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磨砂离型膜

文献发布时间:2023-06-19 13:46:35



技术领域

本发明涉及高分子膜的制备,尤其涉及一种磨砂离型膜。

背景技术

离型膜表面具有分离性,离型膜与特定材料接触后不具有粘性或轻微粘性。聚酰亚胺膜具有良好的耐高温特性,同时其化学性质稳定、耐腐蚀、力学强度高,是离型膜的基膜可选的良好材料。但是聚酰亚胺膜与硅油离型剂的结合有待提升,同时聚酰亚胺膜的透光性较差,限制其在离型膜领域的应用。

专利CN 204801169 U提供了一种聚酰亚胺离型膜,包括聚酰亚胺基材层和硅油离型层、以及设置在聚酰亚胺基材层和硅油离型层之间的光油底涂层,但是该离型膜离型层存在分布不均的问题,实际使用中可能产生离型不稳定的问题。专利CN 205439396 U公开了一种磨砂效果离型膜结构,但是存在层数过多加工复杂的问题。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷,本发明所解决的技术问题是:(1)提供一种磨砂离型膜,其基膜能与多种不同类型的离型层良好地覆盖;(2)提供一种磨砂离型膜,基膜具有良好的光学透明度;(3)提升离型层和基膜间的稳定性,使磨砂离型膜有稳定的剥离力。

聚酰亚胺膜是离型膜制造过程中常用的基膜材料,聚酰亚胺膜具有良好的热稳定性和机械强度。在聚酰亚胺膜的生产过程中,分子链内会形成电荷转移复合物,导致聚酰亚胺膜的颜色较深、透光性较差,进而限制了其作为基膜的应用。

发明人发现,在聚酰亚胺膜的制备过程中引入极性的酰基可以使其具有更好的光学透明度,酰基引入聚酰亚胺分子链可以降低链的堆积密度,从而减弱链内电荷转移复合物的形成。同时,发明人发现引入酰基还提升了聚酰亚胺成膜的加工性能;由于堆积密度的降低,聚酰亚胺更易溶于低沸点溶剂,形成的溶液流动性好,有利于涂布成膜。另外由于酰基是一种极性基团,带酰基的聚酰亚胺膜和离型层的结合更加牢固、稳定,可以降低相对滑动,防止离型层的剥落、分布不均。最后,发明人发现,酰基修饰的聚酰亚胺膜自由体积的变化导致吸水率的降低,缓解了膜中水分子对离型层涂布的不利影响,使磨砂离型膜有稳定的剥离力。

本发明提供一种磨砂离型膜,为三层结构,由上至下依次为离型层、功能型聚酰亚胺基膜层、磨砂膜层;所述功能型聚酰亚胺基膜和磨砂层之间通过复合型胶粘剂粘合。

优选的,所述离型层中使用的离型剂为溶剂型硅油、光固化型硅油、水性型硅油、乳液型硅油中的任意一种。

优选的,所述离型层厚度为0.012~0.036mm。

优选的,所述功能型聚酰亚胺基膜为低吸水聚酰亚胺膜、高贴附酰亚胺膜中的任意一种。

优选的,所述低吸水聚酰亚胺膜的制备方法如下:

X1以重量份计,1.5~1.8份N,N-二甲基乙酰胺、1.8~2.4份双酚A型二醚二酐、0.2~0.4份异喹啉、20~35份甲基苯酚在氮气保护下混合反应,混合搅拌速率为480~720rpm,反应分为3阶段:首先于70~95℃反应8~12h,其次于130~145℃反应4~6h,最终于170~190℃反应2~4h,冷却至常温,得到聚合物溶液A;将聚合物溶液A倒入75~100份乙醇,过滤、乙醇醇洗3~5次、干燥,得到羟基聚酰亚胺,备用;

X2以重量份计,取1.2~1.8份步骤X1得到的羟基聚酰亚胺溶于15~20份N,N-二甲基乙酰胺,与1.8~2.4份4,4′-氧双邻苯二甲酸酐、0.5~0.8份三乙胺在氮气保护下常温反应12~24h,反应搅拌速率为360~480rpm,得到聚合物溶液B;将聚合物溶液B倒入240~400份乙醇,过滤、乙醇醇洗3~5次、干燥,得到酰基聚酰亚胺,备用;

X3以重量份计,步骤X3得到的酰基聚酰亚胺溶于20~30份二甲基乙酰胺,得到酰基聚酰亚胺溶液;将酰基聚酰亚胺溶液置于自动涂布设备,控制膜厚度为0.012~0.075mm,分两段式干燥成膜:第一阶段于65~80℃干燥6~8h,第二阶段于175~200℃干燥2~4h,冷却至常温、浸水剥离、干燥,得到低吸水聚酰亚胺膜。

发明人发现,聚酰亚胺和氨基硅油偶联可以提升基膜和离型层的粘附性能。由于基膜表面存在硅碳键及硅氧键基团,增加了基膜表面的粗糙度,比表面积增加,利于基膜和离型层的结合,防止离型层的脱落、分布不均。在此基础上发明人做出进一步改进,制备了一种高贴附聚酰亚胺膜。

优选的,所述高贴附聚酰亚胺膜的制备方法如下:

Y1以重量份计,1.5~1.8份N,N-二甲基乙酰胺、1.8~2.4份双酚A型二醚二酐、0.2~0.4份异喹啉、20~35份甲基苯酚在氮气保护下混合反应,混合搅拌速率为480~720rpm,反应分为3阶段:首先于70~95℃反应8~12h,其次于130~145℃反应4~6h,最终于170~190℃反应2~4h,冷却至常温,得到聚合物溶液A;将聚合物溶液A倒入75~100份乙醇,过滤、乙醇醇洗3~5次、干燥,得到羟基聚酰亚胺,备用;

Y2以重量份计,取1.2~1.8份步骤Y1得到的羟基聚酰亚胺溶于15~20份N,N-二甲基乙酰胺,与1.8~2.4份4,4′-氧双邻苯二甲酸酐、0.5~0.8份三乙胺在氮气保护下常温反应12~24h,反应搅拌速率为360~480rpm,得到聚合物溶液B;将聚合物溶液B倒入240~400份乙醇,过滤、乙醇醇洗3~5次、干燥,得到酰基聚酰亚胺,备用;

Y3以重量份计,0.5~0.8份丙二醇甲醚醋酸酯和1.2~1.6份十八烷基胺在溶于5~6份二甲基乙酰胺,得到有机溶液A;0.02~0.04份氨基硅油溶于0.8~1.2份二甲基乙酰胺,得到有机溶液B;将步骤Y2得到的酰基聚酰亚胺加入有机溶液A,调节反应搅拌速率为240~480rpm并分两步进行反应,首先在氮气保护下于0~4℃反应2~6h,随后加入有机溶液B,升温至常温反应8~10h,得到湿膜溶液,备用;

Y4将步骤Y3得到的湿膜溶液置于自动涂布设备,控制膜厚度为0.012~0.075mm,分4段阶梯加热干燥成膜:首先于80~90℃干燥0.5~1h,其次于120~140℃干燥0.5~1h,随后于200~220℃干燥0.5~1h,最后于250~270℃干燥15~30min,冷却至常温、浸水剥离、干燥,得到高贴附酰亚胺膜。

优选的,所述磨砂膜层中磨砂膜的厚度为0.025~0.075mm。

优选的,所述复合型胶粘剂为环氧树脂、聚氨酯树脂、酚醛树脂以质量比(3.5~5)∶(0.8~1.2)∶1形成的混合物。

本发明还提供了上述磨砂离型膜的制备方法,包括如下步骤:

S1将复合型胶粘剂溶于乙醇,得到复合型胶粘剂质量分数为30~45wt%的胶粘剂溶液,使用自动涂布机在功能型聚酰亚胺基膜的一面涂抹胶粘剂溶液,胶粘剂溶液层厚度≤0.025mm;涂抹完成后,通过烘箱去除胶粘剂溶液中的溶剂,烘箱温度为85~100℃,烘烤时间10~25min;去除溶剂后,将功能型聚酰亚胺基膜牵引至辊压装置和磨砂膜叠合、加热辊压、固化、收卷,得到双层膜,备用;所述加热辊压的温度为70~100℃,辊压压力0.4~0.6MPa;所述固化的固化温度为100~130℃,固化时间1~2h;

S2使用自动涂布机将离型剂涂抹于步骤S1得到的双层膜中功能型聚酰亚胺基膜面,得到离型层,得到具有三层结构的膜,即所述磨砂离型膜。

在符合本领域常识的基础上,上述各优选条件,可以任意组合,即得本发明各较佳实施例。

本发明配方中各原料的介绍及作用如下:

离型剂:离型膜加工助剂,涂于薄膜材质的表层上,表现出极轻且稳定的离型力。

基膜:离型膜的主体膜,本发明中起支持和连接作用。

磨砂膜:具有磨砂面的薄膜,本发明中作为磨砂层。

本发明的有益效果:

相比现有技术,本发明基膜和离型层结合良好、稳定性好,解决了离型层脱落、分布不均的技术问题,本发明制得的磨砂离型膜有稳定的剥离力。

与现有技术相比,本发明的基膜具有良好的光学透明度,能与多种不同类型的离型层良好地覆盖,一材多用,扩大了基膜的使用范围。

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本发明,但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。下列实施例中未注明具体条件的实验方法,按照常规方法和条件,或按照商品说明书选择。

本发明对照例及实施例中部分原材料参数如下:

PVC磨砂膜,厚度0.025mm,苍南县赤马复合材料有限公司;

聚酰亚胺膜,厚度0.036mm,河南省亚安绝缘材料厂有限公司;

光固化硅油,阳离子型UV硅油离型剂,广州市奇晟贸易有限公司;

溶剂型硅油,YZ-890型,包括配套使用的YZ-89A型交联剂和YZ-90B型催化剂,由惠州市永卓科技有限公司提供;

水性硅油,粘度20mm

硅油增稠剂,ASE60型,南通永乐化工有限公司;

自动涂布机,JM-1300型,吴江震泽镇八都锦茂机械厂。

实施例1

一种磨砂离型膜,采用下述方法制备而成:

S1将复合型胶粘剂溶于乙醇,得到复合型胶粘剂质量分数为38wt%的胶粘剂溶液,使用自动涂布机在聚酰亚胺膜的一面涂抹胶粘剂溶液,胶粘剂溶液层厚度为0.015mm;涂抹完成后,通过烘箱去除胶粘剂溶液中的溶剂,烘箱温度为85℃,烘烤时间15min;去除溶剂后,将聚酰亚胺膜牵引至辊压装置,将有复合型胶粘剂的一面和厚度为0.025mm的磨砂膜叠合、加热辊压、固化、收卷,得到双层膜,备用;所述加热辊压的温度为80℃,辊压压力0.6MPa;所述固化的固化温度为120℃,固化时间1h;

S2使用自动涂布机将光固化型硅油涂抹于步骤S1得到的双层膜中聚酰亚胺膜面,随后在波长为220nm的紫外光灯源照射下固化1h,灯源距离15cm,得到离型层,离型层厚度为0.012mm,得到具有三层结构的膜即为磨砂离型膜。

所述复合型胶粘剂为环氧树脂、聚氨酯树脂以质量比3.5∶1.2形成的混合物。

实施例2

同实施例1基本一致,区别仅仅在于:所述复合型胶粘剂为环氧树脂、酚醛树脂以质量比3.5∶1形成的混合物。

实施例3

同实施例1基本一致,区别仅仅在于:所述复合型胶粘剂为聚氨酯树脂、酚醛树脂以质量比1.2∶1形成的混合物。

实施例4

同实施例1基本一致,区别仅仅在于:所述复合型胶粘剂为环氧树脂、聚氨酯树脂、酚醛树脂以质量比3.5∶1.2∶1形成的混合物。

实施例5

一种磨砂离型膜,采用下述方法制备而成:

S1将复合型胶粘剂溶于乙醇,得到复合型胶粘剂质量分数为38wt%的胶粘剂溶液,使用自动涂布机在低吸水聚酰亚胺膜的一面涂抹胶粘剂溶液,胶粘剂溶液层厚度为0.015mm;涂抹完成后,通过烘箱去除胶粘剂溶液中的溶剂,烘箱温度为85℃,烘烤时间15min;去除溶剂后,将低吸水聚酰亚胺膜牵引至辊压装置,将有复合型胶粘剂的一面和厚度为0.025mm的磨砂膜叠合、加热辊压、固化、收卷,得到双层膜,备用;所述加热辊压的温度为80℃,辊压压力0.6MPa;所述固化的固化温度为120℃,固化时间1h;

S2使用自动涂布机将光固化型硅油涂抹于步骤S1得到的双层膜中低吸水聚酰亚胺膜面,随后在波长为220nm的紫外光灯源照射下固化1h,灯源距离15cm,得到离型层,离型层厚度为0.012mm,得到具有三层结构的膜,即所述磨砂离型膜。

所述复合型胶粘剂为环氧树脂、聚氨酯树脂、酚醛树脂以质量比3.5∶1.2∶1形成的混合物。

所述低吸水聚酰亚胺膜的制备方法如下:

X1以重量份计,1.8kg N,N-二甲基乙酰胺、2.4kg双酚A型二醚二酐、0.3kg异喹啉、35kg甲基苯酚在氮气保护下混合反应,混合搅拌速率为480rpm,反应分为3阶段:首先于85℃反应8h,其次于130℃反应4h,最终于170℃反应2h,冷却至常温,得到聚合物溶液A;将聚合物溶液A倒入75kg乙醇,过滤、乙醇醇洗3次、干燥,得到羟基聚酰亚胺,备用;

X2以重量份计,取1.8kg步骤X1得到的羟基聚酰亚胺溶于15kg N,N-二甲基乙酰胺,与1.8kg4,4′-氧双邻苯二甲酸酐、0.5kg三乙胺在氮气保护下常温反应12h,反应搅拌速率为360rpm,得到聚合物溶液B;将聚合物溶液B倒入240kg乙醇,过滤、乙醇醇洗3次、干燥,得到酰基聚酰亚胺,备用;

X3以重量份计,步骤X3得到的酰基聚酰亚胺溶于20kg二甲基乙酰胺,得到酰基聚酰亚胺溶液;将酰基聚酰亚胺溶液置于自动涂布设备,控制膜厚度为0.036mm,分两段式干燥成膜:第一阶段于80℃干燥6h,第二阶段于175℃干燥2h,冷却至常温、浸水剥离、干燥,得到低吸水聚酰亚胺膜。

实施例6

一种磨砂离型膜,采用下述方法制备而成:

S1将复合型胶粘剂溶于乙醇,得到复合型胶粘剂质量分数为38wt%的胶粘剂溶液,使用自动涂布机在高贴附聚酰亚胺膜的一面涂抹胶粘剂溶液,胶粘剂溶液层厚度为0.015mm;涂抹完成后,通过烘箱去除胶粘剂溶液中的溶剂,烘箱温度为85℃,烘烤时间15min;去除溶剂后,将高贴附聚酰亚胺膜牵引至辊压装置,将有复合型胶粘剂的一面和厚度为0.025mm的磨砂膜叠合、加热辊压、固化、收卷,得到双层膜,备用;所述加热辊压的温度为80℃,辊压压力0.6MPa;所述固化的固化温度为120℃,固化时间1h;

S2使用自动涂布机将光固化型硅油涂抹于步骤S1得到的双层膜中高贴附聚酰亚胺膜面,随后在波长为220nm的紫外光灯源照射下固化1h,灯源距离15cm,得到离型层,离型层厚度为0.012mm,得到具有三层结构的膜,即所述磨砂离型膜。

所述复合型胶粘剂为环氧树脂、聚氨酯树脂、酚醛树脂以质量比3.5∶1.2∶1形成的混合物。

所述高贴附聚酰亚胺膜的制备方法如下:

Y1以重量份计,1.8kg N,N-二甲基乙酰胺、2.4kg双酚A型二醚二酐、0.3kg异喹啉、35kg甲基苯酚在氮气保护下混合反应,混合搅拌速率为480rpm,反应分为3阶段:首先于85℃反应8h,其次于130℃反应4h,最终于170℃反应2h,冷却至常温,得到聚合物溶液A;将聚合物溶液A倒入75kg乙醇,过滤、乙醇醇洗3次、干燥,得到羟基聚酰亚胺,备用;

Y2以重量份计,取1.8kg步骤Y1得到的羟基聚酰亚胺溶于15kg N,N-二甲基乙酰胺,与1.8kg4,4′-氧双邻苯二甲酸酐、0.5kg三乙胺在氮气保护下常温反应12h,反应搅拌速率为360rpm,得到聚合物溶液B;将聚合物溶液B倒入240kg乙醇,过滤、乙醇醇洗3次、干燥,得到酰基聚酰亚胺,备用;

Y3以重量份计,0.8kg丙二醇甲醚醋酸酯和1.6kg十八烷基胺在溶于6kg二甲基乙酰胺,得到有机溶液A;0.03kg氨基硅油溶于0.9kg二甲基乙酰胺,得到有机溶液B;将步骤Y2得到的酰基聚酰亚胺加入有机溶液A,调节反应搅拌速率为360rpm并分两步进行反应,首先在氮气保护下于4℃反应4h,随后加入有机溶液B,升温至常温反应8h,得到湿膜溶液,备用;

Y4将步骤Y3得到的湿膜溶液置于自动涂布设备,控制膜厚度为0.036mm,分4段阶梯加热干燥成膜:首先于85℃干燥0.5h,其次于120℃干燥0.5h,随后于200℃干燥0.5h,最后于260℃干燥15min,冷却至常温、浸水剥离、干燥,得到高贴附酰亚胺膜。

实施例7

一种磨砂离型膜,采用下述方法制备而成:

S1将复合型胶粘剂溶于乙醇,得到复合型胶粘剂质量分数为38wt%的胶粘剂溶液,使用自动涂布机在高贴附聚酰亚胺膜的一面涂抹胶粘剂溶液,胶粘剂溶液层厚度为0.015mm;涂抹完成后,通过烘箱去除胶粘剂溶液中的溶剂,烘箱温度为85℃,烘烤时间15min;去除溶剂后,将高贴附聚酰亚胺膜牵引至辊压装置,将有复合型胶粘剂的一面和厚度为0.025mm的磨砂膜叠合、加热辊压、固化、收卷,得到双层膜,备用;所述加热辊压的温度为80℃,辊压压力0.6MPa;所述固化的固化温度为120℃,固化时间1h;

S2将15kg乙醇、10kg YZ-890型硅油、0.13kg YZ-89A型交联剂、0.25kg YZ-90B型催化剂于常温混合,得到溶剂型硅油;使用自动涂布机将溶剂型硅油涂抹于步骤S1得到的双层膜中高贴附聚酰亚胺膜面,于80℃干燥2h,得到离型层,离型层厚度为0.012mm,得到具有三层结构的膜,即所述磨砂离型膜。

所述复合型胶粘剂为环氧树脂、聚氨酯树脂、酚醛树脂以质量比3.5∶1.2∶1形成的混合物。

所述高贴附聚酰亚胺膜的制备方法如下:

Y1以重量份计,1.8kg N,N-二甲基乙酰胺、2.4kg双酚A型二醚二酐、0.3kg异喹啉、35kg甲基苯酚在氮气保护下混合反应,混合搅拌速率为480rpm,反应分为3阶段:首先于85℃反应8h,其次于130℃反应4h,最终于170℃反应2h,冷却至常温,得到聚合物溶液A;将聚合物溶液A倒入75kg乙醇,过滤、乙醇醇洗3次、干燥,得到羟基聚酰亚胺,备用;

Y2以重量份计,取1.8kg步骤Y1得到的羟基聚酰亚胺溶于15kg N,N-二甲基乙酰胺,与1.8kg4,4′-氧双邻苯二甲酸酐、0.5kg三乙胺在氮气保护下常温反应12h,反应搅拌速率为360rpm,得到聚合物溶液B;将聚合物溶液B倒入240kg乙醇,过滤、乙醇醇洗3次、干燥,得到酰基聚酰亚胺,备用;

Y3以重量份计,0.8kg丙二醇甲醚醋酸酯和1.6kg十八烷基胺在溶于6kg二甲基乙酰胺,得到有机溶液A;0.03kg氨基硅油溶于0.9kg二甲基乙酰胺,得到有机溶液B;将步骤Y2得到的酰基聚酰亚胺加入有机溶液A,调节反应搅拌速率为360rpm并分两步进行反应,首先在氮气保护下于4℃反应4h,随后加入有机溶液B,升温至常温反应8h,得到湿膜溶液,备用;

Y4将步骤Y3得到的湿膜溶液置于自动涂布设备,控制膜厚度为0.036mm,分4段阶梯加热干燥成膜:首先于85℃干燥0.5h,其次于120℃干燥0.5h,随后于200℃干燥0.5h,最后于250~270℃干燥15min,冷却至常温、浸水剥离、干燥,得到高贴附酰亚胺膜。

实施例8

一种磨砂离型膜,采用下述方法制备而成:

S1将复合型胶粘剂溶于乙醇,得到复合型胶粘剂质量分数为38wt%的胶粘剂溶液,使用自动涂布机在高贴附聚酰亚胺膜的一面涂抹胶粘剂溶液,胶粘剂溶液层厚度为0.015mm;涂抹完成后,通过烘箱去除胶粘剂溶液中的溶剂,烘箱温度为85℃,烘烤时间15min;去除溶剂后,将高贴附聚酰亚胺膜牵引至辊压装置,将有复合型胶粘剂的一面和厚度为0.025mm的磨砂膜叠合、加热辊压、固化、收卷,得到双层膜,备用;所述加热辊压的温度为80℃,辊压压力0.6MPa;所述固化的固化温度为120℃,固化时间1h;

S2将10kg水性硅油和0.2kg ASE60型硅油增稠剂常温混合,得到水性硅油液,使用水性硅油液涂抹于步骤S1得到的双层膜中高贴附聚酰亚胺膜面,常温静置4h,得到离型层,离型层厚度为0.012mm,得到具有三层结构的膜,即所述磨砂离型膜。

所述复合型胶粘剂为环氧树脂、聚氨酯树脂、酚醛树脂以质量比3.5∶1.2∶1形成的混合物。

所述高贴附聚酰亚胺膜的制备方法如下:

Y1以重量份计,1.8kg N,N-二甲基乙酰胺、2.4kg双酚A型二醚二酐、0.3kg异喹啉、35kg甲基苯酚在氮气保护下混合反应,混合搅拌速率为480rpm,反应分为3阶段:首先于85℃反应8h,其次于130℃反应4h,最终于170℃反应2h,冷却至常温,得到聚合物溶液A;将聚合物溶液A倒入75kg乙醇,过滤、乙醇醇洗3次、干燥,得到羟基聚酰亚胺,备用;

Y2以重量份计,取1.8kg步骤Y1得到的羟基聚酰亚胺溶于15kg N,N-二甲基乙酰胺,与1.8kg4,4′-氧双邻苯二甲酸酐、0.5kg三乙胺在氮气保护下常温反应12h,反应搅拌速率为360rpm,得到聚合物溶液B;将聚合物溶液B倒入240kg乙醇,过滤、乙醇醇洗3次、干燥,得到酰基聚酰亚胺,备用;

Y3以重量份计,0.8kg丙二醇甲醚醋酸酯和1.6kg十八烷基胺在溶于6kg二甲基乙酰胺,得到有机溶液A;0.03kg氨基硅油溶于0.9kg二甲基乙酰胺,得到有机溶液B;将步骤Y2得到的酰基聚酰亚胺加入有机溶液A,调节反应搅拌速率为360rpm并分两步进行反应,首先在氮气保护下于4℃反应4h,随后加入有机溶液B,升温至常温反应8h,得到湿膜溶液,备用;

Y4将步骤Y3得到的湿膜溶液置于自动涂布设备,控制膜厚度为0.036mm,分4段阶梯加热干燥成膜:首先于85℃干燥0.5h,其次于120℃干燥0.5h,随后于200℃干燥0.5h,最后于250~270℃干燥15min,冷却至常温、浸水剥离、干燥,得到高贴附酰亚胺膜。

实施例9

一种磨砂离型膜,采用下述方法制备而成:

S1将复合型胶粘剂溶于乙醇,得到复合型胶粘剂质量分数为38wt%的胶粘剂溶液,使用自动涂布机在高贴附聚酰亚胺膜的一面涂抹胶粘剂溶液,胶粘剂溶液层厚度为0.015mm;涂抹完成后,通过烘箱去除胶粘剂溶液中的溶剂,烘箱温度为85℃,烘烤时间15min;去除溶剂后,将高贴附聚酰亚胺膜牵引至辊压装置,将有复合型胶粘剂的一面和厚度为0.025mm的磨砂膜叠合、加热辊压、固化、收卷,得到双层膜,备用;所述加热辊压的温度为80℃,辊压压力0.6MPa;所述固化的固化温度为120℃,固化时间1h;

S2使用自动涂布机将光固化型硅油涂抹于步骤S1得到的双层膜中高贴附聚酰亚胺膜面,随后在波长为220nm的紫外光灯源照射下固化1h,灯源距离15cm,得到离型层,离型层厚度为0.012mm,得到具有三层结构的膜,即所述磨砂离型膜。

所述复合型胶粘剂为环氧树脂、聚氨酯树脂、酚醛树脂以质量比3.5∶1.2∶1形成的混合物。

所述高贴附聚酰亚胺膜的制备方法如下:

Y1以重量份计,1.8kg N,N-二甲基乙酰胺、2.4kg双酚A型二醚二酐、0.3kg异喹啉、35kg甲基苯酚在氮气保护下混合反应,混合搅拌速率为480rpm,反应分为3阶段:首先于85℃反应8h,其次于130℃反应4h,最终于170℃反应2h,冷却至常温,得到聚合物溶液A;将聚合物溶液A倒入75kg乙醇,过滤、乙醇醇洗3次、干燥,得到羟基聚酰亚胺,备用;

Y2以重量份计,取1.8kg步骤Y1得到的羟基聚酰亚胺溶于15kg N,N-二甲基乙酰胺,与1.8kg 4,4′-氧双邻苯二甲酸酐、0.5kg三乙胺在氮气保护下常温反应12h,反应搅拌速率为360rpm,得到聚合物溶液B;将聚合物溶液B倒入240kg乙醇,过滤、乙醇醇洗3次、干燥,得到酰基聚酰亚胺,备用;

Y3以重量份计,0.8kg丙二醇甲醚醋酸酯和1.6kg十八烷基胺在溶于6kg二甲基乙酰胺,得到有机溶液A;0.03kg双三甲基硅氧基甲基硅烷溶于0.9kg二甲基乙酰胺,得到有机溶液B;将步骤Y2得到的酰基聚酰亚胺加入有机溶液A,调节反应搅拌速率为360rpm并分两步进行反应,首先在氮气保护下于4℃反应4h,随后加入有机溶液B,升温至常温反应8h,得到湿膜溶液,备用;

Y4将步骤Y3得到的湿膜溶液置于自动涂布设备,控制膜厚度为0.036mm,分4段阶梯加热干燥成膜:首先于85℃干燥0.5h,其次于120℃干燥0.5h,随后于200℃干燥0.5h,最后于260℃干燥15min,冷却至常温、浸水剥离、干燥,得到高贴附酰亚胺膜。

实施例10

一种磨砂离型膜,采用下述方法制备而成:

S1将复合型胶粘剂溶于乙醇,得到复合型胶粘剂质量分数为38wt%的胶粘剂溶液,使用自动涂布机在高贴附聚酰亚胺膜的一面涂抹胶粘剂溶液,胶粘剂溶液层厚度为0.015mm;涂抹完成后,通过烘箱去除胶粘剂溶液中的溶剂,烘箱温度为85℃,烘烤时间15min;去除溶剂后,将高贴附聚酰亚胺膜牵引至辊压装置,将有复合型胶粘剂的一面和厚度为0.025mm的磨砂膜叠合、加热辊压、固化、收卷,得到双层膜,备用;所述加热辊压的温度为80℃,辊压压力0.6MPa;所述固化的固化温度为120℃,固化时间1h;

S2使用自动涂布机将光固化型硅油涂抹于步骤S1得到的双层膜中高贴附聚酰亚胺膜面,随后在波长为220nm的紫外光灯源照射下固化1h,灯源距离15cm,得到离型层,离型层厚度为0.012mm,得到具有三层结构的膜,即所述磨砂离型膜。

所述复合型胶粘剂为环氧树脂、聚氨酯树脂、酚醛树脂以质量比3.5∶1.2∶1形成的混合物。

所述高贴附聚酰亚胺膜的制备方法如下:

Y1以重量份计,1.8kg N,N-二甲基乙酰胺、2.4kg双酚A型二醚二酐、0.3kg异喹啉、35kg甲基苯酚在氮气保护下混合反应,混合搅拌速率为480rpm,反应分为3阶段:首先于85℃反应8h,其次于130℃反应4h,最终于170℃反应2h,冷却至常温,得到聚合物溶液A;将聚合物溶液A倒入75kg乙醇,过滤、乙醇醇洗3次、干燥,得到羟基聚酰亚胺,备用;

Y2以重量份计,取1.8kg步骤Y1得到的羟基聚酰亚胺溶于15kg N,N-二甲基乙酰胺,与1.8kg 4,4′-氧双邻苯二甲酸酐、0.5kg三乙胺在氮气保护下常温反应12h,反应搅拌速率为360rpm,得到聚合物溶液B;将聚合物溶液B倒入240kg乙醇,过滤、乙醇醇洗3次、干燥,得到酰基聚酰亚胺,备用;

Y3以重量份计,0.8kg丙二醇甲醚醋酸酯和1.6kg十八烷基胺在溶于6kg二甲基乙酰胺,得到有机溶液A;0.03kg含硅处理剂溶于0.9kg二甲基乙酰胺,得到有机溶液B;将步骤Y2得到的酰基聚酰亚胺加入有机溶液A,调节反应搅拌速率为360rpm并分两步进行反应,首先在氮气保护下于4℃反应4h,随后加入有机溶液B,升温至常温反应8h,得到湿膜溶液,备用;

Y4将步骤Y3得到的湿膜溶液置于自动涂布设备,控制膜厚度为0.036mm,分4段阶梯加热干燥成膜:首先于85℃干燥0.5h,其次于120℃干燥0.5h,随后于200℃干燥0.5h,最后于260℃干燥15min,冷却至常温、浸水剥离、干燥,得到高贴附酰亚胺膜。

所述含硅处理剂为氨基硅油和双三甲基硅氧基甲基硅烷以质量比2.6∶1形成的混合物。

对照例1

一种磨砂离型膜,采用下述方法制备而成:

S1将环氧树脂溶于乙醇,得到环氧树脂质量分数为38wt%的胶粘剂溶液,使用自动涂布机在聚酰亚胺膜的一面涂抹胶粘剂溶液,胶粘剂溶液层厚度为0.015mm;涂抹完成后,通过烘箱去除胶粘剂溶液中的溶剂,烘箱温度为85℃,烘烤时间15min;去除溶剂后,将聚酰亚胺膜牵引至辊压装置,将有胶粘剂的一面和厚度为0.025mm的磨砂膜叠合、加热辊压、固化、收卷,得到双层膜,备用;所述加热辊压的温度为80℃,辊压压力0.6MPa;所述固化的固化温度为120℃,固化时间1h;

S2使用自动涂布机将光固化型硅油涂抹于步骤S1得到的双层膜中聚酰亚胺膜面,随后在波长为220nm的紫外光灯源照射下固化1h,灯源距离15cm,得到离型层,离型层厚度为0.012mm,所述具有三层结构的膜即为磨砂离型膜。

测试例1

磨砂离型膜的基膜吸水性测试参考GB/T 1034-2008《塑料吸水性的测定》中的具体要求进行。将基膜裁剪为60mm×60mm的薄片状试样,每实施例制备5件试样,结果取平均值。测试方案选用方法1,基膜吸水率见表1。

表1磨砂离型膜的基膜吸水率

聚酰亚胺膜在本发明中作为基膜使用,为降低水分子对离型层和基膜贴附的影响,基膜的吸水率越低,使用效果越好。通过上述实施例间的对比可以看出,改进后的聚酰亚胺膜吸水率低,其原因可能在于,酰基修饰的聚酰亚胺膜自由体积的变化导致吸水率的降低。

测试例2

磨砂离型膜的基膜透光率的测试参考GB/T 2410-2008《透明塑料透光率和雾度的测定》中的具体要求进行。测试温度23℃,相对湿度50%,试样为直径50mm的圆片,每组准备3个试样。测试采用方法A:雾度计法,,结果取平均值。基膜透光率结果见表2。

表2:磨砂离型膜的基膜透光率

透光率越高,光线透过介质的能力越强。通过上述实施例的对比可以看出,低吸水聚酰亚胺膜和高贴附聚酰亚胺膜有良好的透光性,其原因可能在于,酰基引入聚酰亚胺分子链可以降低链的堆积密度,从而减弱链内电荷转移复合物的形成,进而提升了光线透过介质的能力,透光率变高。

测试例3

磨砂离型膜的基膜与磨砂膜的双层膜剥离强度测试参考GB/T 8808-1988《软质复合塑料材料剥离试验方法》的具体要求进行。测试使用A法,试样宽度15mm,长度200mm;试样在温度23℃、相对湿度50%中放置6h后进行测试;试验速度200mm/min。每组准备5件试样,结果取平均值,保留两位有效数字。双层膜剥离强度测试结果见表3。

表3:双层膜剥离强度测试结果表

双层膜的剥离强度越高代表基膜和磨砂膜的结合越牢固,使用中相对滑动越小。通过上述实施例及测试例的对比可以看出,本发明采用的复合型胶粘剂具有良好的粘附效果。

测试例4

磨砂离型膜的离型力测试参考GB/T 2792-2014《胶粘带剥离强度的试验方法》的具体要求进行。测试采用方法1,剥离角度为180°;每组准备三件试样,结果取平均值。试样宽度24mm,长度300mm;测试温度23℃、相对湿度50%;测试面与标准测试版贴合时间20min;剥离速度为300mm/min。磨砂离型膜的离型力测试结果见表4。

表4:磨砂离型膜的离型力测试结果表

离型力反映了离型膜的剥离容易程度,本发明磨砂离型膜达到轻型离型力标准,具有离型容易的特点。通过实施例的对比可以看出,实施例6具有最佳的离型效果,其原因可能在于,高贴附酰亚胺膜和离型层的结合更加均匀、稳定,减少了离型剂因结合不牢固导致的脱落或局部分布不均,进而充分发挥了离型层的离型效果。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解,本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此,凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案,皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

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