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一种粉末活性炭成型加工设备及方法

文献发布时间:2024-01-17 01:20:32


一种粉末活性炭成型加工设备及方法

技术领域

本发明涉及粉末活性炭技术领域,具体为一种粉末活性炭成型加工设备及方法。

背景技术

粉末活性炭以优质木屑、椰壳、煤质为原料,经系列生产工艺精加工而成。

公开号为CN203316719U的中国专利公开了一种粉末冶金制品压制成型模具,主要通过将粉料装入阴模模芯内腔后,上冲向下运动压缩粉料,压缩到一定程度后带动浮动块压迫阴模模芯瓣与阴模包套紧密接触,上述专利虽然解决了粉末压制的问题,但是在实际操作中还存在以下问题:

1.对活性炭粉末进行压制成型时,由于压制装置无法准确的进入至活性炭粉末放置的容器进行压制,导致活性炭粉末压制成型的效果不佳。

2.无法轻松的将成品进行取出,从而导致粉末活性炭压制成型取出时对成品造成损坏。

发明内容

本发明的目的在于提供一种粉末活性炭成型加工设备及方法,红外感应器的感应端接收到红外接收器的信号放射端后压力注气装置即可进行下降,使活性炭粉末压制的准确性提高,同时可以有效的提高粉末活性炭成型的成功率,压制完成的粉末活性炭只有上半部分穿出第一压制管道,随后工作人员即可对压制完成的粉末活性炭进行取出,进一步的提高了粉末活性炭取出的便捷,可以解决现有技术中的问题。

为实现上述目的,本发明提供如下技术方案:

一种粉末活性炭成型加工设备,包括液压升降器、压力注气装置、第一压制器、第二压制器、顶盖和柜体,所述顶盖底端与柜体上端连接,顶盖上端中心处安装第一压制器,第一压制器底端与第二压制器上端连接,第二压制器安装在柜体内部,液压升降器底端与顶盖上端边缘处连接,液压升降器与压力注气装置上端连接。

优选的,所述第一压制器包括压制盘、红外感应器和第一压制管道,压制盘底端与顶盖上端连接,压制盘上开设有多个第一压制管道,压制盘上端中心处安装红外感应器。

优选的,所述液压升降器包括固定支架、液压电机、固定杆、固定轴和第一升降轴,固定支架底端与顶盖上端边缘处连接,液压电机底端与固定支架上端连接,液压电机底端与固定轴上端连接。

优选的,所述固定轴底端穿过固定支架底端,固定杆上端与固定支架一侧底端连接,并且固定轴底端穿过固定杆,固定轴底端与第一升降轴上端连接,第一升降轴底端与压力注气装置上端中心处连接。

优选的,所述压力注气装置包括安装盘、安装盘内腔、红外接收器、集气管、液压管和液压泵,安装盘内开设有安装盘内腔,安装盘底端设置有红外接收器,安装盘内腔内壁一周安装多个液压泵。

优选的,所述液压泵底端与集气管上端连接,集气管底端与液压管上端连接,并且集气管上端穿过安装盘底端延伸至安装盘内腔与液压泵底端连接。

优选的,所述第二压制器包括内盘、内盘通孔、内管和出料器,内盘上端开设多个内盘通孔,内盘通孔底端与内管上端连接,内管与内盘通孔为一体式结构,出料器上端穿过内管底端延伸至内管内部。

优选的,所述出料器包括顶块、顶杆、支撑盘、第二升降轴、升降电机和底盘,顶杆底端与支撑盘上端固定连接,顶杆上端设置有顶块,并且顶杆设置有多个。

优选的,所述底盘上端中心处与升降电机底端连接,升降电机上端与第二升降轴一端连接,第二升降轴另一端与支撑盘底端中心处连接,底盘底端安装在柜体内部。

本发明提供另一种技术方案,一种粉末活性炭成型加工设备的加工方法,包括以下步骤:

第一步:先将活性炭粉末通过粉末输送装置依次输送至第一压制管道中,活性炭粉末输送至第一压制管道中后落入至内管内部;

第二步:活性炭粉末输送完成后通过外部控制装置启动液压电机,液压电机启动后带动压力注气装置进行下压,压力注气装置下压后液压管即可对内管中的活性炭粉末进行压制;

第三步:活性炭粉末压制完成后压力注气装置进行上升运动,上升后通过外部控制装置启动升降电机,升降电机启动后即可带动支撑盘进行上升后顶杆即可对内管中压制完成的活性炭粉末进行顶起,随后工作人员即可对压制成型的活性炭粉末进行获取。

与现有技术相比,本发明的有益效果如下:

1.本发明的红外感应器的感应端接收到红外接收器的信号放射端后压力注气装置即可进行下降,使活性炭粉末压制的准确性提高,同时可以有效的提高粉末活性炭成型的成功率。

2.本发明压制完成的粉末活性炭只有上半部分穿出第一压制管道,随后工作人员即可对压制完成的粉末活性炭进行取出,进一步的提高了粉末活性炭取出的便捷性。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图;

图2为本发明的顶盖与柜体未连接结构示意图;

图3为本发明的液压升降器结构示意图;

图4为本发明的压力注气装置结构示意图;

图5为本发明的出料器未连接结构示意图;

图6为本发明的出料器结构示意图;

图7为本发明的内管与顶杆安装结构示意图。

图中:1、液压升降器;11、固定支架;12、液压电机;13、固定杆;14、固定轴;15、第一升降轴;2、压力注气装置;21、安装盘;22、安装盘内腔;23、红外接收器;24、集气管;25、液压管;26、液压泵;3、第一压制器;31、压制盘;32、红外感应器;33、第一压制管道;4、第二压制器;41、内盘;42、内盘通孔;43、内管;44、出料器;441、顶块;442、顶杆;443、支撑盘;444、第二升降轴;445、升降电机;446、底盘;5、顶盖;6、柜体。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。

为了解决现有技术中,在对活性炭粉末进行压制成型时,由于压制装置无法准确的进入至活性炭粉末放置的容器进行压制,导致活性炭粉末压制成型的效果不佳的问题,请参阅图1-图5,本实施例提供以下技术方案:

一种粉末活性炭成型加工设备,包括液压升降器1、压力注气装置2、第一压制器3、第二压制器4、顶盖5和柜体6,所述顶盖5底端与柜体6上端连接,顶盖5上端中心处安装第一压制器3,第一压制器3底端与第二压制器4上端连接,第二压制器4安装在柜体6内部,液压升降器1底端与顶盖5上端边缘处连接,液压升降器1与压力注气装置2上端连接。

具体的,柜体6前壁开设有前门,前门通过铰链可以进行开合运动,顶盖5底端和柜体6顶端活动连接,压力注气装置2通过液压升降器1可以进行上升或下降,可以根据具体的使用情况及时对压力注气装置2进行高度的调整,同时压力注气装置2下降时可以稳定的与第一压制器3进行吻合,根据压力注气装置2在第一压制器3中的压制可以使活性炭粉末压制的更加紧致,第一压制器3中的活性炭粉末压制完成后通过第二压制器4可以将压制完成的活性炭粉末进行顶出,顶出后即可进行获取,提高了成品获取的便捷性。

第一压制器3包括压制盘31、红外感应器32和第一压制管道33,压制盘31底端与顶盖5上端连接,压制盘31上开设有多个第一压制管道33,压制盘31上端中心处安装红外感应器32。

具体的,先将活性炭粉末放入至压制盘31中的第一压制管道33中,并且红外感应器32与安装盘21底端中设置的红外接收器23信号接收连接,第一压制管道33的数量与液压管25、内管43和顶杆442一致,并且压制盘31底端与内盘41上端吻合,第一压制管道33底端与内盘通孔42上端吻合,当活性炭粉末放入至第一压制管道33后,活性炭粉末依次落入至内管43中,当红外感应器32的感应端接收到红外接收器23的信号放射端后压力注气装置2即可进行下降,并且可以使液压管25准确的进入第一压制管道33中,使活性炭粉末压制的准确性提高,同时可以有效的提高粉末活性炭成型的成功率。

液压升降器1包括固定支架11、液压电机12、固定杆13、固定轴14和第一升降轴15,固定支架11底端与顶盖5上端边缘处连接,液压电机12底端与固定支架11上端连接,液压电机12底端与固定轴14上端连接,所述固定轴14底端穿过固定支架11底端,固定杆13上端与固定支架11一侧底端连接,并且固定轴14底端穿过固定杆13,固定轴14底端与第一升降轴15上端连接,第一升降轴15底端与压力注气装置2上端中心处连接。

具体的,通过外部控制装置即可启动液压电机12,液压电机12启动后可以使固定轴14带动第一升降轴15进行升降运动,第一升降轴15升降后即可使压力注气装置2进行上升或者下降,压力注气装置2在进行下降时,可以进入第一压制器3中,通过第一升降轴15带动压力注气装置2的移动可以使活性炭粉末进行更好的压制工作,同时固定轴14通过固定杆13进行固定,可以使第一升降轴15进行升降时不会出现工作压力带来的位置偏移,进一步的提高了粉末活性炭成型的成功率,不会使活性炭粉末在进行成型压制时出现下压力不均匀的问题。

压力注气装置2包括安装盘21、安装盘内腔22、红外接收器23、集气管24、液压管25和液压泵26,安装盘21内开设有安装盘内腔22,安装盘21底端设置有红外接收器23,安装盘内腔22内壁一周安装多个液压泵26,所述液压泵26底端与集气管24上端连接,集气管24底端与液压管25上端连接,并且集气管24上端穿过安装盘21底端延伸至安装盘内腔22与液压泵26底端连接。

具体的,当压力注气装置2工作时,先通过外部控制装置将液压泵26进行启动,液压泵26启动后将液压气先存储至集气管24内,当液压管25下降至第一压制管道33内时,集气管24中的液压气体带动液压管25进行下压,下压后即可对内管43中的活性炭粉末进行压制成型,活性炭粉末通过液压管25的气体液压可以使粉末压制的更加紧致,不会出现粉末松散的问题,同时安装盘21底端安装的红外接收器23与压制盘31上端中心处安装的红外感应器32信号连接,只有当红外接收器23与红外感应器32信号连接后,压力注气装置2才会进行上升或者下降,若压力注气装置2在进行上升或者下降时,信号突然终端,则压力注气装置2立即停止工作,进一步提高了压力注气装置2工作时的安全性。

为了解决现有技术中,当粉末活性炭成型后,无法轻松的将成品进行取出,从而导致粉末活性炭压制成型取出时对成品造成损坏的问题,请参阅5-图7,本实施例提供以下技术方案:

第二压制器4包括内盘41、内盘通孔42、内管43和出料器44,内盘41上端开设多个内盘通孔42,内盘通孔42底端与内管43上端连接,内管43与内盘通孔42为一体式结构,出料器44上端穿过内管43底端延伸至内管43内部,所述出料器44包括顶块441、顶杆442、支撑盘443、第二升降轴444、升降电机445和底盘446,顶杆442底端与支撑盘443上端固定连接,顶杆442上端设置有顶块441,并且顶杆442设置有多个,所述底盘446上端中心处与升降电机445底端连接,升降电机445上端与第二升降轴444一端连接,第二升降轴444另一端与支撑盘443底端中心处连接,底盘446底端安装在柜体6内部。

具体的,通过外部控制装置即可启动升降电机445,升降电机445启动后第二升降轴444即可进行上升或者下降,顶杆442安装在内管43内部,当活性炭粉末进行压制时,顶杆442则位于内管43内部的底端,顶块441直径与内管43内部直径吻合,活性炭粉末压制完成后启动升降电机445,升降电机445带动第二升降轴444进行上升,第二升降轴444上升后顶杆442即可在内管43内部进行上升,从而内管43中压制完成的粉末活性炭即可从内管43中进行穿出,最后压制完成的粉末活性炭从第一压制管道33中穿出,同时压制完成的粉末活性炭只有上半部分穿出第一压制管道33,随后工作人员即可对压制完成的粉末活性炭进行取出,并且当粉末活性炭从第一压制管道33中穿出时压力注气装置2则进行上升,所以粉末活性炭在取出时压力注气装置2不会造成阻碍,进一步的提高了粉末活性炭取出的便捷性。

工作原理:先将活性炭粉末放入至压制盘31中的第一压制管道33中,放置完成后通过外部控制装置启动液压电机12,液压电机12启动后即可使压力注气装置2进行上升或者下降,从而可以对内管43中的活性炭粉末进行压制成型,同时压力注气装置2下降时候需要进行红外感应器32的感应端接收到红外接收器23的信号放射端的信号,可以使活性炭粉末压制的准确性提高,同时可以有效的提高粉末活性炭成型的成功率,活性炭粉末压制完成后,从第一压制管道33中穿出,同时压制完成的粉末活性炭只有上半部分穿出第一压制管道33,随后工作人员即可对压制完成的粉末活性炭进行取出,可以使压制完成的成品取出的更加便捷。

具体的,本实施例提出了粉末活性炭成型加工的方法,包括以下步骤:

第一步:先将活性炭粉末通过粉末输送装置依次输送至第一压制管道33中,活性炭粉末输送至第一压制管道33中后落入至内管43内部;

第二步:活性炭粉末输送完成后通过外部控制装置启动液压电机12,液压电机12启动后带动压力注气装置2进行下压,压力注气装置2下压后液压管25即可对内管43中的活性炭粉末进行压制;

其中,红外感应器32的感应端接收到红外接收器23的信号放射端后压力注气装置2即可进行下降,使活性炭粉末压制的准确性提高,同时可以有效的提高粉末活性炭成型的成功率。

第三步:活性炭粉末压制完成后压力注气装置2进行上升运动,上升后通过外部控制装置启动升降电机445,升降电机445启动后即可带动支撑盘443进行上升后顶杆442即可对内管43中压制完成的活性炭粉末进行顶起,随后工作人员即可对压制成型的活性炭粉末进行获取;

其中,压制完成的粉末活性炭从第一压制管道33中穿出,同时压制完成的粉末活性炭只有上半部分穿出第一压制管道33,随后工作人员即可对压制完成的粉末活性炭进行取出,提高了粉末活性炭取出的便捷性。

需要说明的是,在本文中,诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来,而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且,术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含,从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素,而且还包括没有明确列出的其他要素,或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例,对于本领域的普通技术人员而言,可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型,本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术分类

06120116148905