一种人造板自动加工系统以及该人造板生产工艺

技术领域

本申请涉及人造板加工技术领域，更具体地说，它涉及一种人造板自动加工系统以及该人造板生产工艺。

背景技术

人造板的大致加工过程是将细小的金属化合物进行搅拌混合，之后通过注塑成形、冷却、挤压、脱模等一系列的操作，脱模后即成板材，之后再通过打磨和裁切等加工手段加工成需要的成品，加工好的板材被平叠状安置在一旁。

目前，多数人造板的制作和加工，均是通过半自动设备以及大量人工辅助完成的，各个环节之间均需要流水线的人工加以辅助，对整个生产工序加以协调，使得整个作业过程非常的复杂麻烦，费时费力，且工作效率较低。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本申请的第一个目的是提供一种人造板自动加工系统以及该系统的操作方法，具有自动化生产，提高生产效率，替代人工作业以及减少人工作业成本的优点。

本申请的第一个目的是通过以下技术方案得以实现的：一种人造板自动加工系统，上料机构，通过将原材料的搅拌和混合，在配比一定浓度的混合物之后注塑于光模板上；

养护车间，通过将注塑于光模板上的混合物进行风干；

挤压机构，通过风干后的混合物形成板材之后进行表面按压；

脱模机构，将光模板与板材之间进行分离；

裁切机构，根据所需锁孔大小和要求进行预设开孔；

回收机构，将裁切后的边角料和细屑进行收集，且与所述上料机构连通；

呈闭合回路设置的输送轨道，所述上料机构、所述脱模机构以及裁切机构分别设于所述输送轨道上，所述养护车间、所述挤压机构以及所述回收机构分别与所输送轨道连通；

所述挤压机构包括第一支撑架和设于所述第一支撑架上的多个挤压组件，相邻所述挤压组件之间设置有翻转架，所述翻转架转动连接于第一支撑架上，所述第一支撑架上设置有驱动所述翻转架转动的第一驱动件，所述多个所述挤压组件分别用于挤压板材的正反两面。

优选的，所述脱模机构包括第二支撑架、设于所述第二支撑架两侧的抵接板以及设于所述第二支撑架上的机械手，所述第二支撑架上设置有驱动相邻所述抵接板相互靠近或者远离的第二驱动件，所述机械手与所述输送轨道连通。

优选的，所述裁切机构包括第三支撑架、滑动于所述第三支撑架一侧的裁刀以及驱动所述裁刀移动的驱动组件，所述驱动组件设于所述第三支撑架上，所述驱动组件驱动所述裁刀沿预设轨迹滑动。

优选的，所述驱动组件包括滑动于第三支撑架上的安装座、驱动所述安装座滑动的第三驱动件以及设于所述安装座上的第四驱动件，所述裁刀与所述第四驱动件连接。

优选的，所述裁切机构还包括设于第三支撑架上设置的多个磨轮，其中一组所述磨轮沿板材长度方向设置，其余所述磨轮沿板材宽度方向设置，所述磨轮滑动连接于所述第三支撑架上。

优选的，所述输送轨道由多个输送辊构成或者若干个传输带组合构成。

针对上述现有技术的不足，本申请的第二个目的是提供一种人造板生产工艺，以实现自动化生产。

本申请的第二个目的是通过以下技术方案得以实现的：一种人造板生产工艺，还包括S1上料和注塑：将配比好的原材料倾倒至上料机构中，并通过上料机构持续不断的为光模板完成注塑；

S2初次冷却和初次风干：完成注塑的光模板通过输送轨道由上料机构运输至养护车间，在养护车间内进行初次冷却和初次风干，使得光模板内的混合物形成板材；

S3挤压成形：待风干好后的光模板由输送轨道运输至挤压机构，由挤压机构对板材表面进行挤压；

S4二次冷却和二次风干：经挤压后的板材再次回到养护车间中进行二次冷却和二次风干；

S5脱模处理：二次冷却和二次风干之后，由输送轨道将该板材输送至脱模机构中，由脱模机构将板材从光模板中脱离出来，脱离板材的光模板由输送轨道再次运输至上料机构，脱离光模板的板材由输送轨道输送至裁切机构中；

S6开锁孔处理：经脱离处理后的板材由输送轨道进入到裁切机构，裁切机构在板材一侧开设锁孔，经裁切好的板材由输送轨道输出。

优选的，板材在所述挤压机构进行挤压时，通过多个所述挤压组件进行表面挤压，并在相邻所述挤压组件之间通过翻转架对板材进行翻转，实现对板材双表面的挤压。

综上所述，本申请具有的有益效果：

1、将木材废屑、金属化合物以及其他进行混合搅拌形成糊状，并通过上料机构对光模板进行注塑，将注塑好的混合物移动至养护车间进行风干，带混合物风干后通过挤压机构对其进行挤压形成板材，之后通过脱模机构对模板和板材进行分离，分离后的板材进入裁切机构内进行裁切，以此根据所需锁孔大小和要求进行预设开孔，以此作为门板的初步形态，其中各个机构之间通过呈闭合式的输送轨道进行连通，以此实现自动化生产的目的，提高生产效率的同时，替代人工作业，减少人工作业成本。

2、为增强人造板的板材强度，需对人造板进行双表面挤压，为此在相邻所述挤压组件之间设置有翻转架，目的是将人造板进行翻转180度进行换面，板材经一挤压组件挤压之后，通过翻转架旋转180度进行换面，再将板材通过另一挤压组件，实现多个挤压组件的重复挤压的同时，还能够换面挤压，进一步提高了板材自身的强度。

附图说明

图1是本申请实施例一的除挤压机构外的结构示意图；

图2是本申请实施例一的挤压机构的结构示意图；

图3是本申请实施例一的裁切机构和脱模机构连接的立体结构示意图；

图4是本申请实施例一的裁切机构和脱模机构连接的正面结构示意图。

附图标记：1、上料机构；11、挤压机构；12、挤压组件；13、第一支撑架；14、翻转架；2、脱模机构；21、第二支撑架；22、抵接板；23、机械手；3、裁切机构；31、第三支撑架；32、磨轮；33、驱动组件；4、回收机构；41、传输带；42、收集箱；5、输送轨道；6、养护车间。

具体实施方式

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

需说明的是，当部件被称为“固定于”或“设置于”另一个部件，它可以直接在另一个部件上或者间接在该另一个部件上。当一个部件被称为是“连接于”另一个部件，它可以是直接或者间接连接至该另一个部件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一：一种人造板自动加工系统，参见图1至图4，包括上料机构1，通过将原材料的搅拌和混合，在配比一定浓度的混合物之后注塑于光模板上；

养护车间6，通过将注塑于光模板上的混合物进行风干；

挤压机构11，通过风干后的混合物形成板材之后进行表面按压；

脱模机构2，将光模板与板材之间进行分离；

裁切机构3，根据所需锁孔大小和要求进行预设开孔；

回收机构4，将裁切后的边角料和细屑进行收集，且与所述上料机构1连通；

呈闭合回路设置输送轨道5，所述上料机构1、所述脱模机构2以及裁切机构3分别设于所述输送轨道5上，所述养护车间6、所述挤压机构11以及所述回收机构4分别与所输送轨道5连通。

本实施例中将木材废屑、金属化合物以及其他进行混合搅拌形成糊状，并通过上料机构1对光模板进行注塑，将注塑好的混合物移动至养护车间6进行风干，带混合物风干后通过挤压机构11对其进行挤压形成板材，之后通过脱模机构2对模板和板材进行分离，分离后的板材进入裁切机构3内进行裁切，以此根据所需锁孔大小和要求进行预设开孔，以此作为门板的初步形态，其中各个机构和机构之间通过呈闭合式的输送轨道5进行连通，以此实现自动化生产的目的，提高生产效率的同时，替代人工作业，减少人工作业成本。

其中上料机构1包括箱体和设于箱体的搅拌组件，首先将人造板所需的且配比好的原材料倾倒至箱体内，之后利用搅拌组件对原材料进行搅拌混合，所述箱体内还设置有升温机构，利用升温机构加快混合物的混合。本实施例中的搅拌组件为搅拌机，所述升温机构采用电热丝通电加热。

具体的，所述挤压机构11包括第一支撑架13和设于所述第一支撑架13上的多个挤压组件12，多个所述挤压组件12分别用于挤压板材的正反两面。

本实施例采用多个挤压组件12对人造板双表面进行多次按压，使得人造板更为厚实，以此增强人造板的使用强度，提高人造板的使用寿命。

具体的，所述挤压组件12包括第一辊以及与所述第一辊正对设置的第二辊，所述第一辊滑动连接于所述第一支撑架13上，所述第二辊表面与所述第一轨道表面平齐，所述第一辊与所述第二辊之间的间隙构成供人造板通过的通口。

将人造板陆续通过第一辊和第二辊之间的通口，利用所述第一辊和第二辊的相对设置，对通过通口的板材进行挤压成形。

具体的，相邻所述挤压组件12之间设置有翻转架14，所述翻转架14转动连接于第一支撑架13上，所述第一支撑架13上设置有驱动所述翻转架14转动的第一驱动件。

为增强人造板的板材强度，需对人造板进行双表面挤压，为此在相邻所述挤压组件12之间设置有翻转架14，目的是将人造板进行翻转180度进行换面，本实施例的翻转架14由第一驱动件驱动在所述第一支撑架13上转动，其中所述第一驱动件为电机。

具体的，所述脱模机构2包括第二支撑架21、设于所述第二支撑架21两侧的抵接板22以及设于所述第二支撑架21上的机械手23，所述第二支撑架21上设置有驱动相邻所述抵接板22相互靠近或者远离的第二驱动件，所述机械手23与所述输送轨道5连通。

本实施例通过第二驱动件将相邻所述抵接板22相互靠近，以此形成夹紧人造板的夹爪，之后通过机械手23将光模板从人造板进行脱模处理。

具体的，所述裁切机构3包括第三支撑架31、滑动于所述第三支撑架31一侧的裁刀以及驱动所述裁刀移动的驱动组件33，所述驱动组件33设于所述第三支撑架31上，所述驱动组件33驱动所述裁刀沿预设轨迹滑动。

本实施例的人造板是应用的门板，需对其开设锁孔，便于门锁的安装，以此形成门板的基本形态，为此通过驱动组件33驱动所述裁刀，利用裁刀对人造板进行裁切。

具体的，所述驱动组件33包括滑动于第三支撑架31上的安装座、驱动所述安装座滑动的第三驱动件以及设于所述安装座上的第四驱动件，所述裁刀与所述第四驱动件连接。

本实施例利用安装座滑动连接于所述第三支撑架31，通过第三驱动件驱动所述安装座滑动，并通过第四驱动件驱动所述裁刀移动，以此实现裁刀X、Y轴方向的移动，以此实现锁孔的裁切，其中所述第三驱动件和第四驱动件分别为气缸。

具体的，所述裁切机构3还包括设于第三支撑架31上设置的多个磨轮32，其中一组所述磨轮32沿板材长度方向设置，其余所述磨轮32沿板材宽度方向设置，所述磨轮32滑动连接于所述第三支撑架31上。

本实施例为进一步提高该门板的做工精细，通过多个磨轮32对人造板沿边出打磨，并利用磨轮32滑动连接于所述第三支撑架31上，实现对不同宽度和长度的人造板进行修边和打磨。

当然本实施例的人造板不仅仅只限于制作门板，还作为防火板、隔音板以及家具木板等。

具体的，所述回收机构4包括位于所述第三支撑架31下方的传输带41、与所述传输带41连通的粉碎机以及与所述粉碎机连接的收集箱42，所述收集箱42与所述粉碎机之间有管道，所述管道与所述上料机构1连通，所述管道内设置有负压产生装置。

本实施例中修边和开锁孔的处理中，会产生边角料和碎屑，通过传输带41将边角料和碎屑传输至粉碎机中粉碎，再通过收集箱42对其进行收集，并利用负压产生装置将粉碎的木屑输送至上料机构1中，以此实现自动化废料处理的应用。

具体的，所述输送轨道5由多个输送辊构成或者若干个传输带41组合构成。

其中本实施例中的输送轨道5呈闭合回路设置，经过脱模机构2脱模后的模板，将由输送轨道5循环传输和利用，且本实施例中的输送轨道5采用输送辊和传输带41的结合应用。

实施例二：一种人造板生产工艺，包括上述人造板自动加工系统，还包括S1上料和注塑：将配比好的原材料倾倒至上料机构1中，并通过上料机构1持续不断的为光模板完成注塑；

S2初次冷却和初次风干：完成注塑的光模板通过输送轨道5由上料机构1运输至养护车间6，在养护车间6内进行初次冷却和初次风干，使得光模板内的混合物形成板材；

S3挤压成形：待风干好后的光模板由输送轨道5运输至挤压机构11，由挤压机构11对板材表面进行挤压；

S4二次冷却和二次风干：经挤压后的板材再次回到养护车间6中进行二次冷却和二次风干；

S5脱模处理：二次冷却和二次风干之后，由输送轨道5将该板材输送至脱模机构2中，由脱模机构2将板材从光模板中脱离出来，脱离板材的光模板由输送轨道5再次运输至上料机构1，脱离光模板的板材由输送轨道5输送至裁切机构3中；

S6开锁孔处理：经脱离处理后的板材由输送轨道5进入到裁切机构3，裁切机构3在板材一侧开设锁孔，经裁切好的板材由输送轨道5输出。

具体的，板材在所述挤压机构11进行挤压时，通过多个所述挤压组件12进行表面挤压，并在相邻所述挤压组件12之间通过翻转架14对板材进行翻转，实现对板材双表面的挤压。

具体的，开锁孔处理中，还需通过所述磨轮32对板材沿边处进行抛光打磨，打磨后的板材将通过裁刀进行开锁孔处理。

上述实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。