升降辊道控制系统及其控制方法、电子设备、存储介质

技术领域

本申请涉及辊道控制技术领域，尤其涉及一种升降辊道控制系统及其控制方法、电子设备、存储介质。

背景技术

每组辊道转动时，变频器模块控制每组辊道的转动同启同停。而在火切机切割钢坯过程中，激光测距仪根据钢坯长度及测距仪间距进行计算后对钢坯定位，确定火切机切割枪的切割位置，并将压头压下，辊道锁定，同时火切机通过程序通讯将切割进行信号以及升级辊道下降信号发送到辊道控制程序，辊道接收升级辊道下降信号后，将该信号给到对应升降辊道阀台电磁阀，控制辊道下降，到位后停止。但切割钢坯时，会产生大量钢渣掉落并堆积在升降辊道上，切割枪所在位置的升降辊道只实现下降功能，导致切割融化的大量钢渣堆积在下降的辊道上，导致辊道不平，需花费较长时间进行铲除，并且火焰切割一块钢坯时间较长，火焰长时间接触辊道导致辊道表面出现洞坑，加速辊道劣化。

发明内容

本发明提供一种升降辊道控制系统及其控制方法、电子设备、存储介质，以解决上述钢渣堆积在辊道上的技术问题。

于本申请一实施例中，本申请提供一种升降辊道控制系统，包括：可编程逻辑控制器、继电器模块、继电干接点模块、接触器模块、变频器模块和通信模块；所述可编程逻辑控制器用于根据目标辊道的下极限位置生成升降辊道下限位信号、通过所述接触器模块中目标接触器的接通生成升降辊道合闸信号以及接收切割进行信号；所述继电器模块用于基于所述升降辊道下限位信号通过所述继电干接点模块中目标干接点接通所述接触器模块中的目标接触器；所述变频器模块用于基于所述升降辊道合闸信号、所述升降辊道下限位信号和所述切割进行信号对所述目标辊道进行转动控制；所述通信模块用于目标第一信号的传输，所述目标第一信号包括升降辊道合闸信号和所述切割进行信号；所述接触器模块中每一接触器分别控制一组单独控制辊道中每一单独辊道，所述继电干接点模块中每一继电干接点分别控制所述每一单独辊道，所述单独控制辊道包括一组初始升降辊道或所述一组初始升降辊道中任一侧第二根初始升降辊道至所述一组初始升降辊道中另一侧最末根初始升降辊道；所述继电器模块一端与所述可编程逻辑控制器电连接，所述继电器模块另一端与所述继电干接点模块连接，所述接触器模块一端与所述继电干接点模块连接，所述接触器模块另一端与所述可编程逻辑控制器电连接，所述变频器模块和所述通信模块连接，所述通信模块与所述可编程逻辑控制器连接。

于本申请一实施例中，所述可编程逻辑控制器包括数字量输入模块和数字量输出模块；所述继电干接点模块中每一继电干接点通过继电器模块中每一继电器与所述数字量输出模块电连接；所述接触器模块中每一接触器与所述数字量输入模块电连接；所述数字量输入模块用于根据目标第一模块的接通生成目标第二信号，所述数字量输出模块用于根据所述目标第二信号控制目标第二模块的接通，所述目标第一模块包括所述接触器模块，所述目标第二模块包括所述继电干接点模块和所述接触器模块，所述目标第二信号包括所述升降辊道合闸信号。

于本申请一实施例中，所述升降辊道控制系统还包括电磁阀模块、接近开关模块和继电湿接点模块；所述接近开关模块用于确定所述目标辊道的下极限位置或确定所述目标辊道的上极限位置；所述继电湿接点模块用于通过所述继电器模块和所述电磁阀模块对目标辊道进行升降控制，所述升降控制包括上升控制和下降控制；所述接近开关模块与所述数字量输入模块电连接，所述继电湿接点模块一端通过所述继电器模块与所述数字量输出模块电连接，所述继电湿接点模块另一端与所述电磁阀模块连接。

于本申请一实施例中，所述继电干接点模块通过将所述继电湿接点模块中所述一组单独控制辊道的辊道数量个继电湿接点替换为继电干接点得到。

于本申请一实施例中，所述可编程逻辑控制器还用于通过所述通信模块接收升降辊道下降信号、火切机的火切机压头抬起信号和切割完成信号；所述电磁阀模块包括下降电磁阀和上升电磁阀；所述下降电磁阀用于根据持续预设第一时段的所述升降辊道下降信号对所述目标辊道进行下降控制，以使所述目标辊道下降至下极限位置；所述上升电磁阀用于根据持续预设第二时段的升降辊道上升信号对所述目标辊道进行上升控制，以使所述目标辊道上升至上极限位置，所述升降辊道上升信号通过可编程逻辑控制器基于所述切割完成信号和所述火切机压头抬起信号生成。

于本申请一实施例中，本申请提供一种升降辊道控制系统的控制方法，包括：获取火切机的切割进行信号和目标辊道的所述升降辊道下限位信号，所述切割进行信号在钢坯切割作业中持续接收；基于所述升降辊道下限位信号接通第一电通路，所述第一电通路通过所述继电干接点模块中所述可编程逻辑控制器、所述目标干接点、所述目标接触器和所述继电器模块中的目标继电器构成；若所述目标接触器接通，则通过所述可编程逻辑控制器生成所述升降辊道合闸信号；根据所述升降辊道合闸信号、所述切割进行信号和所述升降辊道下限位信号对所述目标辊道进行转动控制，以将所述钢坯切割作业中生成并堆积于所述目标辊道的钢渣进行清理。

于本申请一实施例中，获取火切机的切割进行信号和目标辊道的所述升降辊道下限位信号之前，所述升降辊道控制系统的控制方法还包括：获取目标辊道的升降辊道下降信号；根据所述升降辊道下降信号对所述目标辊道进行下降控制；若所述目标辊道已下降至下极限位置，则接通接近开关模块中的目标下降接近开关，并通过所述可编程逻辑控制器生成升降辊道下限位信号。

于本申请一实施例中，据所述升降辊道合闸信号、所述切割进行信号和所述升降辊道下限位信号对所述目标辊道进行转动控制之后，所述升降辊道控制系统的控制方法还包括：获取火切机的切割完成信号和火切机压头抬起信号；基于所述切割完成信号断开目标接触器，并停止生成所述升降辊道合闸信号；若未生成所述升降辊道合闸信号，则根据所述切割完成信号和所述火切机压头抬起信号生成升降辊道上升信号；基于所述升降辊道上升信号对所述目标辊道进行上升控制；若所述目标辊道已上升至上极限位置，则接通接近开关模块中的目标上升接近开关，并通过所述可编程逻辑控制器生成升降辊道上限位信号；基于所述升降辊道上限位信号将所述目标辊道的工作状态确定为待启动状态，若一组初始升降辊道的工作状态为待启动状态，则将所述钢坯切割作业的切割状态确定为已完成。

根据本申请实施例的一个方面，提供了一种电子设备，所述电子设备包括：一个或多个处理器；存储装置，用于存储一个或多个程序，当所述一个或多个程序被所述一个或多个处理器执行时，使得所述电子设备实现如上述各实施例任一所述的升降辊道控制系统的控制方法。

根据本申请实施例的一个方面，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，当所述计算机程序被计算机的处理器执行时，使计算机执行上述各实施例任一所述的升降辊道控制系统的控制方法。

本发明的有益效果：本发明提供一种升降辊道控制系统及其控制方法、电子设备、存储介质。本发明通过新增接触器模块和继电干接点模块进行目标辊道的转动控制，通过目标辊道的转动将钢坯切割作业中产生的大量钢渣滚落，减少了人工清理钢渣的次数，降低了目标辊道的劣化速度。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术者来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：

图1示出了可以应用本申请实施例的技术方案的示例性系统架构的示意图；

图2示出了根据本申请一个实施例的数字量输入模块端的连接关系示意图；

图3示出了根据本申请一个实施例的数字量输出模块端的连接关系示意图；

图4示出了根据本申请一个实施例的升降辊道控制系统的实物接线图；

图5示出了根据本申请一个实施例的升降辊道控制系统的控制方法的流程示意图；

图6示出了适于用来实现本申请实施例的电子设备的计算机系统的结构示意图。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本申请的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本申请的其他优点与功效。本申请还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本申请的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本申请的基本构想，遂图式中仅显示与本申请中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

在下文描述中，探讨了大量细节，以提供对本申请实施例的更透彻的解释，然而，对本领域技术人员来说，可以在没有这些具体细节的情况下实施本申请的实施例是显而易见的，在其他实施例中，以方框图的形式而不是以细节的形式来示出公知的结构和设备，以避免使本申请的实施例难以理解。

相关技术中，切割钢坯时，会产生大量钢渣掉落并堆积在升降辊道上，切割枪所在位置的升降辊道只实现下降功能，导致切割融化的大量钢渣堆积在下降的辊道上，导致辊道不平，需花费较长时间进行铲除，并且火焰切割一块钢坯时间较长，火焰长时间接触辊道导致辊道表面出现洞坑，加速辊道劣化。

为解决上述技术问题，本申请提供了一种升降辊道控制系统及其控制方法、电子设备、存储介质，以下对本申请实施例的技术方案的实现细节进行详细阐述。

请参阅图1，图1示出了可以应用本申请实施例的技术方案的示例性系统架构的示意图。如图1所示，系统架构可以包括可编程逻辑控制器101、继电器模块102、继电干接点模块103、接触器模块104、变频器模块105和通信模块106。其中，可编程逻辑控制器101用于根据目标辊道的下极限位置生成升降辊道下限位信号、通过接触器模块104中目标接触器的接通生成升降辊道合闸信号以及接收切割进行信号；继电器模块102用于基于升降辊道下限位信号通过继电干接点模块103中目标干接点接通接触器模块104中的目标接触器；变频器模块105用于基于升降辊道合闸信号、升降辊道下限位信号和切割进行信号对目标辊道进行转动控制；通信模块106用于目标第一信号的传输，目标第一信号包括升降辊道合闸信号和切割进行信号；接触器模块104中每一接触器分别控制一组单独控制辊道中每一单独辊道，继电干接点模块中每一继电干接点分别控制每一单独辊道，单独控制辊道包括一组初始升降辊道或一组初始升降辊道中任一侧第二根初始升降辊道至一组初始升降辊道中另一侧最末根初始升降辊道；继电器模块102一端与可编程逻辑控制器101电连接，继电器模块102另一端与继电干接点模块103连接，接触器模块104一端与继电干接点模块103连接，接触器模块104另一端与可编程逻辑控制器101电连接，变频器模块105和通信模块106连接，通信模块106与可编程逻辑控制器101连接。

在本申请的一个实施例中，可编程逻辑控制器包括数字量输入模块和数字量输出模块；继电干接点模块中每一继电干接点通过继电器模块中每一继电器与数字量输出模块电连接；接触器模块中每一接触器与数字量输入模块电连接；数字量输入模块用于根据目标第一模块的接通生成目标第二信号，数字量输出模块用于根据目标第二信号控制目标第二模块的接通，目标第一模块包括接触器模块，目标第二模块包括继电干接点模块和接触器模块，目标第二信号包括升降辊道合闸信号。

在本申请的一个实施例中，升降辊道控制系统还包括电磁阀模块、接近开关模块和继电湿接点模块；接近开关模块用于确定目标辊道的下极限位置或确定目标辊道的上极限位置；继电湿接点模块用于通过继电器模块和电磁阀模块对目标辊道进行升降控制，升降控制包括上升控制和下降控制；接近开关模块与数字量输入模块电连接，继电湿接点模块一端通过继电器模块与数字量输出模块电连接，继电湿接点模块另一端与电磁阀模块连接。

在本申请的一个实施例中，通过数字量输入模块基于接近开关模块中目标下降接近开关的接通生成升降辊道下限位信号，通过数字量输入模块基于接近开关模块中目标上升接近开关的接通生成升降辊道上限位信号

在本申请的一个实施例中，请参阅图2，图2示出了根据本申请一个实施例的数字量输入模块端的连接关系示意图。如图2所示，一组初始升降辊道共11根，一组单独控制辊道第2根初始升降辊道至第11根初始升降辊道。数字量输入模块端包括数字量输入模块、端子模块、接触器模块、接近开关模块和电源模块，也即升降辊道控制系统还包括端子模块和电源模块。其中，电源模块通过端子模块对接触器模块和接近开关模块进行供电。端子模块便于供电电线的连接，继电器通过24V电源供电。每一单独辊道对应接触器模块中的一接触器，图2示出了第10根初始升降辊道和第11根初始升降辊道分别对应的目标接触器，目标接触器接通后，数字量输入模块生成升降辊道合闸信号。每一初始升降辊道分别对应一目标下降接近开关和一目标上升接近开关，图2示出了第1根初始升降辊道对应的目标下降接近开关，第2根初始升降辊道对应的目标下降接近开关和第3根初始升降辊道对应的目标下降接近开关；第1根初始升降辊道对应的目标上升接近开关，第2根初始升降辊道对应的目标上升接近开关和第3根初始升降辊道对应的目标上升接近开关。功能指示用于指示数字量输入模块的一端口生成的信号种类，图2示出的信号种类包括第10根初始升降辊道至第11根初始升降辊道分别对应的升降辊道合闸信号，第1根初始升降辊道至第3根初始升降辊道对应的升降辊道上限位信号，第1根初始升降辊道至第3根初始升降辊道对应的升降辊道下限位信号。图2中未示出通信模块。

在本申请的一个实施例中，继电干接点模块通过将继电湿接点模块中一组单独控制辊道的辊道数量个继电湿接点替换为继电干接点得到。

在本申请的一个实施例中，可编程逻辑控制器还用于通过通信模块接收升降辊道下降信号、火切机的火切机压头抬起信号和切割完成信号；电磁阀模块包括下降电磁阀和上升电磁阀；下降电磁阀用于根据持续预设第一时段的升降辊道下降信号对目标辊道进行下降控制，以使目标辊道下降至下极限位置；上升电磁阀用于根据持续预设第二时段的升降辊道上升信号对目标辊道进行上升控制，以使目标辊道上升至上极限位置，升降辊道上升信号通过可编程逻辑控制器基于切割完成信号和火切机压头抬起信号生成。

在本申请的一个实施例中，请参阅图3，图3示出了根据本申请一个实施例的数字量输出模块端的连接关系示意图。如图3所示，数字量输出模块端包括数字量输出模块、继电器模块、继电干接点模块、继电湿接点模块、电磁阀模块、电源模块和控制箱。其中，接触器模块位于控制箱内；数字量输出模块输出升降辊道下限位信号通过电源模块使继电器模块中目标继电器的线圈得电，从而使继电干接点模块中的目标干接点闭合，以控制控制箱中接触器模块的目标接触器的接通，接触器模块通过220V电源供电。图3示出了第2根初始升降辊道至第5根初始升降辊道分别对应的目标干接点和目标继电器。数字量输出模板通过升降辊道下降信号基于继电器模块中下降继电器接通下降湿接点对电磁阀模块中下降电磁阀进行控制，下降电磁阀控制下降操作侧油缸和下降传动侧油缸以实现目标辊道的下降；数字量输出模板通过升降辊道上升信号基于继电器模块中上升继电器接通上升湿接点对电磁阀模块中上升电磁阀进行控制，上升电磁阀控制上升操作侧油缸和上升传动侧油缸以实现目标辊道的上升。图3中未示出通信模块。

在本申请的一个实施例中，请参阅图4，图4示出了根据本申请一个实施例的升降辊道控制系统的实物接线图。升降辊道控制系统中的电子零器件可放置于控制箱中，电子零器件包括但不限于接触器模块和继电器模块。

请参阅图5，图5示出了根据本申请一个实施例的升降辊道控制系统的控制方法的流程示意图。如图5所示，在一示例性的实施例中升降辊道控制系统的控制方法至少包括步骤S510至步骤S540，详细介绍如下：

步骤S510，获取火切机的切割进行信号和目标辊道的升降辊道下限位信号。

其中，切割进行信号在钢坯切割作业中持续接收。

在本申请的一个实施例中，目标辊道即火切机切割位置对应的单独控制辊道。火切机处于钢坯切割工作中通过切割进行信号控制，切割进行信号由火切机通过通信模块输出至目标辊道。

在本申请的一个实施例中，获取火切机的切割进行信号和目标辊道的升降辊道下限位信号之前，升降辊道控制系统的控制方法还包括：获取目标辊道的升降辊道下降信号；根据升降辊道下降信号对目标辊道进行下降控制；若目标辊道已下降至下极限位置，则接通接近开关模块中的目标下降接近开关，并通过可编程逻辑控制器生成升降辊道下限位信号。

在本申请的一个实施例中，升降辊道下降信号由火切机通过通信模块发送至下降电磁阀。可编程逻辑控制器通过通信模块接收到升降辊道下降信号后，通过控制下降继电器和下降湿接点的接通控制下降电磁阀，以实现目标辊道的下降。

在本申请的一个实施例中，通过持续预设第一时段的升降辊道下降信号和切割进行信号以使对目标辊道的下降控制可下降到下极限位置，预设第一时段包括但不限于10秒。目标辊道的下降控制通过下降电磁阀的吸合实现。通过目标下降接近开关的接通确定目标辊道已下降至下极限位置，并通过可编程逻辑控制器中的数字量输入模块的基于目标下降接近开关的接通生成升降辊道下限位信号。

步骤S520，基于升降辊道下限位信号接通第一电通路。

其中，第一电通路通过继电干接点模块中可编程逻辑控制器、目标干接点、目标接触器和继电器模块中的目标继电器构成。

在本申请的一个实施例中，可编程逻辑控制器中的数字量输出模块输出升降辊道下限位信号至目标继电器，目标继电器的线圈得电，目标干接点接通，从而目标接触器的线圈得电，目标接触器的辅助触点闭合，目标接触器接通。

步骤S530，若目标接触器接通，则通过可编程逻辑控制器生成升降辊道合闸信号。

在本申请的一个实施例中，通过可编程逻辑控制器中的数字量输入模块基于目标接触器的接通生成升降辊道合闸信号。

步骤S540，根据升降辊道合闸信号、切割进行信号和升降辊道下限位信号对目标辊道进行转动控制，以将钢坯切割作业中生成并堆积于目标辊道的钢渣进行清理。

在本申请的一个实施例中，升降辊道合闸信号通过通信模块传输至变频器模块，使变频器模块处于使能接通状态，并基于切割进行信号和升降辊道下限位信号对目标辊道进行转动控制。

在本申请的一个实施例中，根据升降辊道合闸信号、切割进行信号和升降辊道下限位信号对目标辊道进行转动控制之后，升降辊道控制系统的控制方法还包括：获取火切机的切割完成信号和火切机压头抬起信号；基于切割完成信号断开目标接触器，并停止生成升降辊道合闸信号；若未生成升降辊道合闸信号，则根据切割完成信号和火切机压头抬起信号生成升降辊道上升信号；基于升降辊道上升信号对目标辊道进行上升控制；若目标辊道已上升至上极限位置，则接通接近开关模块中的目标上升接近开关，并通过可编程逻辑控制器生成升降辊道上限位信号；基于升降辊道上限位信号将目标辊道的工作状态确定为待启动状态，若一组初始升降辊道的工作状态为待启动状态，则将钢坯切割作业的切割状态确定为已完成。

在本申请的一个实施例中，切割完成信号由火切机通过通信模块发送至变频器模块，使变频器模块处于使能断开状态，目标接触器断开，从而停止生成升降辊道合闸信号。数字量输入模块基于切割完成信号和火切机压头抬起信号生成升降辊道上升信号，数字量输出模块根据持续预设第二时段的升降辊道上升信号通过控制下降继电器和下降湿接点的接通控制上升电磁阀，以实现目标辊道的上升，预设第二时段包括但不限于10秒。

在本申请的一个实施例中，钢坯切割完成后，目标辊道接收到火切机发送的切割完成信号，变频器模块使能断开，从而目标接触器断开，目标辊道进行上升。

在本申请的一个实施例中，通过目标上升接近开关的接通确定目标辊道已上升至上极限位置，并通过数字量输入模块的基于目标上升接近开关的接通生成升降辊道上限位信号。

在本申请的一个实施例中，钢坯切割作业完成后可进行下一工序，即通过控制一组初始升降辊道的同时转动将钢坯运送至下一工序。

本申请的实施例还提供了一种电子设备，包括：一个或多个处理器；存储装置，用于存储一个或多个程序，当一个或多个程序被一个或多个处理器执行时，使得电子设备实现上述各个实施例中提供的升降辊道控制系统的控制方法。

请参阅图6，图6示出了适于用来实现本申请实施例的电子设备的计算机系统的结构示意图。需要说明的是，图6示出的电子设备的计算机系统600仅是一个示例，不应对本申请实施例的功能和使用范围带来任何限制。

如图所示，计算机系统600包括中央处理单元(Central Processing Unit，CPU)601，其可以根据存储在只读存储器(Read-Only Memory，ROM)602中的程序或者从储存部分608加载到随机访问存储器(Random Access Memory，RAM)03中的程序而执行各种适当的动作和处理，例如执行上述实施例中的方法。在RAM 603中，还存储有系统操作所需的各种程序和数据。CPU 601、ROM 602以及RAM 03通过总线604彼此相连。输入/输出(Input/Output，I/O)接口605也连接至总线604。

以下部件连接至I/O接口605：包括键盘、鼠标等的输入部分606；包括诸如阴极射线管(Cathode Ray Tube，CRT)、液晶显示器(Liquid Crystal Display，LCD)等以及扬声器等的输出部分607；包括硬盘等的储存部分608；以及包括诸如LAN(Local Area Network，局域网)卡、调制解调器等的网络接口卡的通信部分609。通信部分609经由诸如因特网的网络执行通信处理。驱动器610也根据需要连接至I/O接口605。可拆卸介质611，诸如磁盘、光盘、磁光盘、半导体存储器等等，根据需要安装在驱动器610上，以便于从其上读出的计算机程序根据需要被安装入储存部分608。

特别地，根据本申请的实施例，上文参考流程图描述的过程可以被实现为计算机软件程序。例如，本申请的实施例包括一种计算机程序产品，其包括承载在计算机可读介质上的计算机程序，该计算机程序包含用于执行流程图所示的方法的计算机程序。在这样的实施例中，该计算机程序可以通过通信部分609从网络上被下载和安装，和/或从可拆卸介质611被安装。在该计算机程序被中央处理单元(CPU)601执行时，执行本申请的系统中限定的各种功能。

需要说明的是，本申请实施例所示的计算机可读介质可以是计算机可读信号介质或者计算机可读存储介质或者是上述两者的任意组合。计算机可读存储介质例如可以是电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、装置或器件，或者任意以上的组合。计算机可读存储介质的更具体的例子可以包括但不限于：具有一个或多个导线的电连接、便携式计算机磁盘、硬盘、随机访问存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、可擦式可编程只读存储器(Erasable Programmable Read Only Memory，EPROM)、闪存、光纤、便携式紧凑磁盘只读存储器(Compact Disc Read-Only Memory，CD-ROM)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。在本申请中，计算机可读的信号介质可以包括在基带中或者作为载波一部分传播的数据信号，其中承载了计算机可读的计算机程序。这种传播的数据信号可以采用多种形式，包括但不限于电磁信号、光信号或上述的任意合适的组合。计算机可读的信号介质还可以是计算机可读存储介质以外的任何计算机可读介质，该计算机可读介质可以发送、传播或者传输用于由指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用的程序。计算机可读介质上包含的计算机程序可以用任何适当的介质传输，包括但不限于：无线、有线等等，或者上述的任意合适的组合。

附图中的流程图和框图，图示了按照本申请各种实施例的系统、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。其中，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段、或代码的一部分，上述模块、程序段、或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个接连地表示的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图或流程图中的每个方框、以及框图或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或操作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。

描述于本申请实施例中所涉及到的单元可以通过软件的方式实现，也可以通过硬件的方式来实现，所描述的单元也可以设置在处理器中。其中，这些单元的名称在某种情况下并不构成对该单元本身的限定。因此，根据本申请实施方式的技术方案可以以软件产品的形式体现出来，该软件产品可以存储在一个非易失性存储介质(可以是CD-ROM，U盘，移动硬盘等)中或网络上，包括若干指令以使得一台计算设备(可以是个人计算机、服务器、触控终端、或者网络设备等)执行根据本申请实施方式的方法。

本申请的另一方面还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被计算机的处理器执行时，使计算机执行上述各个实施例中提供的升降辊道控制系统的控制方法。该计算机可读存储介质可以是上述实施例中描述的电子设备中所包含的，也可以是单独存在，而未装配入该电子设备中。

在上述实施例中，除非另外规定，否则通过使用“第一”和“第二”等序号对共同的对象进行描述，只表示其指代相同对象的不同实例，而非是采用表示被描述的对象必须采用给定的顺序，无论是时间地、空间地、排序地或任何其他方式。

上述实施例仅示例性说明本申请的原理及其功效，而非用于限制本申请。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本申请的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，但凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本申请所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本申请的权利要求所涵盖。