一种石膏板料浆输送调节装置及石膏板挤压成型系统

技术领域

本发明涉及石膏板生产技术领域，具体涉及一种石膏板料浆输送调节装置及石膏板挤压成型系统。

背景技术

石膏板生产过程中，料浆通过挤压成型设备挤压成不同厚度规格，在凝固皮带上凝固终凝，再通过切断干燥都得到成品板。

通常石膏板厚度挤压是通过固定好的挤压板挤压成型，从而得到目标厚度的成型板材，挤压过程受到石膏板料浆的粘稠度、料浆的摊开度及石膏板成型输送带的输送速度影响，挤压成型后大的板材厚度存在差异。

存在石膏板整体厚度符合国标厚度，但是石膏板截面时尚不同位置上局部板体厚度差异较大，板材厚度分布不均匀，影响护面纸粘接牢固度。

发明内容

本发明的目的在于提供一种石膏板料浆输送调节装置及石膏板挤压成型系统，以解决现有技术中的挤压成型板厚度不均匀的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明具体提供下述技术方案：

一种石膏板料浆输送调节装置，包括料浆挤压板和设置在所述料浆挤压板顶部的驱动组件，所述料浆挤压板包括限料板段和设置在所述限料板段上游端的进料板段，所述限料板段的竖直高度小于所述进料板段的高度，且所述限料板段和所述进料板段光滑过渡；

所述限料板段和所述进料板段与石膏板输送成型带之间形成有料浆输送通道，所述驱动组件用于接收控制信号并同步调节所述限料板段和所述进料板段的高度。

作为本发明的一种优选方案，所述料浆挤压板通过安装台架设在石膏板输送成型带上方，所述限料板段通过柔性部连接在安装台上，所述驱动组件的驱动端与所述限料板段上表面抵接，所述限料板段通过弧形连接部与所述进料板段连接。

作为本发明的一种优选方案，所述弧形连接部设置为S形，且所述弧形连接部的两端呈水平平直状态，所述弧形连接部的低端与所述限料板段的进料端部平滑连接，所述弧形连接部的高端与所述进料板段的出料侧端部平滑连接。

作为本发明的一种优选方案，所述驱动组件包括固定在所述安装台上的气缸和至少三根挤压杆，所述挤压杆顶部通过传动连接件连接在所述驱动件的驱动端上，所述驱动件能够通过所述挤压杆驱动所述挤压杆升降移动，所述挤压杆移动以改变所述所述限料板段的进料高度。

作为本发明的一种优选方案，所述传动连接件包括安装横轴，所述传动连接件通过设置在所述安装横轴顶部的第一套筒连接所述驱动件的驱动端，在所述第一套筒连接在所述安装横轴底部设置有至少三根第二套筒，所述挤压杆一一对应安装在所述第二套筒内，所有所述第二套筒均匀间隔设置。

作为本发明的一种优选方案，所述柔性部设置设置为柔性伸缩板，所述柔性部的长度能够跟随所述料浆挤压板升降移动而改变。

一种石膏板挤压成型系统，所述石膏板挤压成型系统具有石膏板料浆输送调节装置，包括挤压成型台和正相对设置在所述挤压成型台两侧的一对立边板，在所述挤压成型台上设置有用于检测挤压成型板材厚度的板厚检测机构；

所述间距调整机构根据所述板厚检测机构的检测结果调整所述料浆挤压板与所述喷料工段上表面之间的距离；

所述料浆挤压板通过延伸板与所述立板连接，且所述立边板能够在所述料浆挤压板与喷料工段间距改变时跟随所述料浆挤压板升降移动。

作为本发明的一种优选方案，在所述立边板顶部两端设置有转动块，所述转动块通过安装孔连接在所述立板上，在所述延伸板上开设有穿槽，所述立边板设置插装在所述穿槽内，所述转动块设置在所述延伸板顶部；

所述转动块的长度大于所述穿槽的宽度，所述转动块的宽度小于所述穿槽的宽度，所述转动块能够在所述安装孔内绕自身中轴线转动。

作为本发明的一种优选方案，在所述立板底部两端设置有固定柱，在所述挤压成型台两侧输送机构的输送架上设置有插槽和一对限位孔，所述限位孔设置在所述插槽内部底部，所述固定柱匹配插装在所述限位孔内。

作为本发明的一种优选方案，所述间距调整结构设置为液压顶，在所述安装台上设置有吊装架，所述有所述液压顶均匀安装在所述吊装架上，任意两个所述间距调整结构连线所在的直线与所述喷料工段的宽度方向所在直线平行；

板厚检测机构包括检测端头正对板材的多个测距探头，所有测距探头均匀设置在与石膏板输送成型带平行的同一条直线上，所述间距调整结构与所述测距探头的位置一对一对应；

所有所述间距调整结构之间相互独立工作，所述进料板段设置为柔性板，所有所述间距调整结构的底部与所述进料板段的顶部表面抵接，根据对应所述测距探头反馈的厚度信息，每个所述间距调整结构与所述进料板段之间的挤压力相同或不同。

本发明与现有技术相比较具有如下有益效果：

本发明通过设置驱动组件调节料将挤压板的竖直高度，调节进入挤压成型台的料浆量，防止料浆在挤压成型板处堆积，减少对上护面纸的损伤，有助于提高成型板材的厚度均匀度，并通过根据成型板材的检测厚度实时调整料浆挤压板局部位置高度，从而对应调节板材厚度，提高板材厚度均匀度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

图1为本发明实施例提供的石膏板料浆输送调节装置的整体结构示意图；

图2为本发明实施例提供的石膏板挤压成型系统的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的立边板的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的立边板与延伸板时的转动块的状态示意图；

图5为本发明实施例提供的立边板与延伸板时的转动块的状态示意图；

图中的标号分别表示如下：

1-料浆挤压板；2-驱动组件；3-安装台；4-挤压成型台；5-立边板；6-板检测机构；7-转动块；8-插槽；9-限位孔；10-吊装架；

11-限料板段；12-进料板段；13-柔性部；14-弧形连接部；15-延伸板；

21-气缸；22-挤压杆；23-传动连接件；52-固定柱；53-安装孔；

140-穿槽；231-第一套筒；232-第二套筒；233-安装横轴。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图2中所示，本发明提供了一种石膏板料浆输送调节装置，包括料浆挤压板1和设置在料浆挤压板1顶部的驱动组件2，料浆挤压板1包括限料板段11和设置在限料板段11上游端的进料板段12，限料板段11的竖直高度小于进料板段12的高度，且限料板段11和进料板段12光滑过渡。

料浆从进料板段12的一端进料，料浆限料板段11和进料板段12与石膏板输送成型带之间形成有料浆输送通道，驱动组件2用于接收控制信号并同步调节限料板段11和进料板段12的高度。

主要在限料板段11被限制流通量，限料板段11板材位置降低，并带动进料板段12同步降低，从而限制料浆输送通道的截面积，通过控制料浆通量，控制输送到挤压成型台一侧的浆料量。

通过驱动组件调节高低两块板的竖直高度，调节进入挤压成型台的料浆量，防止料浆在挤压成型板处堆积，减少对上护面纸的损伤，有助于提高成型板材的厚度均匀度。

料浆挤压板1通过安装台3架设在石膏板输送成型带上方，限料板段11通过柔性部13连接在安装台3上，驱动组件2的驱动端与限料板段11上表面抵接，限料板段11通过弧形连接部14与进料板段12连接。

柔性部13设置设置为柔性伸缩板，使得柔性部13的长度能够跟随料浆挤压板1升降移动而改变。

如图2中所示，弧形连接部14设置为S形，且弧形连接部14的两端呈水平平直状态，弧形连接部14的低端与限料板段11的进料端部平滑连接，弧形连接部14的高端与进料板段12的出料侧端部平滑连接。平滑的连接方式，避免直角棱边导致料浆堆积堵塞的问题。

驱动组件2包括固定在安装台3上的气缸21和至少三根挤压杆22，挤压杆22顶部通过传动连接件23连接在驱动件21的驱动端上，驱动件21能够通过挤压杆22驱动挤压杆22升降移动，挤压杆22移动以改变限料板段11的进料高度。

详细地，如图1所示，传动连接件23包括安装横轴233，传动连接件23通过设置在安装横轴233顶部的第一套筒231连接驱动件21的驱动端，在第一套筒231连接在安装横轴233底部设置有至少三根第二套筒232，挤压杆22一一对应安装在第二套筒232内，所有第二套筒232均匀间隔设置，驱动件21通过传动连接件23同时驱动所有挤压杆22同步移动。以使料浆均挤压板11均匀受力，以使得料浆通道截面尽可能平整。

本发明进一步提供了一种石膏板挤压成型系统，石膏板挤压成型装置具有上述描述的石膏板料浆输送调节装置，石膏板挤压成型系统还包括挤压成型台4和正相对设置在挤压成型台4两侧的一对立边板5。

在挤压成型台4上设置有用于检测挤压成型板材厚度的板厚检测机构6，间距调整机构2根据板厚检测机构6的检测结果调整料浆挤压板1与喷料工段上表面之间的距离。

具体地，在安装台3上设置有吊装架10，驱动组件2设置为多个液压顶，所有液压顶均匀安装在吊装架10上，任意两个液压顶连线所在的直线与喷料工段的宽度方向所在直线平行。

板厚检测机构6包括检测端头正对板材的多个测距探头，所有测距探头均匀设置在与石膏板输送成型带宽度方向平行的同一条直线上，驱动组件2与测距探头的位置一对一对应；

所有液压顶之间相互独立工作，进料板段12设置为柔性板，所有液压顶的底部与进料板段12的顶部表面抵接，根据对应位置上测距探头反馈的厚度信息，每个液压顶2与进料板段12之间的挤压力存在差异，这样对同一截面上不同位置处的料浆进行调整，以提高成型板厚度均匀性。

石膏板生产过程中，成型纸面石膏板的厚度类型有9毫米，9.5毫米，12毫米，15毫米，18毫米。

举例来说，经过挤压板挤压后，料浆从自由散漫状态，到挤压成型，厚度变化为1-2毫米。

成型目标石膏板的板厚设置为9毫米，成型板的国标厚度偏差为0.05毫米，铺浆管出料后，铺设到护面纸上的料浆最大厚度处不超过11毫米。

则进料板段12与下纸之间的高度设置为9.5毫米，限料板段11的高度设置为9.1毫米，留有0.1毫米的余量进行挤压微调。

且厚度偏差大于0.05毫米，才进行自动调整，每次校准精度0.02毫米。

料浆从挤压板与护面纸间通过，液压顶下压或抬升，改变挤压板与护面纸之间的距离，改变进入浆料量。

料浆经过挤压成型机构，得到成型湿板，主要确定成板板材的宽度和厚度，成型纸面石膏板板材的常见厚度类型有900毫米和1200毫米。

上述描述的料浆挤压板1主要是局部微调整，在料浆挤压板1的升降幅度较大时，则能够在多种板材厚度尺寸之间切换。

例如从9毫米板厚切换到生产12毫米厚度，抬高料浆挤压板1，使得进料板段12与下纸之间的高度设置为12.5毫米，限料板段11的高度设置为12.1毫米，同样留有0.1毫米的余量进行挤压微调，且厚度偏差大于0.05毫米，才进行自动调整，每次校准精度0.02毫米，由此可以看出，料浆挤压板1能够适用生产不同厚度的石膏板。

微调料浆挤压板1高度时，对立边板5限定板材宽度大的功能几乎没有影响，大幅度调整料浆挤压板1高度以切换生产不同厚度石膏板时，由于板材厚度发生改变，则对应改变立边板5在挤压成型台4两侧的限位高度是有必要的。

若是在改变料浆挤压板1的高度时，同步改变立边板5的高度，则不需要再手动调整立边板5的限位高度。

为此，本实施例中设定，料浆挤压板1通过延伸板15与立边板5连接，立边板5能够在料浆挤压板1与输送带竖直间距改变时跟随料浆挤压板1升降移动。

需要解决的难题为怎样连接立边板5和延伸板15，并保持稳定。

具体地，如图3中所示，在立边板5顶部两端设置有转动块7，转动块7通过安装孔53连接在立边板5上，在延伸板14上开设有穿槽140，立边板5设置插装在穿槽140内，转动块7设置在延伸板14顶部。

转动块7的长度大于穿槽140的宽度，转动块7的宽度小于穿槽14的宽度，转动块7能够在安装孔53内绕自身中轴线转动。

如图4中所示，转动块7横向卡在穿槽140上，里边板5与延伸板15连接在一起，转动块7转动到与穿槽140平行时，如图5中所示，能够解除延伸板15与立边板5之间的连接。

在立板5底部两端设置有固定柱52，在挤压成型台4两侧输送机构的输送架上设置有插槽8和一对限位孔9，限位孔9设置在插槽8内部底部，固定柱52匹配插装在限位孔9内。

以上实施例仅为本申请的示例性实施例，不用于限制本申请，本申请的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本申请的实质和保护范围内，对本申请做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本申请的保护范围内。