一种镁合金的丝材电弧增材制造方法

技术领域

本发明属于金属增材制造技术领域，具体涉及一种镁合金的丝材电弧增材制造方法。

背景技术

镁合金作为最轻质的金属工程结构材料，具有许多优异的特性，如密度低，比强度、比刚度高，电磁屏蔽能力强等，并且镁合金资源丰富，生物降解能力优良，在实现轻量化、节能减排中发挥着重要作用，被广泛应用于汽车、航空航天、电子、机械等领域。为了实现进一步的轻量化，生产近净成形的构件是镁合金应用的重要趋势。然而，近净成形的构件通常为尺寸较大和较为复杂的形状，因此传统的锻造和铸造加工方式难以实现和大规模应用。尽管一些研究报道采用电弧增材制造方法进行镁合金构件的加工，但由于镁合金具有熔点较低、热导率较大等特点，在焊接过程中易氧化、燃烧，容易出现裂纹、气孔等金属冶金缺陷，采用电弧增材制造技术对于镁合金构件仍需解决诸多问题。

在电弧增材制造过程中金属熔化以熔滴过渡的形式进行，随着堆积层数与宽度的增加，构件散热条件变差、热累积严重，会导致熔池过热、堆积形状难以控制、成型不良等问题，使得构件表面形态和成型尺寸控制困难，导致成型精度较低，同时，较高的热输入与较大的温度差会使晶粒发生长大，从而降低了构件的力学性能。此外，由于丝材电弧增材成形过程中每层增材制造结束后表面发生氧化、污染，上下层间温度差较大等影响，导致构件产生明显的分层结构，组织不均匀，易因层间结合不良而发生断裂。在较大热输入条件下，电弧增材制造过程中容易形成气孔、孔洞、裂纹等缺陷。

在目前的研究中，人们对镁合金的电弧增材制造技术的研究主要应用在沉积率低、热积累少、成型构件宽度较小以及规则形状的构件，使其不能广泛地应用于实际之中。电弧增材制造是一个受多参数影响的工艺过程，随着构件宽度的提高，会产生力学性能下降、成型精度降低、内部缺陷较多等问题。因此，如何降低热输入、减少残余应力和变形、避免气孔、孔洞、裂纹等缺陷，并且在提高构件抗拉强度和塑性的同时获得适用于不同宽度或不规则形状构件的制备方法是目前亟待解决的技术难题。

发明内容

为解决现有技术存在的问题，本发明提供了一种镁合金的丝材电弧增材制造方法，它包括如下步骤：

(1)对工件基板表面进行预处理，所述工件基板为镁合金基板，所述的预处理：采用500目砂纸打磨后，用丙酮和无水乙醇清洁基板表面，再将基板加热到100～300℃获得预处理后的基板；

(2)搭建实验平台，使用夹具将步骤(1)中预处理后的基板固定在工作台上，将直径为0.5～5mm的镁合金丝材矫直后通过送丝器送至焊枪下方，干伸长为5～20mm，送丝角度为5～25°，所述送丝角度为所述镁合金丝材与基板法线之间的夹角；采用冷金属过渡焊接(CMT)热源进行单道多层电弧增材制造，以垂直基板表面方向为增材制造的沉积方向，以沿着基板的长度方向为增材制造的行进方向，在保护气氛下，采用双向往复加工路径进行增材制造，焊枪自左侧起始位置起弧开始进行沉积，到达右侧终点位置后熄弧，焊枪向上提高一定高度后停留一段时间，之后再起弧，自右向左进行第二层的增材制造过程，如此往复沉积5～50层，最终获得镁合金的丝材电弧增材制造直壁墙状构件；所述的保护气为高纯氩气或二氧化碳气体与氩气的混合气体，气体流量为15～30L/min；所述焊枪采用摆动式行进，所述的焊接电流为70～250A，焊接电压为10～25V，脉冲频率5～30Hz。

进一步地，步骤(1)所述的镁合金基板为Mg-Al-Zn系、Mg-Al-Ca-Mn系或Mg-Al-Zn-Re系镁合金中的一种；

进一步地，所述的Mg-Al-Zn系镁合金为AZ31、AZ61、AZ80或AZ91中的一种。

进一步地，步骤(2)所述的镁合金丝材为Mg-Al-Zn系、Mg-Al-Ca-Mn系或Mg-Al-Zn-Re系镁合金中的一种；

进一步地，所述的Mg-Al-Zn系镁合金为AZ31、AZ61、AZ80或AZ91中的一种。

进一步地，步骤(2)所述的摆动为三角摆动、正弦摆动或半圆弧摆动。

进一步地，步骤(2)所述的焊枪摆动振幅为2～12mm，摆动频率为5～12Hz。

进一步地，步骤(2)所述的焊枪向上提高的高度为0.5～5.0mm。

进一步地，步骤(2)所述的焊枪行进速度为5～20mm/s，层间停留时间为60～500s。

进一步地，步骤(2)获得的直壁墙状构件宽度为5～40mm，高度为30～100mm。

与现有技术相比，本发明的优势在于：

相对于现有技术，本发明通过联合调控丝材电弧增材制造的相关工艺以及参数显著提高了沉积率，解决了随着沉积率提高、热输入增大而导致的构件力学性能下降的问题，在应用过程中，根据实际需要能够获得不同宽度的构件，并且材料的抗拉强度和塑性不受加工材料宽度的影响，可以实现材料强塑性的同步提高，即使较宽的构件，其抗拉强度和塑性略高于或相当于较窄的构件。

此外，本发明获得的构件拉伸后断口形貌为大量细小的等轴韧窝，断裂机制为韧性断裂，说明本发明构件实现了层与层之间的良好结合，通过联合调控丝材电弧增材制造的相关工艺以及参数提高了构件的力学性能和塑性；此外消除了增材制造过程中明显的分层结构，改善了组织的均匀性，避免了因层间结合不良发生的断裂，从而提高电弧增材制造构件的结合强度，改善电弧增材制造构件的抗拉强度和塑性；同时避免了在较大热输入条件下普通丝材电弧增材制造过程中容易形成的气孔、孔洞、裂纹等缺陷的发生，最终获得了表面综合性能较高、成型性好的构件。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的详细描述。

实施例1

本实施例提供了丝材直径为1.2mm的AZ31镁合金的丝材电弧增材制造直壁墙状构件的方法，包括以下步骤：

(1)进行丝材电弧增材制造之前需对工件基板表面的氧化膜进行预处理，所述工件基板为AZ31镁合金基板，尺寸为300mm×40mm×5mm，所述的预处理为500目砂纸打磨，并用丙酮和无水乙醇清洁基板表面的油污，将基板预热到200℃。

(2)搭建实验平台，使用夹具将基板固定在工作台上，将直径为1.2mm的AZ31镁合金丝材矫直后通过送丝器送至焊枪下方，干伸长为10mm，送丝角度为12°，所述送丝角度为所述镁合金丝材与基板法线之间的夹角；采用冷金属过渡焊接(CMT)热源进行单道多层电弧增材制造，以垂直基板表面方向为增材制造的沉积方向，以沿着基板的长度方向为增材制造的行进方向，在保护气的保护下，采用双向往复加工路径进行增材制造，焊枪自左侧起始位置起弧开始进行沉积，到达右侧终点位置后熄弧，焊枪向上提高一定高度后停留一段时间，之后再起弧，自右向左进行第二层的增材制造过程，如此往复共沉积15层，实现单层多道电弧增材制造的加工过程，最终获得AZ31镁合金的丝材电弧增材制造直壁墙状构件。最终获得的构件长度为250mm，宽度为11.2mm，高度为39.6mm。其中，保护气体为高纯氩气，气体流量为22L/min。所述的焊接工艺为：焊枪每层结束后向上提高的距离为2.5mm，层间停留时间为60s。焊枪采用摆动式行进，行进速度为8mm/s。其中，摆动形式采用正弦摆动，即焊枪运行的轨迹为以中央线为轴的正弦曲线，摆动振幅选用5mm，摆动频率选用3Hz。电弧增材制造成形过程中使用的焊接电流为80A，焊接电压12.0V，脉冲频率5Hz。

本实施例所得金属直壁墙状构件两侧成形精度较高，未发现气孔和裂纹。按照现有技术报道，在电弧增材制造的过程中，随着构件宽度的增加，热输入增大，容易在电弧增材制造构件内部产生大量气孔以及裂纹，严重影响电弧增材制造构件的性能以及应用。经过本发明联合调控丝材电弧增材制造的相关工艺以及工艺参数的情况下，在电弧增材制造构件宽度较大的情况下，可以避免在较大热输入条件下普通丝材电弧增材制造过程中容易形成的气孔、孔洞、裂纹等缺陷的发生，获得表面的综合性能较高、成形性好的构件。

在本实施例所得金属直壁墙状的构件上沿沉积方向取样后，采用国标GB/T228-2002公开的方法测试本实施例所得金属直壁墙状构件的抗拉强度和延伸率，抗拉强度为～213.4MPa，延伸率为～13.2％。拉伸后断口形貌为大量细小的等轴韧窝，断裂机制为韧性断裂，说明本发明联合调控丝材电弧增材制造的相关工艺以及工艺参数的情况下，实现了层与层之间的良好结合，提高了构件的塑性，消除了增材制造过程中明显的分层结构，改善了组织的均匀性，避免了因层间结合不良发生的断裂，从而提高电弧增材制造构件的结合强度，降低裂纹以及孔隙率，改善电弧增材制造构件的力学性能。

对比例1

本对比例提供了丝材直径为1.2mm的AZ31镁合金的丝材电弧增材制造直壁墙状构件的方法，包括以下步骤：

(1)进行丝材电弧增材制造之前需对工件基板表面的氧化膜进行预处理，所述工件基板为AZ31镁合金基板，尺寸为300mm×40mm×5mm，所述的预处理为500目砂纸打磨，用丙酮和无水乙醇清洁基板表面的油污，不对基板进行预热处理。

(2)搭建实验平台，使用夹具将基板固定在工作台上，将直径为1.2mm的AZ31镁合金丝材矫直后通过送丝器送至焊枪下方，干伸长为3mm，送丝角度为0°，所述送丝角度为所述镁合金丝材与基板法线之间的夹角；采用冷金属过渡焊接(CMT)热源进行单道多层电弧增材制造，以垂直基板表面方向为增材制造的沉积方向，以沿着基板的长度方向为增材制造的行进方向，在保护气的保护下，采用单向加工路径进行增材制造，焊枪自左侧起始位置起弧开始进行沉积，到达右侧终点位置后熄弧，焊枪向上提高一定高度后停留一段时间，之后再起弧，再自左向右进行第二层的增材制造过程，如此单向沉积共18层，实现单层多道电弧增材制造的加工过程，最终获得AZ31镁合金的丝材电弧增材制造直壁墙状构件。最终获得的构件长度为250mm，宽度为3.2mm，高度为32.6mm。其中，保护气体为高纯氩气，气体流量为12L/min。所述的焊接工艺为：焊枪每层结束后向上提高的距离为1.5mm，层间停留时间为20s。焊枪采用摆动式行进，行进速度为3mm/s。其中，摆动形式采用三角摆动，即焊枪运行的轨迹为以中央线为轴的连续等腰三角形，摆动振幅选用1mm，摆动频率选用2Hz。电弧增材制造成形过程中使用的焊接电流为60A，焊接电压8.5V，脉冲频率3Hz。

本对比例所得金属直壁墙状构件两侧成形精度较低，构件表面有较多的黑色氧化物，有明显的分层结构，构件内部有明显的气孔和裂纹，在层间结合处有连续的气孔存在，成形性较差。

在对比例1所得金属直壁墙状的构件上沿沉积方向取样后，采用国标GB/T228-2002公开的方法测试本对比例所得金属直壁墙状构件的抗拉强度和延伸率，抗拉强度为～171.2MPa，延伸率为～6.8％。拉伸后断口断裂在层间结合处，并有明显的夹渣，说明本对比例中层与层之间存在气孔、夹渣等缺陷，层间结合不良，组织不均匀，因此导致了裂纹以及孔隙的产生，造成了电弧增材制造构件的力学性能的下降。

经实施例1与对比例1比较得出，对于同种合金进行加工时，本发明通过调整工艺以及相关参数获得的构件成形性良好，无夹渣、孔洞以及裂纹等缺陷，层间结合良好，无明显分层现象，力学性能较好。说明通过使用本发明的相关工艺与参数，可以获得综合性能优良的镁合金的电弧增材制造构件。

对比例2

谢卫东等人提供了AZ31镁合金的性能，抗拉强度为152MPa，延伸率为4.8％(参见谢卫东,宁旭,王春光,彭晓东.Sr,Y对AZ31镁合金显微组织与力学性能的影响[J].热加工工艺,2011,40(01):13-15+18.)。

经对比例2与实施例1比较得出，电弧增材制造的AZ31镁合金构件与AZ31镁合金相比，力学性能有了较大的提升，其中抗拉强度提高了～61MPa，延伸率提高了～4％。说明电弧增材制造的AZ31镁合金构件力学性能较好，可以满足实际应用需求。

实施例2

本实施例提供了丝材直径为1.2mm的AZ31镁合金电弧增材制造直壁墙状构件的方法，包括以下步骤：

(1)进行丝材电弧增材制造之前需对工件基板表面的氧化膜进行预处理，所述工件基板AZ31镁合金基板，尺寸为300mm×40mm×5mm，所述的预处理为500目砂纸打磨，并用丙酮和无水乙醇清洁基板表面的油污，将基板预热到250℃。

(2)搭建实验平台，在工作台上使用夹具进行基板的固定，将直径为1.2mm的AZ31镁合金丝材矫直后通过送丝器送至焊枪下方，干伸长为8mm，送丝角度为15°，所述送丝角度为所述镁合金丝材与基板法线之间的夹角；采用冷金属过渡焊接(CMT)热源进行单道多层电弧增材制造，以垂直基板表面方向为增材制造的沉积方向，以沿着基板的长度方向为增材制造的行进方向，在保护气的保护下，采用双向往复加工路径进行增材制造，焊枪自左侧起始位置起弧开始进行沉积，到达右侧终点位置后熄弧，焊枪向上提高一定高度后停留一段时间，之后再起弧，自右向左进行第二层的增材制造过程，如此往复共沉积18层，实现单层多道电弧增材制造的加工过程，最终获得AZ31镁合金的丝材电弧增材制造直壁墙状构件。最终获得的构件长度为250mm，宽度为16.8mm，高度为45.7mm。其中，保护气体为高纯氩气，气体流量为25L/min。所述的焊接工艺为：焊枪每层结束后向上提高的距离为3mm，层间停留时间为120s。焊枪采用摆动式行进，行进速度为10mm/s。其中，摆动形式采用三角摆动，即焊枪运行的轨迹为中心线两侧的连续等腰三角形曲线，摆动振幅选用6mm，摆动频率选用8Hz。电弧增材制造成形过程中使用的焊接电流为120A，焊接电压18.6V，脉冲频率8Hz。

本实施例所得金属直壁墙状构件两侧成形精度较高，未发现气孔和裂纹。按照现有技术报道，在电弧增材制造的过程中，随着构件宽度的增加，热输入增大，容易在电弧增材制造构件内部产生大量气孔以及裂纹，严重影响电弧增材制造构件的性能以及应用。通过联合调控丝材电弧增材制造的相关工艺，在电弧增材制造构件宽度较大的情况下，可以避免在较大热输入条件下普通丝材电弧增材制造过程中容易形成的气孔、孔洞、裂纹等缺陷的发生，获得表面的综合性能较高、成形性好的构件。

在本实施例所得金属直壁墙状的构件上沿沉积方向取样后，采用国标GB/T228-2002公开的方法测试本实施例所得金属直壁墙状构件的抗拉强度和延伸率，抗拉强度为～214.1MPa，延伸率为～13.5％。本发明通过焊接电流、焊枪行进速度等工艺以及相关参数的相互作用，使得在应用过程中，可以根据实际需要选择所需的宽度，宽度的变化不会对材料的抗拉强度和塑性产生显著影响，即使较大宽度的构件仍能保持较好抗拉强度和塑性，与现有技术相比取得了显著的技术效果。而拉伸后断口形貌为大量细小的等轴韧窝，断裂机制为韧性断裂，说明本发明使层与层之间的结合良好，通过联合调控丝材电弧增材制造的相关工艺以及参数提高了构件的塑性；此外使层与层之间实现更好的结合，消除了增材制造过程中明显的分层结构，改善了组织的均匀性，避免了因层间结合不良发生的断裂，从而提高电弧增材制造构件的结合强度，降低裂纹以及孔隙率，改善电弧增材制造构件的力学性能。

实施例3

本实施例提供了丝材直径为3.2mm的AZ91镁合金电弧增材制造直壁墙状构件的方法，包括以下步骤：

(1)进行丝材电弧增材制造之前需对工件基板表面的氧化膜进行预处理，所述工件基板为AZ91镁合金基板，尺寸为300mm×40mm×5mm，所述的预处理为500目砂纸打磨，并用丙酮和无水乙醇清洁基板表面的油污，将基板预热到150℃。

(2)搭建实验平台，在工作台上使用夹具进行基板的固定，将直径为3.2mm的AZ91镁合金丝材矫直后通过送丝器送至焊枪下方，干伸长为12mm，送丝角度为20°，所述送丝角度为所述镁合金丝材与基板法线之间的夹角；采用冷金属过渡焊接(CMT)热源进行单道多层电弧增材制造，以垂直基板表面方向为增材制造的沉积方向，以沿着基板的长度方向为增材制造的行进方向，在保护气的保护下，采用双向往复加工路径进行增材制造，焊枪自左侧起始位置起弧开始进行沉积，到达右侧终点位置后熄弧，焊枪向上提高一定高度后停留一段时间，之后再起弧，自右向左进行第二层的增材制造过程，如此往复共沉积10层，实现单层多道电弧增材制造的加工过程，最终获得AZ91镁合金的丝材电弧增材制造直壁墙状构件。最终获得的构件长度为250mm，宽度为14.5mm，高度为36.3mm。其中，保护气体为高纯氩气，气体流量为25L/min。所述的焊接工艺为：焊枪每层结束后向上提高的距离为3mm，层间停留时间为150s。焊枪采用摆动式行进，行进速度为13mm/s。其中，摆动形式采用正弦摆动，即焊枪运行的轨迹为以中央线为轴的正弦曲线，摆动振幅选用6mm，摆动频率选用5Hz。电弧增材制造成形过程中使用的焊接电流为180A，焊接电压19.7V，脉冲频率20Hz。

本实施例所得金属直壁墙状构件两侧成形精度较高，未发现气孔和裂纹。按照现有技术报道，在电弧增材制造的过程中，随着构件宽度的增加，热输入增大，容易在电弧增材制造构件内部产生大量气孔以及裂纹，严重影响电弧增材制造构件的性能以及应用。经过本发明联合调控丝材电弧增材制造的相关工艺以及工艺参数的情况下，在电弧增材制造构件宽度较大的情况下，可以避免在较大热输入条件下普通丝材电弧增材制造过程中容易形成的气孔、孔洞、裂纹等缺陷的发生，获得表面的综合性能较高、成形性好的构件。

在本实施例所得金属直壁墙状的构件上沿沉积方向取样后，采用国标GB/T228-2002公开的方法测试本实施例所得金属直壁墙状构件的抗拉强度和延伸率，抗拉强度为～236.1MPa，延伸率为～9.8％。拉伸后断口形貌为大量细小的等轴韧窝，断裂机制为韧性断裂，说明本发明联合调控丝材电弧增材制造的相关工艺以及工艺参数的情况下，实现了层与层之间的良好结合，提高了构件的塑性，消除了增材制造过程中明显的分层结构，改善了组织的均匀性，避免了因层间结合不良发生的断裂，从而提高电弧增材制造构件的结合强度，降低裂纹以及孔隙率，改善电弧增材制造构件的力学性能。

实施例4

本实施例提供了丝材直径为3.2mm的AZ91镁合金电弧增材制造直壁墙状构件的方法，包括以下步骤：

(1)进行丝材电弧增材制造之前需对工件基板表面的氧化膜进行预处理，所述工件基板为AZ91镁合金基板，尺寸为300mm×40mm×5mm，所述的预处理为500目砂纸打磨，并用丙酮和无水乙醇清洁基板表面的油污，将基板预热到300℃。

(2)搭建实验平台，在工作台上使用夹具进行基板的固定，将直径为3.2mm的AZ91镁合金丝材矫直后通过送丝器送至焊枪下方，干伸长为15mm，送丝角度为15°，所述送丝角度为所述镁合金丝材与基板法线之间的夹角；采用冷金属过渡焊接(CMT)热源进行单道多层电弧增材制造，以垂直基板表面方向为增材制造的沉积方向，以沿着基板的长度方向为增材制造的行进方向，在保护气的保护下，采用双向往复加工路径进行增材制造，焊枪自左侧起始位置起弧开始进行沉积，到达右侧终点位置后熄弧，焊枪向上提高一定高度后停留一段时间，之后再起弧，自右向左进行第二层的增材制造过程，如此往复共沉积12层，实现单层多道电弧增材制造的加工过程，最终获得AZ91镁合金的丝材电弧增材制造直壁墙状构件。最终获得的构件长度为250mm，宽度为22.6mm，高度为41.2mm。其中，保护气体为高纯氩气，气体流量为28L/min。所述的焊接工艺为：焊枪每层结束后向上提高的距离为3.5mm，层间停留时间为360s。焊枪采用摆动式行进，行进速度为15mm/s。其中，摆动形式采用半圆弧摆动，即焊枪运行的轨迹为以中央线为轴的左右交替的半圆曲线，摆动振幅选用12mm，摆动频率选用8Hz。电弧增材制造成形过程中使用的焊接电流为220A，焊接电压17.3V，脉冲频率25Hz。

本实施例所得金属直壁墙状构件两侧成形精度较高，未发现气孔和裂纹。按照现有技术报道，在电弧增材制造的过程中，随着构件宽度的增加，热输入增大，容易在电弧增材制造构件内部产生大量气孔以及裂纹，严重影响电弧增材制造构件的性能以及应用。通过联合调控丝材电弧增材制造的相关工艺，在电弧增材制造构件宽度较大的情况下，可以避免在较大热输入条件下普通丝材电弧增材制造过程中容易形成的气孔、孔洞、裂纹等缺陷的发生，获得表面的综合性能较高、成形性好的构件。

在本实施例所得金属直壁墙状的构件上沿沉积方向取样后，采用国标GB/T228-2002公开的方法测试本实施例所得金属直壁墙状构件的抗拉强度和延伸率，抗拉强度为～237.6MPa，延伸率为～10.3％。

从实施例1和2进行对比，以及实施例3和4进行对比，对于同种合金进行加工时，本发明获得的构件随着宽度的增加，并未使材料的抗拉强度和塑性降低，反之取得了略高于或者相当于较窄宽度构件的抗拉强度和塑性，与现有技术相比，取得了意料不到的技术效果。

与对比例1的构件宽度相比，在采用相同组分的丝材情况下，对比例1与实施例1和2虽然采用了相似的工艺，但是对比例1所涉及的工艺参数并未在本发明的权利要求保护范围内，结果表明：本发明实施例1和2获得的构件宽度较宽，按照现有技术报道，对于同种材料而言，宽度越窄，抗拉强度和塑性较好，也就是说按照现有技术推断，对比例1的抗拉强度和塑性应该优于实施例1和2；但结果却是：本发明实施例1和2获得的构件抗拉强度和塑性却远高于对比例1获得的材料，取得了意料不到的技术效果，由此说明本发明的工艺以及参数的相互协同对于材料的抗拉强度和塑性提高更为重要。

此外与对比例2相比，在采用相同组分的材料情况下，对比例2采用了与实施例1和2完全不同的工艺以及参数，结果表明：本发明实施例1和2获得的构件抗拉强度和塑性远高于对比例2获得的材料相关性能，取得了显著的技术效果。

综上：本发明通过焊接电流、焊枪行进速度等工艺以及相关参数的相互作用，使得在应用过程中，可以根据实际需要选择所需的宽度，宽度的变化不会对材料的抗拉强度和塑性产生显著影响，即使较大宽度的构件仍能保持较好抗拉强度和塑性，与现有技术相比取得了显著的技术效果。此外，本发明获得的合金拉伸后断口形貌为大量细小的等轴韧窝，断裂机制为韧性断裂，说明本发明使层与层之间的结合良好，通过联合调控丝材电弧增材制造的相关工艺以及参数提高了构件的塑性；此外使层与层之间实现更好的结合，消除了增材制造过程中明显的分层结构，改善了组织的均匀性，避免了因层间结合不良发生的断裂，从而提高电弧增材制造构件的结合强度，降低裂纹以及孔隙率，改善电弧增材制造构件的力学性能。此外，本发明不仅适用于Mg-Al-Zn系镁合金丝材的电弧增材制造，也适用于Mg-Al-Ca-Mn、Mg-Al-Zn-Re等镁合金丝材的电弧增材制造。