一种压缩机用高速油泵制造方法

技术领域

本发明涉及油泵制造技术领域，具体为一种压缩机用高速油泵制造方法。

背景技术

空调压缩机用油泵的作用是将压缩机内的冷冻润滑油进行输送，随着空调能耗要求的提高，对压缩机的要求是大功率且高转速，而常规油泵在高转速运行下，会出现快速磨损，供油量相应快速下降，致压缩机内供油不足，压缩机烧损，油泵往往由泵体、外转子、内转子、封片组合铆装组成，对于其中泵体和封片而言，现有的缺陷具体如下：

1）、泵体的转子腔位表面硬度低，在高转速、高油压下容易磨损；

2）、封片的摩擦面表面硬度低，在高转速度、高油压下容易磨损；

3）、油泵高速运转抖动大，油泵需紧固安装，其安装偏心定位结构精度差，转子会旋转挤偏加快磨损。

发明内容

（一）解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种压缩机用高速油泵制造方法，解决了常规泵体在高转速下快速磨损的问题。

（二）技术方案

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种压缩机用高速油泵制造方法，具体包括以下步骤：

S1、压铸坯料：使用铝合金材料压铸出泵体坯料，将碳素结构钢置于冲压机中，冲压出封片基体，使用软氮化技术对封片基体进行热处理，得到封片；

S2、粗加工：使用车床车削S1中制得泵体坯料的第一外圆、第一端面和第二外圆，得到粗加工泵体；

S3、抛丸：取下完成S2加工的粗加工泵体，投入到抛丸机中进行抛丸处理，得到预处理泵体；

S4、精加工：将S3中制得的预处理泵体夹持在车铣复合机的三爪卡盘上，车削预处理泵体的第二端面和第三端面，车削平整后，粗车削出封片安装孔、第一内端面、转子腔和第二内端面，随后对封片安装孔、第一内端面、转子腔和第二内端面进行精车削，再使用粗镗刀对凸台外圆进行粗铣镗削，得到倒角和根部退刀槽后，使用精镗刀对凸台外圆进行精铣镗削，再使用定点钻铣削出月牙口倒角，得到精加工的泵体半成品；

S5、结构加强：将S4中制备的泵体半成品投入到槽体中，浸泡氧化液后，利用微弧氧化电源中进行处理，取出水洗后得到泵体。

通过采用上述技术方案，采用微弧氧化技术，提高转子腔的表面硬度，由基材硬度55HRB提升到500HV以上，实现提高转子腔耐磨性的目的，并且通过采用软氮化技术，提高其摩擦面的表面硬度，由基材硬度80HRB提升到500HV以上，提高摩擦面耐磨性的同时，保证其变形精度要求，并且在退刀槽的设置下，实现转子腔与安装偏心定位凸台在车铣复合机床一次装夹加工出来，保证其转子腔与第一外圆的偏心距、转子腔与第二端面的垂直度、转子腔与封片安装孔的同心度、凸台外圆与第二端面的垂直度的相关精度要求，实现高精度高耐磨性泵体的制作，进而避免泵体在高转速下的快速磨损。

为了避免铆接封片时，安装偏心定位凸台发生变形，本发明进一步设置为：所述转子腔开设在泵体的顶部，所述泵体的顶部一体成型有安装偏心定位凸台，且安装偏心定位凸台设置在转子腔的外周，所述S4中对凸台外圆进行粗铣镗削时，在凸台外圆中削出扁位。

为了保证微弧氧化工序的进展有效，本发明进一步设置为：所述S5中将泵体半成品投入到槽体之前，对泵体半成品进行超声清洗。

本发明进一步设置为：所述封片安装孔设置在安装偏心定位凸台的内部，并与转子腔连通，所述封片安装孔的内表面与封片的外表面相适配。

本发明进一步设置为：所述月牙口倒角设置在转子腔内腔的底部。

本发明进一步设置为：所述泵体的第一端面和第二端面之间开设有三个内孔，且三个内孔间隔均匀的设置在第二端面上。

（三）有益效果

本发明提供了一种压缩机用高速油泵制造方法。具备以下有益效果：

（1）本发明通过采用微弧氧化技术，提高转子腔的表面硬度，实现提高转子腔耐磨性的目的，并且通过采用软氮化技术，提高封片摩擦面耐磨性的同时，保证其变形精度要求，并且在退刀槽的设置下，实现转子腔与安装偏心定位凸台在车铣复合机床一次装夹加工出来，保证其相关精度要求，实现高精度高耐磨性泵体的制作，进而避免泵体在高转速下的快速磨损。

（2）本发明通过微弧氧化技术和软氮化QPQ技术的组合应用，将转子腔的表面硬度，由基材硬度55HRB提升到500HV以上，将封片的表面硬度，由基材硬度80HRB提升到500HV以上，有效提高泵体和封片在使用过程中的有效使用寿命，为降低泵体和封片在高转速工作环境下的磨损提供支撑。

（3）本发明通过利用车铣复合机床实现泵体一次装夹加工，有效保证转子腔与第一外圆的偏心距、转子腔与第二端面的垂直度、转子腔与封片安装孔的同心度、凸台外圆与第二端面的垂直度的相关精度要求，为外转子、内转子和封片的装配提供精准定位支撑，在保证高定位精度的基础上，进一步降低高转速磨损程度。

附图说明

图1为本发明流程示意图；

图2为本发明封片和泵体的结构示意图；

图3为本发明泵体的结构示意图；

图4为本发明泵体结构的剖视图；

图5为本发明泵体结构的俯视图；

图中，1、第一外圆；2、第一端面；3、第二外圆；4、第二端面；5、第三端面；6、封片安装孔；7、第一内端面；8、转子腔；9、第二内端面；10、凸台外圆；11、倒角；12、根部退刀槽；13、月牙口倒角；14、封片；15、内孔；16、泵体；17、安装偏心定位凸台。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

请参阅图1-5，本发明实施例提供以下技术方案：一种压缩机用高速油泵制造方法，通过冲压机对碳素结构钢冲压，制得封片14，其通过铝合金压铸成形制备成泵体16，泵体16具体包括设置在泵体16上的转子腔8、封片安装孔6、安装偏心定位凸台17，如附图2所示，在封片安装孔6的内弧面上开设有弧形缺口，用于保证封片14的精准安装，其中封片14的外弧面一体冲压成型有与弧形缺口适配的弧形凸块。

作为优选方案，为了提高封片14的表面硬度，使用软氮化技术对封片基体进行热处理，将封片14的表面硬度，由基材硬度80HRB提升到500HV以上，提高摩擦面的耐磨性，且保证其变形精度要求。

作为优选方案，泵体16在通过铝合金压铸成型时，为泵体坯料，此时的泵体坯料表面粗糙，不利于加工，为此，采用粗加工的方式对泵体坯料进行修整，使用车床车削S1中制得泵体坯料的第一外圆1、第一端面2和第二外圆3，得到粗加工泵体。

作为优选方案，为了去除粗加工泵体表面的披锋毛刺，直接将粗加工泵体投入到抛丸机中进行抛丸处理，去除披锋毛刺后，得到预处理泵体。

作为优选方案，为了保证泵体16安装时的相关精度要求，将预处理泵体夹持在车铣复合机的三爪卡盘上，实现一次装夹就可以完成泵体16的加工，加工步骤具体如下：

S1、车削预处理泵体的第二端面4和第三端面5；

S2、车削平整后，粗车削出封片安装孔6、第一内端面7、转子腔8和第二内端面9；

S3、对封片安装孔6、第一内端面7、转子腔8和第二内端面9进行精车削；

S4、使用粗镗刀对凸台外圆10进行粗铣镗削，得到倒角11和根部退刀槽12；

S5、使用精镗刀对凸台外圆10进行精铣镗削；

S6、使用定点钻铣削出月牙口倒角13，得到精加工的泵体半成品。

作为优选方案，为了提高泵体半成品的表面硬度，达到耐磨性泵体16的要求，对泵体半成品进行超声清洗后，放入到槽体中，浸泡氧化液后，利用微弧氧化电源中进行处理，取出水洗后得到泵体16，将转子腔8的表面硬度，由基材硬度55HRB提升到500HV以上，提高转子腔8的耐磨性。

作为优选方案，为了避免铆接封片14时，安装偏心定位凸台17发生变形，在对凸台外圆10进行粗铣镗削时，在凸台外圆10中削出扁位，实现预防封片14铆装时安装偏心定位凸台17挤压变形失圆，保证其安装精度要求。