模数齿轮的成形装置及工艺，包括工作台，工作台上连接有支撑装置，支撑装置上安装有坯料，坯料的外侧对称设置滚轧装置，滚轧装置外侧水平方向连接有径向进给液压缸组件，滚轧装置外侧竖直方向连接有轴向进给液压缸组件，轴向进给液压缸组件和伺服电机连接；采用低频振动辅助降低塑性变形抗力，以及类似于范成法滚刀切削齿轮的原理，使用表面不带有切削刃滚刀的双滚轧模具，对于半固态大模数齿轮型面进行对称渐进滚轧成形，可成形大模数的齿轮型面，成形载荷小、成形效率高，成形后的零件组织纤维连续，齿形精度高，零件可靠性高。

本发明公开了一种胀管机的新型夹爪装置，包括夹爪本体，所述夹爪本体的夹紧内孔的直径为7.12MM。本发明通过将夹爪本体的夹紧内孔尺寸设计为Ф7.12MM，实现夹爪套及连接杆等配件的通用化，管径切换时间由5小时下降到2小时；同时在夹爪本体的头部13MM位置设计宽Ф7.749MM、长5.7MM避空让位槽，在保证夹持力大于下胀阻力的前提下，减少降低夹爪导轨及丝杠受力，延长关键部位的使用寿命。本发明的新型夹爪装置的研究及应用，大大提高缩短了机型切换时间，效率提高了60％，设备的综合利用率提高30％，实现其配合配件的通用化应用，达到快速切换机型的目的。

本申请涉及一种钛合金材料及其锻造方法与应用、钛合金制品，钛合金材料的锻造方法包括以下步骤：将钛合金坯料于Tβ相变点以下30℃～70℃进行预处理后，再进行冷却处理；其中，预处理的时间t1＝[(0.65～1.4)*h]min，h为钛合金坯料的横截面最小尺寸，h的单位为mm；将冷却处理后的钛合金坯料于Tβ相变点以下60℃～100℃进行保温，保温的时间t2＝[(0.65～1.4)*h]min，h为钛合金坯料的厚度，h的单位为mm；将保温后的钛合金坯料进行精锻成形，各道次拉打速度≤3.5m/min。上述钛合金材料的锻造方法，可有效提升钛合金材料的初生α相含量，从而有效保障钛合金材料的疲劳性能。

一种高延性冷轧带肋钢筋的生产工艺，包括以下步骤：S1、将相邻的两卷原料首尾对焊；对焊时采用电阻焊，加热时间为3s‑60s，加热温度为600℃‑1000℃；S3、拉开开卷，对原料进行除鳞，除磷后进入轧制区域；S4、将进入轧制区域的盘圆首先进行减径轧制，减径轧制的减径比为0.66‑0.97；S5、将经减径轧制之后的钢筋成型轧制同时刻痕，成型轧制的减径比为0.55‑0.93；S6、将经成型轧制之后的钢筋在360‑720℃的温度下热处理1‑3s；热处理中频电磁感应加热设备的输出功率按照下式输出：本发明工艺能够降低残次品率，有效的提高产品质量和生产效率。

本发明公开了一种改善薄板坯连铸连轧产线带钢尾部中浪的方法及系统，其包括薄板坯连铸连轧设备，其控制方法包括调整带钢的平直度目标值在预设范围内；通过调整轧辊冷却水温度和流量来控制轧辊的冷却，并对尾部弯辊力进行调整；调整目标机架工作辊辊形的负凸度值；在冷却过程中打开离层冷设备出口处最近的预设数量喷淋集管进行冷却；控制卷取机芯轴降低预设百分比的带钢尾段的卷取张力；控制助卷辊降低助卷辊压力至预设阈值。其能够有效减少了带尾浪形的长度，提高了钢卷周转效率以及成材率。

本发明提供了一种5系汽车覆盖件材料冲压吕德斯带的控制方法，包括：将铝合金铸锭进行加热、粗轧、热精轧、一次冷轧、中间退火、二次冷轧、毛化、成品退火、表面处理、冲压。本发明通过材料加工工艺调整，在保证材料成形性能的前提下，在化学成分、冷变形、成品退火、冲压工艺上系统改善和消除了冲压吕德斯带缺陷，满足了不同主机厂多款车型，不同结构设计的覆盖件材料的使用需求。

本发明公开了一种降低超微细线断线率的改善工艺，具体包括：S1母材的选择：选择铜线规格0.025mm‑0.03mm、表面平整、光滑、软化度高的铜线；S2眼模的选择：包括眼模入口角度的选择、眼模减面率的控制以及眼模孔径的控制；所述眼模入口角度为11‑12°，眼模孔径标示规格与实际孔径用万分尺实测控制在0‑0.0005mm；S3拉丝润滑油的设计：设计合适油分的拉丝润滑油。本发明通过拉丝润滑油的设计以及将拉丝润滑油的油分的控制在2.0‑2.5%，大大降低了超微细线的断线率；精确控制每个眼模的孔径，另因眼模入口角度阻力大影响，将每个眼模的入口角改小，控制在11‑12°之间，解决了现有技术中眼模排列不均衡及孔径大小不匹配、眼模入口角度大拉伸过程中线抖动大，致断线频繁的问题。

本发明提出用轧机入口展平辊提质增效及控制带尾甩偏的方法，所述方法中，轧机入口处的展平辊组包括固定辊和一个可活动的上辊；所述上辊为用于下压带材的展平辊，其压下位置取决于深度调整装置平台位置；所述深度调整装置平台的位置由深度调整装置通过马达和与之相连的传动装置来竖向调整；所述方法中，在马达处安装编码器，根据入口带材厚度来自动产生深度调节目标值，以控制上辊的压下位置；本发明能优化轧机工序。