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一种连续成型的旋转液压成型机及其成型方法

文献发布时间:2023-06-19 19:16:40


一种连续成型的旋转液压成型机及其成型方法

技术领域

本发明涉及液压成型技术领域,具体涉及一种连续成型的旋转液压成型机及其成型方法。

背景技术

在对粉状物料进行成型时,包含上料、成型和下料等。目前的成型设备的上料一般电气控制实现阀门的开启或关闭,从而实现物料的上料,下料则是通过专门的下料结构例如伸缩气缸推动物料收集,从而完成下料。

上述结构存在以下弊端:上料和下料过程均需要配备电器元件,工作时均需要进行电气控制,增加了控制的流程和繁琐性。同时在工作过程产生的粉尘若粘在工作台面上,仅通过吸附难以清理干净。

基于此,本发明设计了一种连续成型的旋转液压成型机及其成型方法以解决上述问题。

发明内容

针对现有技术所存在的上述缺点,本发明提供了一种连续成型的旋转液压成型机及其成型方法。

为实现以上目的,本发明通过以下技术方案予以实现:

一种连续成型的旋转液压成型机,包括底座,所述底座上安装有用于自动上料的上料组件;

所述底座上安装有用于带动物料移动至液压成型组件的一侧,以及在成型后将物料导出至下料组件的一侧的位置调节组件;

所述底座上安装有用于将位置调节组件导出的成型后物料自动下料的下料组件;

所述底座上安装有用于对物料进行成型的液压成型组件;

所述底座上还安装有用于将粉尘扬起后再吸附下来的吸尘组件。

更进一步的,所述位置调节组件包括驱动组件、引导组件、圆板、下成型模座、成型滑动板和垫板;驱动组件与圆板连接,圆板上开设有若干组安装孔,安装孔内均插接固定连接有下成型模座,下成型模座的内部均滑动连接有成型滑动板,底座的上端固定连接有垫板,垫板位于液压成型组件的成型端的下方,且处于成型工位处的一组成型滑动板的底部与垫板的顶部接触连接,成型滑动板与引导组件连接。

更进一步的,所述驱动组件包括驱动电机、第一锥齿轮、第二锥齿轮和直轴;驱动电机固定安装在底座上,驱动电机的输出端固定连接有第一锥齿轮,第一锥齿轮与第二锥齿轮啮合连接,第二锥齿轮固定安装在直轴上,直轴的底部与底座转动连接,直轴的顶部与圆板固定连接。

更进一步的,所述引导组件包括向上引导套、第一C形套、向下引导套、第二C形套、滑动杆和支撑块;向上引导套、第一C形套、向下引导套和第二C形套依次首尾相接形成闭合的环形引导导轨,第一C形套位于下料组件的下方,成型滑动板的侧壁上固定连接有滑动杆,滑动杆滑动插接在环形引导导轨的内壁上,环形引导导轨的下端固定连接有若干组支撑块,支撑块的底部均固定连接在底座上;在滑动杆移动至第一C形套内时,成型滑动板的顶部与下成型模座的顶部齐平;在滑动杆移动至第二C形套内时,成型滑动板的顶部位于下成型模座的内部。

更进一步的,所述下料组件包括第一支撑架、U形导料筒和斜刮板;第一支撑架的下端固定安装在底座上,第一支撑架的上端固定连接有U形导料筒,U形导料筒的左侧后端固定连接有斜刮板,斜刮板与圆板顶部接触连接。

更进一步的,所述第一C形套位于斜刮板的下方,在滑动杆移动至第一C形套内时,成型滑动板的顶部与下成型模座的顶部齐平,物料挤出时正好位于斜刮板的前侧;所述斜刮板和U形导料筒的长度方向偏离圆板的圆心倾斜设置。

更进一步的,所述吸尘组件包括吸尘罩、抽气管、第二支撑架、镂空横板和刷毛;第二支撑架的下端固定安装在底座上,第二支撑架的上端固定连接有吸尘罩,吸尘罩的内部固定连接有镂空横板,镂空横板上固定连接有若干组刷毛,刷毛与圆板贴合接触,吸尘罩的顶部固定连接有抽气管,抽气管连接外部的抽气装置。

更进一步的,所述上料组件包括进料管、第三支撑架和存料筒;第三支撑架的下端固定安装在底座上,第三支撑架的上端固定连接有存料筒,存料筒的上端固定连接有进料管,存料筒下端的出料口与圆板、下成型模座的顶部贴合滑动连接。

更进一步的,所述液压成型组件包括液压机、第四支撑架、配重块和冲压成型模块;第四支撑架的下端与底座固定连接,第四支撑架的上端固定安装有液压机,液压机的输出端固定连接有配重块,配重块的底部固定连接有冲压成型模块;冲压成型模块的上端两侧均固定连接有导向杆,导向杆穿过第四支撑架并与第四支撑架滑动连接。

本发明还公开了一种成型方法,利用所述的连续成型的旋转液压成型机进行成型,包括以下步骤:

步骤一、当圆板带动各下成型模座依次转动至存料筒的下方时,存料筒的出料口与下成型模座的模具凹槽上下对应,存料筒可将物料进料至下成型模座内,对下成型模座进行自动上料;

步骤二、在圆板带动各下成型模座依次转动至冲压成型模块的下方时,滑动杆位于第二C形套内,成型滑动板的底部与垫板的顶部接触连接,启动液压机带动配重块向下移动,配重块带动冲压成型模块向下移动,对下成型模座的物料进行成型,导向杆可保证配重块向下竖直移动的稳定性,通过垫板对成型滑动板进行竖向支撑;

步骤三、通过驱动电机带动第一锥齿轮转动,第一锥齿轮带动第二锥齿轮转动,第二锥齿轮带动直轴转动,直轴带动圆板转动;通过圆板带动成型滑动板转动,成型滑动板带动滑动杆转动,在环形引导导轨的限位作用下,滑动杆沿着向上引导套作向上运动,沿着第一C形套作平移运动,沿着向下引导套作向下运动,沿着第二C形套作平移运动,在滑动杆移动至第一C形套内时,成型滑动板的顶部与下成型模座的顶部齐平,从而实现成型滑动板向上将成型后物料挤出,物料挤出时正好位于斜刮板的前侧,然后通过圆板带动成型后物料在斜刮板的导料作用下进入U形导料筒,将成型后物料的自动下料;

步骤四、清理圆板上的粉尘时,刷毛先将圆板表面的粉尘扬起,再通过抽气管和吸尘罩将粉尘吸走。

有益效果

本发明通过上料组件进行自动上料,通过位置调节组件带动物料移动至液压成型组件的一侧,通过液压成型组件对物料进行成型,通过位置调节组件将成型后物料导出至下料组件的一侧,通过下料组件进行成型后物料的自动下料,上下料过程可自动进行,无需配备电器元件,省去了电气控制的流程和繁琐性;同时,通过吸尘组件将粉尘扬起后再吸附,可有效将粉尘清理干净。

本发明当圆板带动各下成型模座依次转动至存料筒的下方时,存料筒的出料口与下成型模座的模具凹槽上下对应,存料筒可将物料进料至下成型模座内,而在存料筒与圆板接触时,物料则不会流出,从而实现了依次对下成型模座进行自动上料的过程;在圆板带动各下成型模座依次转动至冲压成型模块的下方时,滑动杆位于第二C形套内,成型滑动板的底部与垫板的顶部接触连接,启动液压机带动配重块向下移动,配重块带动冲压成型模块向下移动,对下成型模座的物料进行成型,导向杆可保证配重块向下竖直移动的稳定性,通过垫板对成型滑动板进行竖向支撑;通过圆板带动成型滑动板转动,成型滑动板带动滑动杆转动,在环形引导导轨的限位作用下,滑动杆沿着向上引导套作向上运动,沿着第一C形套作平移运动,沿着向下引导套作向下运动,沿着第二C形套作平移运动,在滑动杆移动至第一C形套内时,成型滑动板的顶部与下成型模座的顶部齐平,从而实现成型滑动板向上将成型后物料挤出,此时成型后物料刚好位于下料组件的一侧,在圆板的转动过程中带动物料通过下料组件进行自动下料;清理圆板上的粉尘时,刷毛先将圆板表面的粉尘扬起,再通过抽气管和吸尘罩将粉尘吸走,可有效将粉尘清理干净。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的一种连续成型的旋转液压成型机主体结构立体图一;

图2为本发明的一种连续成型的旋转液压成型机结构正视图;

图3为本发明的一种连续成型的旋转液压成型机结构左视图;

图4为本发明的一种连续成型的旋转液压成型机结构俯视图;

图5为本发明的一种连续成型的旋转液压成型机主体结构立体图二;

图6为本发明的一种连续成型的旋转液压成型机主体结构立体图三;

图7为沿着图3的A-A方向剖视图;

图8为沿着图4的B-B方向剖视图。

图中的标号分别代表:

1.底座 2.位置调节组件 21.圆板 22.驱动电机 23.第一锥齿轮 24.第二锥齿轮25.直轴 26.滑动杆 27.支撑块 28.向上引导套 29.第一C形套 210.向下引导套 211.第二C形套 212.下成型模座 213.安装孔 214.垫板 215.成型滑动板 3.下料组件 31.第一支撑架 32.U形导料筒 33.斜刮板 4.吸尘组件 41.吸尘罩 42.抽气管 43.第二支撑架44.镂空横板 45.刷毛 5.上料组件 51.进料管 52.第三支撑架 53.存料筒 6.液压成型组件 61.液压机 62.导向杆 63.第四支撑架 64.配重块 65.冲压成型模块。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然,所描述的实施例是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。

下面结合实施例对本发明作进一步的描述。

实施例1

请参阅说明书附图1-8,一种连续成型的旋转液压成型机,包括底座1,底座1上安装有用于自动上料的上料组件5;

底座1上安装有用于带动物料移动至液压成型组件6的一侧,以及在成型后将物料导出至下料组件3的一侧的位置调节组件2;

底座1上安装有用于将位置调节组件2导出的成型后物料自动下料的下料组件3;

底座1上安装有用于对物料进行成型的液压成型组件6;

底座1上还安装有用于将粉尘扬起后再吸附下来的吸尘组件4;

本发明通过上料组件5进行自动上料,通过位置调节组件2带动物料移动至液压成型组件6的一侧,通过液压成型组件6对物料进行成型,通过位置调节组件2将成型后物料导出至下料组件3的一侧,通过下料组件3进行成型后物料的自动下料,上下料过程可自动进行,无需配备电器元件,省去了电气控制的流程和繁琐性;同时,通过吸尘组件4将粉尘扬起后再吸附,可有效将粉尘清理干净。

实施例2

在实施例1的基础上,请参阅说明书附图1-8,位置调节组件2包括驱动组件、引导组件、圆板21、下成型模座212、成型滑动板215和垫板214;驱动组件与圆板21连接,圆板21上开设有若干组安装孔213,安装孔213内均插接固定连接有下成型模座212,下成型模座212的内部均滑动连接有成型滑动板215,底座1的上端固定连接有垫板214,垫板214位于液压成型组件6的成型端的下方,且处于成型工位处的一组成型滑动板215的底部与垫板214的顶部接触连接,成型滑动板215与引导组件连接;

驱动组件包括驱动电机22、第一锥齿轮23、第二锥齿轮24和直轴25;驱动电机22固定安装在底座1上,驱动电机22的输出端固定连接有第一锥齿轮23,第一锥齿轮23与第二锥齿轮24啮合连接,第二锥齿轮24固定安装在直轴25上,直轴25的底部与底座1转动连接,直轴25的顶部与圆板21固定连接;

通过驱动电机22带动第一锥齿轮23转动,第一锥齿轮23带动第二锥齿轮24转动,第二锥齿轮24带动直轴25转动,直轴25带动圆板21转动;

引导组件包括向上引导套28、第一C形套29、向下引导套210、第二C形套211、滑动杆26和支撑块27;向上引导套28、第一C形套29、向下引导套210和第二C形套211依次首尾相接形成闭合的环形引导导轨,环形引导导轨位于圆板21的下方,第一C形套29位于下料组件3的下方,成型滑动板215的侧壁上固定连接有滑动杆26,滑动杆26滑动插接在环形引导导轨的内壁上,环形引导导轨的下端固定连接有若干组支撑块27,支撑块27的底部均固定连接在底座1上;第一C形套29的高度大于第二C形套211的高度;

在滑动杆26移动至第一C形套29内时,成型滑动板215的顶部与下成型模座212的顶部齐平;在滑动杆26移动至第二C形套211内时,成型滑动板215的顶部位于下成型模座212的内部;

通过圆板21带动成型滑动板215转动,成型滑动板215带动滑动杆26转动,在环形引导导轨的限位作用下,滑动杆26沿着向上引导套28作向上运动,沿着第一C形套29作平移运动,沿着向下引导套210作向下运动,沿着第二C形套211作平移运动,在滑动杆26移动至第一C形套29内时,成型滑动板215的顶部与下成型模座212的顶部齐平,从而实现成型滑动板215向上将成型后物料挤出,此时成型后物料刚好位于下料组件3的一侧,在圆板21的转动过程中带动物料通过下料组件3进行自动下料;

下料组件3包括第一支撑架31、U形导料筒32和斜刮板33;第一支撑架31的下端固定安装在底座1上,第一支撑架31的上端固定连接有U形导料筒32,U形导料筒32的左侧后端固定连接有斜刮板33,斜刮板33与圆板21顶部接触连接;

第一C形套29位于斜刮板33的下方,在滑动杆26移动至第一C形套29内时,成型滑动板215的顶部与下成型模座212的顶部齐平,从而实现成型滑动板215向上将成型后物料挤出,物料挤出时正好位于斜刮板33的前侧,然后通过圆板21带动成型后物料在斜刮板33的导料作用下进入U形导料筒32,实现成型后物料的自动下料;

优选的,斜刮板33和U形导料筒32的长度方向偏离圆板21的圆心倾斜设置,有利于成型后物料的导出;

吸尘组件4包括吸尘罩41、抽气管42、第二支撑架43、镂空横板44和刷毛45;第二支撑架43的下端固定安装在底座1上,第二支撑架43的上端固定连接有吸尘罩41,吸尘罩41的内部固定连接有镂空横板44,镂空横板44上固定连接有若干组刷毛45,刷毛45与圆板21贴合接触,吸尘罩41的顶部固定连接有抽气管42,抽气管42连接外部的抽气装置;

清理圆板21上的粉尘时,刷毛45先将圆板21表面的粉尘扬起,再通过抽气管42和吸尘罩41将粉尘吸走,可有效将粉尘清理干净;

上料组件5包括进料管51、第三支撑架52和存料筒53;第三支撑架52的下端固定安装在底座1上,第三支撑架52的上端固定连接有存料筒53,存料筒53的上端固定连接有进料管51,存料筒53下端的出料口与圆板21、下成型模座212的顶部贴合滑动连接;

存料筒53与下成型模座212的位置相对应,当圆板21带动各下成型模座212依次转动至存料筒53的下方时,存料筒53的出料口与下成型模座212的模具凹槽上下对应,存料筒53可将物料进料至下成型模座212内,而在存料筒53与圆板21接触时,物料则不会流出,从而实现了依次对下成型模座212进行自动上料的过程;

液压成型组件6包括液压机61、第四支撑架63、配重块64和冲压成型模块65;第四支撑架63的下端与底座1固定连接,第四支撑架63的上端固定安装有液压机61,液压机61的输出端固定连接有配重块64,配重块64的底部固定连接有冲压成型模块65;

冲压成型模块65的上端两侧均固定连接有导向杆62,导向杆62穿过第四支撑架63并与第四支撑架63滑动连接;

在圆板21带动各下成型模座212依次转动至冲压成型模块65的下方时,滑动杆26位于第二C形套211内,成型滑动板215的底部与垫板214的顶部接触连接,启动液压机61带动配重块64向下移动,配重块64带动冲压成型模块65向下移动,对下成型模座212的物料进行成型,导向杆62可保证配重块64向下竖直移动的稳定性,通过垫板214对成型滑动板215进行竖向支撑。

实施例3

在实施例2的基础上,请参阅说明书附图1-8,一种成型方法,利用的连续成型的旋转液压成型机进行成型,包括以下步骤:

步骤一、当圆板21带动各下成型模座212依次转动至存料筒53的下方时,存料筒53的出料口与下成型模座212的模具凹槽上下对应,存料筒53可将物料进料至下成型模座212内,对下成型模座212进行自动上料;

步骤二、在圆板21带动各下成型模座212依次转动至冲压成型模块65的下方时,滑动杆26位于第二C形套211内,成型滑动板215的底部与垫板214的顶部接触连接,启动液压机61带动配重块64向下移动,配重块64带动冲压成型模块65向下移动,对下成型模座212的物料进行成型,导向杆62可保证配重块64向下竖直移动的稳定性,通过垫板214对成型滑动板215进行竖向支撑;

步骤三、通过驱动电机22带动第一锥齿轮23转动,第一锥齿轮23带动第二锥齿轮24转动,第二锥齿轮24带动直轴25转动,直轴25带动圆板21转动;通过圆板21带动成型滑动板215转动,成型滑动板215带动滑动杆26转动,在环形引导导轨的限位作用下,滑动杆26沿着向上引导套28作向上运动,沿着第一C形套29作平移运动,沿着向下引导套210作向下运动,沿着第二C形套211作平移运动,在滑动杆26移动至第一C形套29内时,成型滑动板215的顶部与下成型模座212的顶部齐平,从而实现成型滑动板215向上将成型后物料挤出,物料挤出时正好位于斜刮板33的前侧,然后通过圆板21带动成型后物料在斜刮板33的导料作用下进入U形导料筒32,将成型后物料的自动下料;

步骤四、清理圆板21上的粉尘时,刷毛45先将圆板21表面的粉尘扬起,再通过抽气管42和吸尘罩41将粉尘吸走。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案,而非对其限制;尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明,本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换,并不会使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

技术分类

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