车辆座椅

技术领域

本发明涉及一种配备有安全气囊的车辆座椅。

背景技术

已知的车辆座椅包括用于后排座椅的车辆座椅，所述后排座椅在座椅靠背中配备有安全气囊模块，并且可在其中座椅靠背是直立的并且用作靠背的直立位置和其中座椅靠背向前折叠并且座椅靠背的后侧与车辆底板连续的缩回位置之间移位(例如参见专利文件1)。在专利文件1中，车辆座椅的座椅靠背包括用于形成座椅靠背的构架的靠背框架和联接到靠背框架的后侧的板状靠背面板。靠背框架通过将金属管件弯曲成大致矩形形状而形成，并且靠背面板是覆盖管件后侧的大致方形板。

靠背面板在外边缘处包括扩展区段，该扩展区段朝向外侧延伸超过靠背框架的后侧。扩展区段具有朝向靠背框架突出的多个凸起部，并且安全气囊模块紧固到凸起部的端面。

现有技术文件

专利文件

专利文件1：日本专利第5169864号公报

发明内容

本发明要完成的任务

专利文件1的车辆座椅包括靠背面板的扩展区段，这导致座椅靠背变得更重的问题。然而，当安全气囊模块设置在不具有扩展区段的侧框架上时，座椅靠背的外部形状由安全气囊模块的形状确定，这导致难以按照预期形成座椅靠背的外部形状的问题。

本发明是鉴于现有技术的这些问题而完成的，并且本发明的主要目的在于提供一种车辆座椅，该车辆座椅能够将安全气囊模块紧固到座椅靠背框架的外框架，同时能够使座椅靠背的外部形状按照预期形成。

完成任务的手段

本发明的一个方面提供了一种车辆座椅，所述车辆座椅包括：座椅靠背框架的外框架，所述外框架形成座椅靠背的构架并且包括位于所述车辆座椅的左右方向上的一侧的侧部；框架支架，所述框架支架联接到所述外框架的所述侧部；模块支架，所述模块支架紧固到所述框架支架并且被配置为支撑安全气囊模块；以及成形器，所述成形器联接到所述外框架的所述侧部，所述成形器是形成所述座椅靠背的外部形状的构件，其中，在所述外框架的所述侧部和所述成形器之间形成有一个或更多个间隙空间，并且其中，所述框架支架和所述模块支架在所述间隙空间的前方的一个或更多个紧固点处彼此紧固。

在该配置中，座椅靠背的外部形状能够由成形器形成以适合使用环境和其它条件。此外，所述间隙空间形成在所述成形器和所述座椅靠背框架外部之间，这使得组装工人能够接近一个或更多个紧固点，在所述紧固点处，所述框架支架通过所述间隙空间从后侧紧固到所述模块支架。结果，工人能够将紧固工具从后部插入到间隙空间中，以将框架支架紧固到模块支架，从而将安全气囊模块联接到座椅靠背框架外部。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述安全气囊模块和所述框架支架在两个或更多个紧固点处彼此紧固，并且其中，所述两个或更多个紧固点位于所述间隙空间的前方。

在该配置中，安全气囊模块和框架支架在多个紧固点处彼此紧固，这使得它们之间能够更紧密地联接。此外，紧固点位于间隙空间的前方，这使得组装工人能够从后方插入紧固工具，从而将安全气囊模块紧固到框架支架。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述模块支架的上边缘或下边缘透过所述间隙空间从后部是可见的。

在该配置中，模块支架的上边缘或下边缘透过左侧框架和成形器之间的间隙从后部是可见的，这使得组装工人在组装安全气囊模块时能够精确地抓住模块支架的位置。结果，工人能够容易地将安全气囊模块放置在适当的位置，这提高了组装安全气囊模块的工作效率。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述模块支架的上边缘和下边缘透过所述间隙空间从后部是可见的，其中，所述框架支架的上边缘和下边缘透过所述间隙空间从后部是可见的，并且其中，所述模块支架的竖直尺寸与所述框架支架的竖直尺寸相同。

该配置使得组装工人能够通过通孔空间容易且精确地抓住模块支架和框架支架的竖直位置。该特征使得工人能够容易地将模块支架和框架支架定位成彼此对齐，从而提高了组装模块支架的工作效率。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述成形器是弯曲的线材构件。

该配置使得成形器更轻，并且简化了成形器的结构。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述车辆座椅还包括油底壳(pan)框架，所述底壳框架联接到所述外框架的后侧并且包括在所述左右方向上的一侧从所述底壳框架的上部突出的突出区段，所述突出区段向外延伸超过所述外框架的所述侧部的上部，其中，所述成形器包括在所述突出区段的下边缘和所述外框架的所述侧部的下部之间延伸的部分，其中，在所述车辆座椅的前后方向上延伸的通孔空间由所述突出区段的下边缘、所述成形器以及所述外框架的所述侧部的所述下部限定，并且其中，所述框架支架和所述模块支架在所述通孔空间的前方在所述一个或更多个紧固点处彼此紧固。

该配置使得组装工人能够将紧固工具插入到通孔空间中，从而将框架支架紧固到模块支架。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述车辆座椅还包括衬垫构件(21)，所述衬垫构件在所述安全气囊模块和所述外框架的外侧上方延伸并且覆盖所述安全气囊模块和所述外框架的外侧，其中，所述成形器与所述衬垫构件的内表面接触。

在该配置中，成形器与衬垫构件的内侧表面接触，使得成形器能够支撑座椅靠背的内侧，这使得衬垫构件的适当定位和座椅靠背的外部形状的形成成为可能。

上述车辆座椅可进一步被配置为使得所述外框架包括在其左侧和右侧的两个侧框架以及连接所述两个侧框架的上框架，其中，所述成形器包括：成形器上部和成形器下部，所述成形器上部和成形器下部均连接到侧框架并且从侧框架向外延伸，所述侧框架是所述两个侧框架中的位于所述一侧的那个侧框架；以及成形器中央部，所述成形器中央部连接所述成形器上部和所述成形器下部，其中，所述成形器上部设置有联接到所述侧框架的上附接区段，并且其中，所述上附接区段位于所述突出区段的前方。

在该配置中，上附接区段从后部被突出区段覆盖，这提供了对上附接区段的保护。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述成形器的内端部包括弯曲并且向下延伸的弯曲区段，并且其中，所述上附接区段设置在所述弯曲区段中。

在该配置中，弯曲区段弯曲成向下延伸。结果，与弯曲成向上延伸的弯曲区段相比，成形器的上部不会向上突出太多，这减小了成形器的竖直尺寸。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述侧框架具有卷边(bead)，并且其中，所述成形器的下端部在所述卷边的后方的位置处接合到所述侧框架。

在该配置中，卷边为侧框架提供了增加的刚度。当成形器的下部接合到侧框架的加强部分的后侧时，侧框架能够以更牢固的方式支撑成形器。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述侧框架包括由金属板构件形成的侧框架下部，所述金属板构件具有在所述左右方向上彼此背离的左表面和右表面，其中，所述侧框架下部包括框架弯曲区段，所述侧框架下部在所述框架弯曲区段中向内弯曲；并且其中，所述成形器的下端部在所述框架弯曲区段下方的位置处联接到所述侧框架。

在该配置中，侧框架具有侧框架向内弯曲的框架弯曲区段，并且成形器的下部在弯曲区段下方的位置处联接到侧框架。结果，使座椅靠背的下部在左右方向上具有减小的宽度，使得座椅靠背能够形成为符合人体的形状。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得当从后方观察时，所述成形器的所述成形器中央部至少部分地沿着所述安全气囊模块的外侧表面延伸。

该配置防止了在成形器中央部和安全气囊模块的外侧表面之间形成间隙，由此使得座椅靠背能够形成为具有较少台阶的前表面，这改善了座椅靠背的外观。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述成形器的所述成形器中央部至少部分地沿着所述底壳框架的外边缘延伸。

在该配置中，成形器沿着底壳框架的突出区段的外边缘延伸。结果，成形器加强了底壳框架的突出区段的边缘，这增加了座椅靠背框架的刚度。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述车辆座椅还包括：蒙皮罩，所述蒙皮罩设置在所述衬垫构件的外表面上；布钩线材，所述布钩线材被配置为接合地附接到所述框架支架；以及撑布，所述撑布被配置为将所述布钩线材连接到所述蒙皮罩，其中，所述布钩线材在所述通孔空间的前方的位置处接合地联接到所述撑布。

该配置使得组装工人能够对布钩线材和撑布之间的联接进行可视检查，这便于组装车辆座椅的工作。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述成形器和所述安全气囊模块布置成沿所述前后方向彼此间隔开，以在所述成形器和所述安全气囊模块之间形成间隙空间。

该配置使得组装工人能够容易地放置安全气囊模块，而不会在组装安全气囊模块时受到成形器的阻碍，这提高了组装车辆座椅的工作效率。

专利文件1(JP5169864B)教导了一种用于后排座椅的车辆座椅，其在座椅靠背内配备有前展开安全气囊。在专利文件1中，车辆座椅包括：形成座椅靠背的构架的一对侧框架；附接到侧框架的安全气囊模块；撑布，其用于在安全气囊展开期间将由安全气囊膨胀引起的应力传递到蒙皮罩的撕裂部；以及一个或更多个线材构件，其用于将撑布连接到侧框架。每个线材构件的两端闩锁到侧框架或其边缘中限定的通孔中或悬挂到该通孔上。

在这种车辆座椅中，线材构件优选地在靠近侧框架的前边缘的位置处联接到撑布，以便适当地控制安全气囊展开的方向。此外，线材构件优选地在更靠近侧框架的前边缘的位置处联接到侧框架，以便在安全气囊展开期间有效地将施加到线材构件的载荷传递到侧框架。

通过包括将缓冲衬垫构件放置在侧框架的前侧，然后将蒙皮罩放置在衬垫构件上的过程来组装车辆座椅。然而，当线材构件和侧框架之间的联接靠近侧框架的前边缘时，在将衬垫构件放置在侧框架的前侧之后，难以检查线材构件是否正确地闩锁到侧框架中或悬挂到侧框架上。

因此，要完成的一个任务是配置一种车辆座椅，该车辆座椅包括安全气囊模块、撑布和用于将撑布联接到侧框架的一个或更多个线材构件，从而使得组装工人能够在组装期间容易地对线材构件和侧框架之间的联接进行视觉检查。

作为实现上述任务的解决方案，本发明提供了一种车辆座椅(401)，所述车辆座椅包括：座椅框架(409)，所述座椅框架包括位于所述车辆座椅的左侧和右侧的一对左侧框架和右侧框架(417)；支架(450)，所述支架包括支架联接器部分(455)和支架平坦部分(456)，所述支架联接器部分被配置为联接到作为所述左侧框架和所述右侧框架中的一者的侧框架，以便从所述侧框架向外延伸，所述支架平坦部分具有板形状并且从所述支架联接器部分的横向边缘向前延伸，并且限定沿左右方向延伸穿过所述支架平坦部分的悬挂孔；线材构件，所述线材构件具有钩区段(465)和延伸区段(466)，所述钩区段被配置为闩锁到所述悬挂孔中或悬挂到所述悬挂孔上，所述延伸区段从所述钩区段沿着所述支架平坦部分的外表面向前延伸；保持器(452)，所述保持器包括保持器联接器部分(470)和保持器平坦部分(471)，所述保持器联接器部分被配置为联接到所述侧框架中的一个侧框架或联接到所述支架联接器部分，并且所述保持器联接器部分在所述支架平坦部分的外侧上方并沿着所述支架平坦部分的外侧延伸，所述保持器平坦部分从所述保持器联接器部分向前延伸并且在所述支架平坦部分的外侧上方延伸，所述保持器平坦部分(471)面对所述支架平坦部分的外侧，所述线材构件定位在所述保持器平坦部分和所述支架平坦部分之间；安全气囊模块(412)，所述安全气囊模块联接到所述保持器平坦部分的外表面；衬垫构件(410)，所述衬垫构件支撑在所述座椅框架的前侧；蒙皮罩(411)，所述蒙皮罩覆盖所述衬垫构件的前表面；以及撑布(442)，所述撑布的一端缝合到所述蒙皮罩，另一端接合地附接到所述线材构件的所述延伸区段，其中，所述保持器联接器部分(470)和所述支架联接器部分(455)成形为具有沿前后方向延伸穿过其中的相应切口(460，480)，所述切口位于所述悬挂孔的后方。

在该配置中，保持器联接器部分和支架联接器部分成形为具有沿前后方向延伸穿过其中的相应切口，切口定位成与悬挂孔对齐，这使得组装工人能够容易地从保持器和支架的后部目视检查钩区段是否闩锁到悬挂孔中或悬挂到悬挂孔上。结果，允许工人在组装期间容易地检查线材构件是否已经正确地联接到框架的侧部。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述支架具有支架前端区段(459)，所述支架前端区段从所述支架平坦部分的前边缘向内延伸并且被配置为与所述侧框架的前侧接触。

该配置确保了支架和侧框架之间的牢固联接。结果，安全气囊模块被侧框架更牢固地支撑，这稳定了安全气囊展开的方向。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述支架与侧框架一体地形成。

在该配置中，车辆座椅由较少数量的部件或零件构成，因此车辆座椅制造简单。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述支架联接器部分具有被配置为与所述侧框架的后表面接触的支架联接器接触区段(457)和从所述支架联接器接触区段的外边缘沿对角线向前延伸的支架联接器倾斜区段(458)。所述支架平坦部分连接到所述支架联接器倾斜区段的前边缘，并且所述保持器联接器部分紧固到所述支架联接器倾斜区段的外表面。

当安全气囊展开时，从安全气囊向联接器施加向后反作用力。在该配置中，支架联接器部分中的支架联接器倾斜区段确保联接器抵消来自安全气囊的向后反作用力，这有助于安全气囊更正确地展开。此外，支架联接器倾斜区段从支架联接器接触区段的外边缘沿对角线向前延伸，这使得保持器联接器部分能够从支架和保持器的后部紧固到支架联接器倾斜区段。该特征还减小了支架和保持器从外侧框架突出的量，由此减小了车辆座椅在左右方向上的宽度。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得撑布联接区段(468)设置成在延伸区段的前端之间延伸，所述撑布联接区段上悬挂有所述撑布，使得所述撑布联接区段位于所述保持器平坦部分和所述支架平坦部分的前边缘的前方。

在该配置中，撑布联接区段位于保持器平坦部分和支架平坦部分的前边缘的前方，这使得组装工人能够容易地将撑布递接到撑布联接区段上，而不会被保持器平坦部分和支架平坦部分阻碍。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述撑布联接区段设置成向外远离所述钩区段。

在该配置中，撑布联接区段远离侧框架定位，因此不太可能接触侧框架，这防止了由于撑布联接区段和侧框架之间的接触而发生异常噪声。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述撑布联接区段与所述安全气囊模块的内侧接触。

在该配置中，撑布联接区段与安全气囊模块的侧面接触，从而防止撑布联接区段产生摇摆运动。结果，撑布联接区段不太可能接触侧框架，这防止了由于撑布联接区段和侧框架之间的接触而发生异常噪声。

作为实现上述任务的另一种解决方案，本发明提供了一种用于车辆座椅的安全气囊模块支撑结构(423)，所述安全气囊模块支撑结构包括：支架(450)，所述支架包括支架联接器部分(455)和支架平坦部分(456)，所述支架联接器部分被配置为在所述车辆座椅的左右方向上的一侧联接到框架(409)的侧部以便从所述框架向外延伸，所述框架形成所述车辆座椅的构架，所述支架平坦部分具有板形状并从所述支架联接器部分的横向边缘向前延伸，并且限定沿所述左右方向延伸穿过所述支架平坦部分的悬挂孔；线材构件，所述线材构件具有钩区段(465)和延伸区段(466)，所述钩区段被配置为闩锁到所述悬挂孔中或悬挂到所述悬挂孔上，所述延伸区段从所述钩区段沿着所述支架平坦部分的外表面向前延伸；以及保持器(452)，所述保持器包括保持器联接器部分(470)和保持器平坦部分(471)，所述保持器联接器部分被配置为联接到所述框架的侧部或联接到所述支架联接器部分，并且所述保持器联接器部分在所述支架平坦部分的外侧上方延伸并沿着所述支架平坦部分的外侧延伸，所述保持器平坦部分从所述保持器联接器部分向前延伸并且在所述支架平坦部分的外侧上方延伸，所述保持器平坦部分(471)面对所述支架平坦部分的外侧，所述线材构件定位在所述保持器平坦部分和所述支架平坦部分之间；其中，所述保持器联接器部分和所述支架联接器部分成形为具有沿前后方向延伸穿过其中的相应切口(460，480)，所述切口定位成与所述悬挂孔对齐。

在该配置中，保持器联接器部分和支架联接器部分成形为具有沿前后方向延伸穿过其中的相应切口，使得切口定位成与悬挂孔对齐，这使得组装工人能够容易地从保持器和支架的后部目视检查钩区段是否闩锁到悬挂孔中或悬挂到悬挂孔上。结果，允许工人在组装期间容易地检查线材构件是否正确地联接到框架的侧部。

作为实现上述任务的另一解决方案，本发明提供了一种用于组装车辆座椅(401)的方法，其中，所述车辆座椅包括：座椅框架(409)，所述座椅框架包括一对左侧框架和右侧框架(417)；支架(450)，所述支架包括支架联接器部分(455)和支架平坦部分(456)，所述支架联接器部分被配置为在所述车辆座椅的左右方向上的一侧联接到侧框架，以便从所述侧框架向外延伸，所述支架平坦部分具有板形状并且从所述支架联接器部分的横向边缘向前延伸，并且限定沿所述左右方向延伸穿过所述支架平坦部分的悬挂孔；线材构件，所述线材构件具有钩区段(465)和延伸区段(466)，所述钩区段被配置为闩锁到所述悬挂孔中或悬挂到所述悬挂孔上，所述延伸区段从所述钩区段沿着所述支架平坦部分的外表面向前延伸；保持器(452)，所述保持器包括保持器联接器部分(470)和保持器平坦部分(471)，所述保持器联接器部分被配置为联接到所述侧框架中的一个侧框架或联接到所述支架联接器部分，并且所述保持器联接器部分在所述支架平坦部分的外侧上方延伸并沿着所述支架平坦部分的外侧延伸，所述保持器平坦部分从所述保持器联接器部分向前延伸并且在所述支架平坦部分的外侧上方延伸，所述保持器平坦部分(471)面对所述支架平坦部分的外侧，所述线材构件定位在所述保持器平坦部分和所述支架平坦部分之间；其中，所述保持器联接器部分和所述支架联接器部分成形为具有沿前后方向延伸穿过其中的相应切口(460，480)，所述切口定位成与所述悬挂孔对齐，所述方法按顺序包括以下步骤：将所述线材构件的所述钩区段闩锁到所述悬挂孔中；以及将所述保持器联接器部分联接到所述侧框架或所述支架联接器部分。

在该配置中，保持器联接器部分和支架联接器部分成形为具有沿前后方向延伸穿过其中的相应切口，切口定位成与悬挂孔对齐，这使得组装工人能够在组装座椅框架之后容易地从保持器和支架的后部目视检查钩区段是否闩锁到悬挂孔中或悬挂到悬挂孔上。结果，允许工人在组装期间容易地检查线材构件是否已经正确地联接到侧框架。

本发明的效果

在上述配置中，提供了一种车辆座椅，所述车辆座椅包括：座椅靠背框架的外框架，所述外框架形成座椅靠背的构架并且包括位于所述车辆座椅的左右方向上的一侧的侧部；框架支架，所述框架支架联接到所述外框架的所述侧部；模块支架，所述模块支架紧固到所述框架支架并且被配置为支撑安全气囊模块；以及成形器，所述成形器联接到所述外框架的所述侧部，所述成形器是形成所述座椅靠背的外部形状的构件，其中，在所述外框架的所述侧部和所述成形器之间形成有一个或更多个间隙空间，并且其中，所述框架支架和所述模块支架在所述间隙空间的前方的一个或更多个紧固点处彼此紧固。在该配置中，座椅靠背的外部形状能够由成形器形成以适合使用环境和其它条件。此外，间隙空间形成在成形器和座椅靠背框架外部之间，这使得组装工人能够接近一个或更多个紧固点，在所述紧固点处，所述框架支架通过所述间隙空间从后侧紧固到模块支架。结果，工人能够将紧固工具从后部插入到间隙空间中，以将框架支架紧固到模块支架，从而将安全气囊模块联接到座椅靠背框架外部。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述安全气囊模块和所述框架支架在两个或更多个紧固点处彼此紧固，并且其中，所述两个或更多个紧固点位于所述间隙空间的前方。在该配置中，安全气囊模块和框架支架在多个紧固点处彼此紧固，这使得它们之间能够更紧密地联接。此外，紧固点位于间隙空间的前方，这使得组装工人能够从后部插入紧固工具，从而将安全气囊模块紧固到框架支架。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述模块支架的上边缘或下边缘透过所述间隙空间从后部是可见的。在该配置中，模块支架的上边缘或下边缘透过左侧框架和成形器之间的间隙空间从后部是可见的，这使得组装工人在组装安全气囊模块时能够精确地抓住模块支架的位置。结果，工人能够容易地将安全气囊模块放置在适当的位置处，这提高了组装安全气囊模块的工作效率。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述模块支架的上边缘和下边缘透过所述间隙空间从后部是可见的，其中，所述框架支架的上边缘和下边缘透过所述间隙空间从后部是可见的，并且其中，所述模块支架的竖直尺寸与所述框架支架的竖直尺寸相同。该配置使得组装工人能够通过通孔空间容易且精确地抓住模块支架和框架支架的竖直位置。该特征使得工人能够容易地将模块支架和框架支架定位成彼此对齐，从而提高了组装模块支架的工作效率。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述成形器是弯曲的线材构件。该配置使得成形器更轻，并且简化了成形器的结构。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述车辆座椅还包括底壳框架，所述底壳框架联接到所述外框架的后侧并且包括在所述左右方向上的一侧从所述底壳框架的上部突出的突出区段，所述突出区段向外延伸超过所述外框架的所述侧部的上部，其中，所述成形器包括在所述突出区段的下边缘和所述外框架的所述侧部的下部之间延伸的部分，其中，在所述车辆座椅的前后方向上延伸的通孔空间由所述突出区段的下边缘、所述成形器以及所述外框架的所述侧部的所述下部限定，并且其中，所述框架支架和所述模块支架在所述通孔空间的前方在所述一个或更多个紧固点处彼此紧固。该配置使得组装工人能够将紧固工具插入到通孔空间中，从而将框架支架紧固到模块支架。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述车辆座椅还包括衬垫构件，所述衬垫构件在所述安全气囊模块和所述外框架的外侧上方延伸并且覆盖所述安全气囊模块和所述外框架的外侧，其中，所述成形器与所述衬垫构件的内表面接触。在该配置中，成形器与衬垫构件的内侧表面接触，使得成形器能够支撑座椅靠背的内侧，这使得衬垫构件的适当定位和座椅靠背的外部形状的形成成为可能。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述外框架包括在其左侧和右侧的两个侧框架以及连接所述两个侧框架的上框架，其中，所述成形器包括：成形器上部和成形器下部，所述成形器上部和成形器下部均连接到侧框架并且从侧框架向外延伸，所述侧框架是所述两个侧框架中的位于所述一侧的那个侧框架；以及成形器中央部，所述成形器中央部连接所述成形器上部和所述成形器下部，其中，所述成形器上部设置有联接到所述侧框架的上附接区段，并且其中，所述上附接区段位于所述突出区段的前方。在该配置中，上附接区段从后部被突出区段覆盖，这提供了对上附接区段的保护。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述成形器的内端部包括弯曲并且向下延伸的弯曲区段，并且其中，所述上附接区段设置在所述弯曲区段中。在该配置中，弯曲区段弯曲成向下延伸。结果，与弯曲成向上延伸的弯曲区段相比，成形器的上部不会向上突出太多，这减小了成形器的竖直尺寸。

所述车辆座椅可以被配置为使得所述外框架包括在所述外框架的左侧和右侧的一对侧框架以及连接所述两个侧框架的上框架，其中，所述成形器包括：成形器上部和成形器下部，所述成形器上部和成形器下部均连接到所述两个侧框架中的一个侧框架并且从所述两个侧框架中的一个侧框架向外延伸；以及成形器中央部，所述成形器中央部连接所述成形器上部和所述成形器下部，并且其中，所述成形器上部弯曲并且从前面看向下延伸，并且在所述成形器的内端处具有上附接区段，使得所述上附接区段向下延伸并且联接到所述两个侧框架中的一个侧框架。在该配置中，成形器的上部设置有向下延伸的上部内端，因此与弯曲成向上延伸的成形器的上部相比，该上部内端不会向上突出太多，这减小了成形器的竖直尺寸。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述侧框架具有卷边，并且其中，所述成形器的下端部在所述卷边的后方的位置处接合到所述侧框架。在该配置中，卷边为侧框架提供了增加的刚度。当成形器的下部接合到侧框架的加强部分的后侧时，侧框架能够以更牢固的方式支撑成形器。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述侧框架包括由金属板构件形成的侧框架下部，所述金属板构件具有在所述左右方向上彼此背离的左表面和右表面，其中，所述侧框架下部包括框架弯曲区段，所述侧框架下部在所述框架弯曲区段中向内弯曲；并且其中，所述成形器的下端部在所述框架弯曲区段下方的位置处联接到所述侧框架。在该配置中，侧框架具有侧框架向内弯曲的框架弯曲区段，并且成形器的下部在弯曲区段下方的位置处联接到侧框架。结果，使座椅靠背的下部在左右方向上具有减小的宽度，使得座椅靠背能够形成为符合人体的形状。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得当从后方观察时，所述成形器的所述成形器中央部至少部分地沿着所述安全气囊模块的外侧表面延伸。该配置防止了在成形器中央部和安全气囊模块的外侧表面之间形成间隙，由此使得座椅靠背能够形成为具有较少台阶的前表面，这改善了座椅靠背的外观。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述成形器的所述成形器中央部至少部分地沿着所述底壳框架的外边缘延伸。在该配置中，成形器沿着底壳框架的突出区段的外边缘延伸。结果，成形器加强了底壳框架的突出区段的边缘，这增加了座椅靠背框架的刚度。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述车辆座椅还包括：蒙皮罩，所述蒙皮罩设置在所述衬垫构件的外表面上；布钩线材，所述布钩线材被配置为接合地附接到所述框架支架；以及撑布，所述撑布被配置为将所述布钩线材连接到所述蒙皮罩，其中，所述布钩线材在所述通孔空间前方的位置处接合地联接到所述撑布。该配置使得组装工人能够对布钩线材和撑布之间的联接进行可视检查，这便于组装车辆座椅的工作。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述成形器和所述安全气囊模块布置成沿所述前后方向彼此间隔开，以在所述成形器和所述安全气囊模块之间形成间隙空间。该配置使得组装工人能够容易地放置安全气囊模块，而不会在组装安全气囊模块时受到成形器的阻碍，这提高了组装车辆座椅的工作效率。

在上述配置中，提供了一种车辆座椅(401)，所述车辆座椅包括：座椅框架(409)，所述座椅框架包括位于所述车辆座椅的左侧和右侧的一对左侧框架和右侧框架(417)；支架(450)，所述支架包括支架联接器部分(455)和支架平坦部分(456)，所述支架联接器部分被配置为联接到作为所述左侧框架和所述右侧框架中的一者的侧框架，以便从所述侧框架向外延伸，所述支架平坦部分具有板形状并且从所述支架联接器部分的横向边缘向前延伸，并且限定沿左右方向延伸穿过所述支架平坦部分的悬挂孔；线材构件，所述线材构件具有钩区段(465)和延伸区段(466)，所述钩区段被配置为闩锁到所述悬挂孔中或悬挂到所述悬挂孔上，所述延伸区段从所述钩区段沿着所述支架平坦部分的外表面向前延伸；保持器(452)，所述保持器包括保持器联接器部分(470)和保持器平坦部分(471)，所述保持器联接器部分被配置为联接到所述侧框架中的一个侧框架或联接到所述支架联接器部分，并且所述保持器联接器部分在所述支架平坦部分的外侧上方延伸并且沿着所述支架平坦部分的外侧延伸，所述保持器平坦部分从所述保持器联接器部分向前延伸并且在所述支架平坦部分的外侧上方延伸，所述保持器平坦部分(471)面对所述支架平坦部分的外侧，所述线材构件定位在所述保持器平坦部分和所述支架平坦部分之间；安全气囊模块(412)，所述安全气囊模块联接到所述保持器平坦部分的外表面；衬垫构件(410)，所述衬垫构件支撑在所述座椅框架的前侧；蒙皮罩(411)，所述蒙皮罩覆盖所述衬垫构件的前表面；以及撑布(442)，所述撑布的一端缝合到所述蒙皮罩，另一端接合地附接到所述线材构件的所述延伸区段，其中，所述保持器联接器部分(470)和所述支架联接器部分(455)成形为具有沿前后方向延伸穿过其中的相应切口(460，480)，所述切口位于所述悬挂孔的后方。在该配置中，保持器联接器部分和支架联接器部分成形为具有沿前后方向延伸穿过其中的相应切口，切口定位成与悬挂孔对齐，这使得组装工人能够容易地从保持器和支架的后部目视检查钩区段是否闩锁到悬挂孔中或悬挂到悬挂孔上。结果，允许工人在组装期间容易地检查线材构件是否已经正确地联接到框架的侧部。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述支架具有支架前端区段(459)，所述支架前端区段从所述支架平坦部分的前边缘向内延伸并且被配置为与所述侧框架的前侧接触。该配置确保了支架和侧框架之间的牢固联接。结果，安全气囊模块被侧框架更牢固地支撑，这稳定了安全气囊展开的方向。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述支架与所述侧框架一体地形成。在该配置中，车辆座椅由较少数量的部件或零件构成，因此车辆座椅制造简单。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述支架联接器部分具有被配置为与所述侧框架的后表面接触的支架联接器接触区段(457)和从所述支架联接器接触区段的外边缘沿对角线向前延伸的支架联接器倾斜区段(458)。所述支架平坦部分连接到所述支架联接器倾斜区段的前边缘，并且所述保持器联接器部分紧固到所述支架联接器倾斜区段的外表面。因此，当安全气囊展开时，从安全气囊向联接器施加向后反作用力。在该配置中，支架联接器部分中的支架联接器倾斜区段确保联接器抵消来自安全气囊的向后反作用力，这有助于安全气囊更正确地展开。此外，支架联接器倾斜区段从支架联接器接触区段的外边缘沿对角线向前延伸，这使得保持器联接器部分能够从支架和保持器的后部紧固到支架联接器倾斜区段。该特征还减小了支架和保持器从外侧框架突出的量，由此减小了车辆座椅在左右方向上的宽度。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得撑布联接区段(468)设置成在所述延伸区段的前端之间延伸，所述撑布联接区段(468)上悬挂有所述撑布，使得所述撑布联接区段位于所述保持器平坦部分和所述支架平坦部分的前边缘的前方。在该配置中，撑布联接区段位于保持器平坦部分和支架平坦部分的前边缘的前方，这使得组装工人能够容易地将撑布递接到撑布联接区段上，而不会被保持器平坦部分和支架平坦部分阻碍。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述撑布联接区段设置成向外远离所述钩区段。在该配置中，撑布联接区段远离侧框架定位，因此不太可能接触侧框架，这防止了由于撑布联接区段和侧框架之间的接触而发生异常噪声。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述撑布联接区段与所述安全气囊模块的内侧接触。在该配置中，撑布联接区段与安全气囊模块的侧面接触，从而防止撑布联接区段产生摇摆运动。结果，撑布联接区段不太可能接触侧框架，这防止了由于撑布联接区段和侧框架之间的接触而发生异常噪声。

在上述配置中，提供了一种用于车辆座椅的安全气囊模块支撑结构(423)，所述安全气囊模块支撑结构包括：支架(450)，所述支架包括支架联接器部分(455)和支架平坦部分(456)，所述支架联接器部分被配置为在所述车辆座椅的左右方向上的一侧联接到框架(409)的侧部以便从所述框架向外延伸，所述框架形成所述车辆座椅的构架，所述支架平坦部分具有板形状并且从所述支架联接器部分的横向边缘向前延伸，并且限定沿所述左右方向延伸穿过所述支架平坦部分的悬挂孔；线材构件，所述线材构件具有钩区段(465)和延伸区段(466)，所述钩区段被配置为闩锁到所述悬挂孔中或悬挂到所述悬挂孔上，所述延伸区段从所述钩区段沿着所述支架平坦部分的外表面向前延伸；以及保持器(452)，所述保持器包括保持器联接器部分(470)和保持器平坦部分(471)，所述保持器联接器部分被配置为联接到所述框架的侧部或联接到所述支架联接器部分，并且所述保持器联接器部分在所述支架平坦部分的外侧上方延伸并沿着所述支架平坦部分的外侧延伸，所述保持器平坦部分从所述保持器联接器部分向前延伸并且在所述支架平坦部分的外侧上方延伸，所述保持器平坦部分(471)面对所述支架平坦部分的外侧，所述线材构件定位在所述保持器平坦部分和所述支架平坦部分之间；其中，所述保持器联接器部分和所述支架联接器部分成形为具有沿前后方向延伸穿过其中的相应切口(460，480)，所述切口定位成与所述悬挂孔对齐。在该配置中，保持器联接器部分和支架联接器部分成形为具有沿前后方向延伸穿过其中的相应切口，使得切口定位成与悬挂孔对齐，这使得组装工人能够容易地从保持器和支架的后部目视检查钩区段是否闩锁到悬挂孔中或悬挂到悬挂孔上。结果，允许工人在组装期间容易地检查线材构件是否正确地联接到框架的侧部。

在完成上述任务的上述配置中，提供了一种用于组装车辆座椅(401)的方法，其中，所述车辆座椅包括：座椅框架(409)，所述座椅框架包括一对左侧框架和右侧框架(417)；支架(450)，所述支架包括支架联接器部分(455)和支架平坦部分(456)，所述支架联接器部分被配置为在所述车辆座椅的左右方向上的一侧联接到侧框架，以便从所述侧框架向外延伸，所述支架平坦部分具有板形状并且从所述支架联接器部分的横向边缘向前延伸，并且限定沿所述左右方向延伸穿过所述支架平坦部分的悬挂孔；线材构件，所述线材构件具有钩区段(465)和延伸区段(466)，所述钩区段被配置为闩锁到所述悬挂孔中或悬挂到所述悬挂孔上，所述延伸区段从所述钩区段沿着所述支架平坦部分的外表面向前延伸；保持器(452)，所述保持器包括保持器联接器部分(470)和保持器平坦部分(471)，所述保持器联接器部分被配置为联接到所述侧框架中的一个侧框架或联接到所述支架联接器部分，并且所述保持器联接器部分在所述支架平坦部分的外侧上方延伸并沿着所述支架平坦部分的外侧延伸，所述保持器平坦部分从所述保持器联接器部分向前延伸并且在所述支架平坦部分的外侧上方延伸，所述保持器平坦部分(471)面对所述支架平坦部分的外侧，所述线材构件定位在所述保持器平坦部分和所述支架平坦部分之间；其中，所述保持器联接器部分和所述支架联接器部分成形为具有沿前后方向延伸穿过其中的相应切口(460，480)，所述切口定位成与所述悬挂孔对齐，所述方法按顺序包括以下步骤：将所述线材构件的所述钩区段闩锁到所述悬挂孔中；以及将所述保持器联接器部分联接到所述侧框架或所述支架联接器部分。在该配置中，保持器联接器部分和支架联接器部分成形为具有沿前后方向延伸穿过其中的相应切口，切口定位成与悬挂孔对齐，这使得组装工人能够在组装座椅框架之后容易地从保持器和支架的后部目视检查钩区段是否闩锁到悬挂孔中或悬挂到悬挂孔上。结果，允许工人在组装期间容易地检查线材构件是否已经正确地联接到侧框架。

附图说明

[图1]是配备有根据本发明第一方面的第一实施例的车辆座椅的座椅的立体图；

[图2]是当移除衬垫构件和蒙皮罩时的车辆座椅的正视图；

[图3]是沿着图1中的线III－III截取的截面视图；

[图4]是当移除衬垫构件和蒙皮罩时车辆座椅的左上部的立体图；

[图5]是从前方观察的用于将安全气囊模块联接到侧框架的结构的分解立体图；

[图6]是从后部观察的用于将安全气囊模块联接到侧框架的结构的分解立体图；

[图7]是示出当移除衬垫构件和蒙皮罩时的车辆座椅的左上部的图，(A)和(B)分别是左上部的正视图和后视图；

[图8]是当移除衬垫构件和蒙皮罩时的车辆座椅的后视图；

[图9]是当移除衬垫构件、蒙皮罩以及安全气囊模块时的车辆座椅的左上部的侧视图。

[图10]是当移除蒙皮罩时车辆座椅的后视图；

[图11]是示出安全气囊模块的组装的说明图，(A)、(B)和(C)示出组装前、组装期间和组装后；

[图12]是根据本发明的第一方面的其它实施例的车辆座椅的后视图，(A)和(B)分别示出了本发明的第二实施例和第三实施例；

[图13]是示出根据上述实施例的变形例的撑布的说明图，(A)和(B)示出实施例的第一变形例和第二变形例；

[图14]是根据本发明第四实施例的车辆座椅的立体图；

[图15]是本发明的第四实施例的车辆座椅的座椅靠背框架的立体图；

[图16]是沿着图14中的线XVI－XVI截取的截面视图；

[图17]是附接有安全气囊模块的座椅靠背框架的一部分的立体图；

[图18]是附接有安全气囊模块的座椅靠背框架的一部分的后视图；

[图19]是从前方观察的侧框架下部的设置有支架的部分的立体图，示出了在组装期间在将支架联接到侧框架之后的即刻；

[图20]是从前方观察的侧框架下部的设置有支架的部分的立体图，示出了在组装期间在将线材构件联接到支架之后的即刻；

[图21]是从前方观察的侧框架下部的设置有支架的部分的立体图，示出了在组装期间在将保持器和安全气囊模块联接到支架之后的即刻；

[图22]是设置有本发明的第四实施例的车辆座椅的车辆后排座椅的立体图；

[图23]是设置有本发明的第四实施例的车辆座椅的车辆后排座椅的座椅靠背框架的立体图；以及

[图24]是本发明的第四实施例的变形例的座椅靠背框架的立体图，其中安全气囊模块设置在座垫框架中。

具体实施方式

将参照附图描述根据本发明的车辆座椅的实施例，其中车辆座椅用于车辆的最后一排后排座椅。在以下描述中，前/后、左/右和上/下方向相对于配备有车辆座椅的乘员车辆来限定。

《第一实施例》

如图1所示，根据本发明的车辆座椅1设置在具有沿前后方向的两排座椅的车辆中，并且在第二排后排座椅中形成左侧座椅。车辆座椅1设置在车辆的底板2上。车辆座椅1包括：座垫4，其适于支撑就座的乘员；座椅靠背5，其支撑在座垫4的后部并用作靠背斜倚器；以及头枕6，其设置在座椅靠背5的顶部上。

座垫4沿左右方向延伸并形成用于两个乘员的就座表面9。在座垫4的下方设置有左下导轨和右下导轨10，左下导轨和右下导轨10联接到底板2的上表面并沿前后方向延伸。左上导轨和右上导轨分别与左下导轨和右下导轨10接合，以便沿着下导轨10能滑动地移动。座垫4经由下导轨10和上导轨由底板2支撑，并且能够前后滑动。

座椅靠背5竖直地延伸并且具有大致盒状的形状，其表面面向前方。支撑表面12形成在座椅靠背5的前表面上以支撑两个乘员的背部。座椅靠背5的下端通过使用已知的倾斜机构能旋转地联接到框架的后端，其中框架设置成支撑座垫4。

如图所示，两个头枕6并排地设置在座椅靠背5的顶部，位于左侧和右侧。头枕6的各个下端可以能旋转地联接到座椅靠背5，以便能围绕沿左右方向的轴线旋转。车辆座椅1可以是底板下可存储的座椅，该座椅被配置为使得使用者可以操作带子来向前折叠座椅靠背5，从而将座椅存储在底板2下方的存储空间中。

随后，对座椅靠背5的结构进行说明。如图2和图3所示，座椅靠背5包括：座椅靠背框架18(图2)，其被配置为形成座椅的构架；衬垫构件21(图3)，其由座椅靠背框架18支撑；蒙皮罩22(图3)，其设置在衬垫构件21的前表面上以形成座椅靠背5的外表面；以及安全气囊模块23(图2和图3)，其支撑在座椅靠背框架18上。

如图2所示，座椅靠背框架18形成座椅靠背5的构架，并且包括形成矩形框架的座椅靠背框架外部19和位于座椅靠背框架外部19后侧的底壳框架20(板)。座椅靠背框架外部19包括竖直延伸的左侧框架和右侧框架26(侧构件)、沿左右方向延伸并联接到左侧框架和右侧框架26的上端的上框架27、以及沿左右方向延伸并联接到左侧框架和右侧框架26的下部的下框架(未示出)。侧框架上部26U和上框架27构成左侧框架和右侧框架26的相应上部，并且通过将一个圆形管28弯曲成倒U形而形成。侧框架下部26D是左侧框架和右侧框架26的下部，并且由金属板构件29形成，每个金属板构件29具有相对的左表面和右表面(即，在左右方向上彼此背离的表面)。金属板构件29上部的内侧焊接到管28的下端。每个金属板构件29的前边缘和后边缘朝向座椅的内侧弯曲。左侧框架和右侧框架26的下端均通过倾斜机构能旋转地联接到框架，用于支撑座垫4。在本实施例中，如图3所示，侧框架下部26D由两个金属板构件29形成，这两个金属板构件29布置成沿左右方向彼此面对并且彼此联接。

如图3和图4所示，左侧框架下部26D在竖直方向的中央部具有框架弯曲区段30，其中框架弯曲区段30沿左右方向向内弯曲(即，向右弯曲)。

底壳框架20是金属板形构件，并且定位在侧框架26和上框架27的后侧，使得底壳框架具有彼此背离的前表面和后表面。如图6所示，底壳框架20包括底壳框架基部31和底壳框架突起32，底壳框架基部31延伸以覆盖侧框架26、上框架27和下框架的相应后侧，底壳框架突起32从底壳框架基部31向外延伸超过外(左)侧框架26的外(左)边缘。底壳框架20的上边缘、下边缘以及左侧边缘和右侧边缘分别焊接到上框架27、下框架以及左侧框架和右侧框架26上的适当位置。如图4所示，用于加强的多个卷边31A和冲孔31B可以设置在底壳框架基部31上的适当位置处。

如图3所示，左侧框架26直接联接到框架支架34。模块支架36(保持器)紧固到框架支架34，模块支架36被配置为保持安全气囊模块23。安全气囊模块23经由模块支架36和框架支架34联接到侧框架26。安全气囊模块23具有沿着侧框架26延伸的大致盒状形状，并且定位成使得安全气囊模块23的外表面面向左侧(外侧)。

如图5和图6所示，框架支架34是折叠的金属板构件，并且包括大致方形的板状支架基部42、支架前区段43(图5)和支架倾斜区段44(图6)，所述支架基部42具有大致沿左右方向彼此背离的相对表面，所述支架前区段43从支架基部42的前边缘延伸，所述支架倾斜区段44从支架基部42的后边缘延伸。

如图5所示，支架前区段43是从支架基部42的前边缘向右延伸的板部分。如图7的(A)所示，支架前区段43焊接到形成左侧框架下部26D的金属板构件29的前面。在本实施例中，支架前区段43的右上边缘和右下边缘焊接到金属板构件29的前表面。在图7的(A)和图7的(B)中，焊接部分用点划线表示。

如图3和图6所示，支架倾斜区段44是向右侧(内侧)向后倾斜的板部分。如图7的(B)所示，支架倾斜区段44的后边缘向右弯曲并焊接到金属板构件29的后表面。在本实施例中，支架倾斜区段44的右上边缘和右下边缘焊接到金属板构件29的后表面。结果，框架支架34在车辆座椅的一侧(即，左侧或右侧中的一侧；本实施例中为左侧)联接到座椅靠背框架外部19。

如图5和图6所示，框架支架34和金属板构件29优选地分别设置有定位孔45和46。在本实施例中，支架基部42设置有两个通孔，即定位孔45，并且金属板构件29还设置有两个通孔，即在与定位孔45对应的位置处的定位孔46。在焊接过程中，通过将夹具插入到支架基部42中的定位孔45和金属板构件29中的相应定位孔46中，框架支架34容易地保持在相对于金属板构件29的适当位置处。这便于在相对于金属板构件29的适当相对位置处将框架支架34焊接到金属板构件29。另外，如图6所示，为了便于将框架支架34焊接到金属板构件29，底壳框架20设置有焊接工作孔47，即用于焊接工作的通孔，焊接工作孔47在框架支架34的后方的位置处沿前后方向延伸。

如图6所示，支架倾斜区段44设置有两个双头螺栓48。更准确地说，双头螺栓48插入并焊接到支架倾斜区段44中的通孔，以便固定到支架倾斜区段44。

如图5和图6所示，模块支架36是折叠的金属板构件，并且包括沿前后方向延伸的板状保持器基部50、以及从保持器基部50的后边缘延伸并且向右向后倾斜的板状保持器倾斜区段51。

如图6所示，保持器倾斜区段51具有沿厚度方向延伸穿过其的螺栓孔52。保持器倾斜区段51设置成沿着支架倾斜区段44的后表面延伸。双头螺栓48穿过螺栓孔52，并且通过将螺母49(紧固件)紧固到双头螺栓48而将模块支架36紧固到框架支架34。在本实施例中，使用圆顶螺母(盖螺母)作为螺母49。在以下说明中，根据需要，有时将框架支架34紧固到模块支架36的点，即螺栓孔52的中心位置称为“紧固点P”。

模块支架36在与支架倾斜区段44的双头螺栓48的位置相对应的位置处设置有螺栓孔52。结果，框架支架34在两个紧固点P1和P2处紧固到模块支架36(图7)。

在本实施例中，如图5和图6所示，模块支架36具有与框架支架34相同的竖直尺寸。更具体地，支架基部42的竖直尺寸与保持器基部50的竖直尺寸基本相同，并且当框架支架34紧固到模块支架36时，支架基部42和保持器基部50布置成使得支架基部42的上边缘和下边缘分别在竖直方向上与保持器基部50的上边缘和下边缘对齐。

如图3所示，安全气囊模块23包括安全气囊61、被配置为将气体释放到安全气囊61中以使安全气囊61膨胀和展开的充气器62、以及容纳安全气囊61和充气器62的大致盒状的壳体63。充气器62设置有阳螺纹突起64，每个阳螺纹突起具有大致圆柱形的形状并且从充气器的圆周径向向外突出。

壳体63具有大致盒状的形状。壳体63包括从外侧向外开口的壳体主体63A以及被配置为封闭壳体主体63A的开口的盖63B。安全气囊61和充气器62容纳在壳体主体63A中。如图6所示，安全气囊61以折叠状态容纳在壳体63内。盖63B的左前边缘具有撕裂线65，该撕裂线65设计成在安全气囊61的气囊膨胀和展开力的作用下撕裂。壳体主体63A的底壁设置有在预定位置处沿厚度方向延伸穿过其中的通孔66。

阳螺纹突起64通过通孔66从壳体63的内部突出到外部。如图5所示，保持器基部50具有沿厚度方向延伸穿过其的螺栓孔56，使得阳螺纹突起64将插入到螺栓孔56中。壳体63通过将螺母67紧固到阳螺纹突起64上而紧固到保持器基部50。结果，安全气囊模块23联接到模块支架36并保持在保持器基部50的左侧。在本实施例中，两个通孔58设置在支架基部42中，使得当模块支架36紧固到框架支架34时避免阳螺纹突起64和框架支架34之间的干涉。如图5和图6所示，通孔58和定位孔45可以连接并形成为一个孔。

如图2和图8所示，如后视图所示，底壳框架突起32向左延伸超过左侧框架26并到达安全气囊模块23的左边缘后方的位置。如图9所示，底壳框架突起32与安全气囊模块23的后表面间隔开，从而在底壳框架20和安全气囊模块23之间沿前后方向形成间隙空间S。

如图8所示，在后视图中，底壳框架突起32在安全气囊模块23的上半部上方延伸(即，重叠)，使得安全气囊模块23从后侧被底壳框架突起32覆盖。底壳框架突起32的上边缘与安全气囊模块23的上边缘竖直对齐，而底壳框架突起32的下边缘在竖直方向上位于安全气囊模块23的上边缘和下边缘之间。在本实施例中，底壳框架突起32的下边缘在竖直方向上基本位于安全气囊模块23的中心。

衬垫构件21由诸如聚氨酯泡沫的柔性缓冲材料形成。如图3和图10所示，衬垫构件21包括：前衬垫构件70(图3)，其被配置为从前方覆盖座椅靠背框架外部19和安全气囊模块23；侧衬垫构件71(图3)，其被配置为联接到前衬垫构件70的外部(即，左侧)部分并且向后延伸；后衬垫构件72(图3和图10)，其在左右方向上从侧衬垫构件71的后端朝向内侧(即，右侧)延伸；以及上衬垫构件73(图10)，其被配置为将前衬垫构件70、后衬垫构件72和侧衬垫构件71的上端彼此连接。后衬垫构件72从后方覆盖座椅靠背框架外部19和安全气囊模块23，而上衬垫构件73从上方覆盖座椅靠背框架外部19和安全气囊模块23。

如图10所示，后衬垫构件72具有从后衬垫构件的内边缘(右边缘)沿左右方向向外(向左侧)延伸的狭缝75。狭缝75是沿前后方向延伸穿过后衬垫构件72并位于框架支架34下方的切口。如图8所示，狭缝75具有直线形状并且水平地(即，在左右方向上)延伸并且到达安全气囊模块23后方的位置。在本实施例中，在后视图中，狭缝75从后衬垫构件72的右边缘沿着安全气囊模块23的下边缘向左延伸，并到达安全气囊模块23的左下边缘后方的位置。如图8所示，狭缝75形成为具有比安全气囊模块23的左右宽度L2大的横向宽度L1。从后衬垫构件72的内部，狭缝75从后衬垫构件72的左右方向上的大致中央部处的位置向右方向延伸，并到达后衬垫构件72的右内端以形成开口端75A。换句话说，狭缝75的右边缘限定开口端75A，该开口端75A朝右方向开口。

如图10所示，在后衬垫构件72沿左右方向连接到上衬垫构件73的位置处，形成沿前后方向延伸穿过后衬垫构件或上衬垫构件的辅助狭缝76。辅助狭缝76也是沿前后方向延伸穿过衬垫构件的切口。在本实施例中，辅助狭缝76从后衬垫构件72的上部内边缘(右边缘)朝向外边缘(即，朝向左侧)延伸。在本实施例中，辅助狭缝76具有直线形状并且从后衬垫构件72的右上边缘向上延伸到右侧。辅助狭缝76优选形成为在大约45度角的方向上延伸。

如图10所示，如后视图所示，狭缝75位于两个紧固点P1和P2的下方，并且辅助狭缝76位于两个紧固点P1和P2的上方。换言之，在后视图中，两个紧固点P1和P2位于狭缝75和辅助狭缝76之间。

侧衬垫构件71具有在安全气囊模块23的外侧(即左侧)边缘上方竖直延伸的盒状形状，以从外侧覆盖安全气囊模块23。如图3所示，展开孔77设置在侧衬垫构件71的前部中。展开孔77沿左右方向穿过侧衬垫构件71的前部，并且位于安全气囊模块23的外侧(即，左侧)。在本实施例中，如图1所示，展开孔77形成为沿着座椅靠背5竖直地延伸，并且如图3所示，展开孔77位于狭缝75的前方。

如图4所示，车辆座椅1包括成形器80，该成形器80联接到座椅靠背框架外部19，在这种情况下更具体地联接到左侧框架26。如图7的(A)所示，成形器80由折叠的线材构件形成并在两端处焊接到左侧框架26。如图9所示，成形器80位于安全气囊模块23的后方，使得在安全气囊模块23和成形器80之间沿前后方向形成间隙空间T。因此，由于成形器80由线材构件形成，成形器80能够被制造得重量轻并且具有成形器80的简单结构。

如图4所示，成形器80焊接到左侧框架26的上部。成形器80包括：成形器上部81(成形器的上部)，其从左侧框架26向外延伸到左侧；成形器中央部82，其从成形器上部81的左端向下延伸；以及成形器下部83，其从成形器中央部82的下端向下延伸到右侧并焊接到左侧框架26的下部。

如图5所示，成形器80具有弯曲区段81A，其形成为在成形器上部81的内端(在本实施例中，在右端)处沿着左侧框架26的上部向下弯曲和延伸。具体地，成形器上部81具有沿左右方向延伸的主体区段81B和从主体区段81B的内端(右端)向下延伸的延伸区段81C。如图7的(A)所示，上附接区段85设置在弯曲区段81A中，更准确地，设置在延伸区段81C中，并且成形器上部81沿着上附接区段85焊接到侧框架26的左上侧表面。上附接区段85位于底壳框架突起32的上边缘的前方，使得底壳框架突起32能够从后方覆盖上附接区段85，从而保护上附接区段85免受从后方施加的载荷。成形器上部81外端的中间区段沿前后方向与底壳框架突起32的上边缘对齐；即，在后视图中，成形器上部81的中间区段沿着底壳框架突起32的上边缘沿左右方向延伸。

如图4所示，成形器中央部82包括从成形器上部81的左端向下延伸并沿着底壳框架突起32的外侧边缘(即，左边缘)延伸的上半部82A以及从上半部82A的下端向下延伸的下半部82B。上半部82A从底壳框架突起32的上边缘的竖直位置延伸到下边缘，并且上半部82A的下端(即下半部82B的上端)在前后方向上与底壳框架突起32的下边缘和外边缘对齐。上半部82A和下半部82B位于左侧框架26的外侧(即，左侧)。如图8所示，在下半部82B和左侧框架26的外侧(左侧)之间沿左右方向形成间隙空间W。

在本实施例中，成形器中央部82的上半部82A联接到底壳框架突起32的左边缘。更具体地，如图7的(B)所示，上半部82A在两个点处焊接并联接到底壳框架突起32的左边缘。

如图7的(A)所示，成形器下部83包括从成形器中央部82的下端大致直向下延伸到右侧的主体区段86以及从主体区段86的下端延伸并焊接到左侧框架26的左侧表面的下附接区段87。主体区段86向右(沿左右方向向内)下倾斜。成形器80具有成形器弯曲区段88，其形成为在成形器中央部82的下半部82B和主体区段86之间的连接处向下和向内弯曲和延伸。下附接区段87设置在成形器80的下端处，下附接区段沿着左侧框架26稍微向下弯曲。如图2、图7的(B)和图8所示，成形器弯曲区段88位于框架弯曲区段30的上方，并且下附接区段87位于框架弯曲区段30的下方。主体区段86的上部相对于左侧框架26位于左侧，并且在主体区段86的上部和左侧框架26之间沿左右方向形成间隙空间V。

这样，如图7的(B)和图8所示，成形器中央部82的下半部82B和成形器下部83连接底壳框架突起32的下边缘和左侧框架26的下部。即，成形器80包括在底壳框架突起32的下边缘和左侧框架26的下部之间延伸的部分。此外，形成为沿前后方向延伸的通孔空间X由成形器中央部82的下半部82B的右边缘、成形器下部83的右边缘、底壳框架突起32的下边缘和左侧框架26的左下边缘限定。

在本实施例中，如图8所示，在后视图中，成形器中央部82的至少一部分(在这种情况下，成形器中央部82的整个区域，包括上半部82A和下半部82B)沿着安全气囊模块23的外表面(即，左侧)延伸。

底壳框架突起32从后方覆盖安全气囊模块23的上部(本实施例中的上半部)。因此，如图7的(B)和图8所示，当没有设置衬垫构件21和蒙皮罩22时，能够从后方透过通孔空间X看到安全气囊模块23的下部(下半部)。如图8所示，底壳框架突起32的下边缘位于两个紧固点P1和P2上方。至少当没有设置衬垫构件21和蒙皮罩22时，两个紧固点P1和P2都透过通孔空间X可见，并且可由紧固工具(例如通用扳手)从后部通过通孔空间X接近。

当没有设置衬垫构件21和蒙皮罩22时，模块支架36的上边缘或下边缘从后部透过左侧框架26和成形器80之间的间隙空间V、W可见。在本实施例中，模块支架36的上边缘和下边缘从后部透过通孔空间X可见。

如图5所示，左侧框架26具有竖直延伸的线性卷边89，以增加左侧框架26的刚度。下附接区段87在卷边89的后方附接到左侧框架26。在本实施例中，卷边89形成为从外侧向内凹陷的侧框架凹部89A，并且下附接区段87焊接在侧框架凹部89A的边缘89B附近。结果，成形器80和侧框架26之间的联接位于作为加强部分的卷边89的边缘89B附近，并且成形器80由侧框架26牢固地支撑。

在本实施例中，如图9所示，成形器80通常与底壳框架20齐平。换句话说，成形器80和底壳框架20通常设置在同一平面上。在侧视图中，成形器80的下端(更具体地，下附接区段87的后端)靠近底壳框架20定位。

侧衬垫构件71的前边缘和后边缘分别连接到前衬垫构件70和后衬垫构件72。如图3所示，当组装衬垫构件21时，前衬垫构件70和后衬垫构件72分别位于成形器80的前方和后方。侧衬垫构件71被前衬垫构件70和后衬垫构件72向内(即向右)拉动，并与成形器80的左侧接触。成形器80与侧衬垫构件71的内侧表面(即，右侧表面)接触以限制侧衬垫构件71向右移动。该配置决定侧衬垫构件71的位置，并形成座椅靠背5的外形。当在座椅靠背5的左侧表面上施加向右的载荷时，成形器80从其内侧支撑侧衬垫构件71，由此防止座椅靠背5变形。换言之，成形器80限定座椅靠背5的外部形状并且用于形成座椅靠背5的形状。

如图9所示，成形器80位于安全气囊模块23的后方，并且在成形器80和安全气囊模块23之间沿前后方向形成间隙空间R。

当衬垫构件21组装到座椅靠背框架外部19时，狭缝75位于成形器80的上边缘下方和成形器80的下边缘上方。在这种状态下，狭缝75和成形器80在前后方向上重叠。在本实施例中，狭缝75在前后方向上与成形器下部83重叠。此外，在本实施例中，成形器下部83的狭缝重叠部在前后方向上与狭缝75重叠，并且狭缝重叠部的左端R1(外侧端)和狭缝75的左端R2(外侧端)之间的横向距离L3大于安全气囊模块23的横向宽度L2。

蒙皮罩22通过连接多个片状构件如布和皮革而形成。如图3所示，蒙皮罩22包括：前蒙皮罩91，其覆盖前衬垫构件70的前表面和侧衬垫构件71的左前侧；左侧蒙皮罩92(外蒙皮罩)，其用于覆盖侧衬垫构件71的左后侧；后蒙皮罩93，其用于覆盖后衬垫构件72的后表面和底壳框架20的后表面；以及上蒙皮罩94(图8)，其用于覆盖上衬垫构件73的上表面。上蒙皮罩94的前边缘、左边缘和后边缘分别缝合到前蒙皮罩91、左侧蒙皮罩92和后蒙皮罩93的上边缘。

如图3所示，前蒙皮罩91的左边缘和左侧蒙皮罩92的前边缘彼此缝合以形成缝合线95。缝合线95用作蒙皮罩22中的可断裂线，该可断裂线在比其它缝线(例如，上蒙皮罩94的前边缘和前蒙皮罩91的上边缘之间的缝合线)更小的载荷下可断裂。缝合线95竖直延伸并容纳在侧衬垫构件71前部的展开孔77内。

左侧蒙皮罩92的后边缘和后蒙皮罩93的左边缘通过竖直延伸的滑动紧固件97彼此接合。更具体地，侧衬垫构件71在左侧后边缘处向内(即，向右)凹陷，并且后衬垫构件72在后侧左边缘处向前凹陷。如图3所示，衬垫构件21具有在衬垫构件21中在侧衬垫构件71和后衬垫构件72之间的连接处向内凹陷的紧固件接收凹部98。紧固件接收凹部98在对应于滑动紧固件97的位置处在侧衬垫构件71和后衬垫构件72之间的连接部分处竖直延伸。滑动紧固件97容纳在紧固件接收凹部98中。

如图10所示，紧固件接收凹部98位于开口端75A的左侧。换句话说，紧固件接收凹部98没有到达后衬垫构件72的右边缘，并且紧固件接收凹部98和开口端75A设置在不同的位置处。与紧固件接收凹部98与开口端75A重叠的情况相比，该配置可以增加后衬垫构件72的靠近狭缝75的开口端75A的部分的刚度，这可以防止衬垫构件21的断裂。

如图5所示，支架基部42在其顶部和底部处具有悬挂孔100，悬挂孔100沿厚度方向，即沿左右方向延伸穿过支架基部。布钩线材102闩锁到悬挂孔100中。布钩线材102通过将圆形金属棒弯曲成预定形状而形成。如图5所示，布钩线材102包括：一对上钩和下钩104，其被配置为闩锁到相应的悬挂孔100中或悬挂到相应的悬挂孔100上并位于其两端处；一对上联接区段和下联接区段106，其从下钩104向前延伸超过安全气囊模块23的前端；以及钩区段108，其连接上联接区段和下联接区段106的前端。布钩线材102在两个端部处通过下钩104接合地联接到框架支架34，每个钩104被配置为闩锁到框架支架34的悬挂孔100中或悬挂到框架支架34的悬挂孔100上。上联接区段和下联接区段106是L形区段，其从下钩104向前延伸，穿过支架基部42和保持器基部50之间到达前部，以到达安全气囊模块23的右(内)侧的前方和右(内)侧的弯曲点，在该弯曲点处，联接区段106弯曲以向外延伸(向左)。如图9所示，联接区段106在支架基部42和保持器基部50之间延伸，其中，当组装时，联接区段106通过安全气囊模块23压靠支架基部42。该特征将布钩线材102保持在框架支架34和模块支架36之间以限制其运动。

如图3所示，车辆座椅1设置有撑布110，用于在气囊膨胀和安全气囊61展开的力的作用下撕开蒙皮罩22。撑布110由弹性小于蒙皮罩22的片状材料形成。撑布110的一端在缝合线95处被缝合到前蒙皮罩91和左侧蒙皮罩92。撑布110从一端朝向布钩线材102的钩区段108延伸。撑布110的另一端设置有一个或更多个J形钩112，其被配置为悬挂到布钩线材102的钩区段108上。

在本实施例中，钩区段108包括位于通孔空间X前方的部分，并且撑布110至少部分地在通孔空间X前方联接到布钩线材102。如图11的(A)和图11的(B)所示，该特征使得工人能够通过弯曲或移动后衬垫构件72，从后部透过通孔空间X对撑布110和撑布110与布钩线材102的联接进行视觉检查。

随后，将描述车辆座椅1如何操作。当需要开发安全气囊61以保护乘员时，例如在正面碰撞的情况下，充气器62由来自安装在车辆中的已知控制单元的信号启动，从而向安全气囊61的内部供应气体。结果，安全气囊61膨胀并且壳体63在左前边缘处打开。

从充气器62供应的气体使安全气囊61向左膨胀，由此对撑布110施加载荷。施加到撑布110的载荷导致缝合线95断裂，从而在蒙皮罩22中形成开口。安全气囊61通过展开孔77和形成在蒙皮罩22中的开口向座椅靠背5的左侧膨胀。结果，膨胀了的安全气囊61在就座于车辆座椅1中的乘员和车厢侧壁之间展开。

随后，将描述用于组装车辆座椅1的方法。如图11的(A)所示，在将框架支架34和成形器80焊接到座椅靠背框架外部19之后，组装工人将衬垫构件21放置在座椅靠背框架外部19、框架支架34和成形器80上。前蒙皮罩91的后表面和左侧蒙皮罩92的右表面优选地分别预联接(胶合)到前衬垫构件70的前表面和侧衬垫构件71的左表面。

当衬垫构件21放置在座椅靠背框架外部19、框架支架34和成形器80上方时，前衬垫构件70、侧衬垫构件71和后衬垫构件72分别位于座椅靠背框架外部19、支架和成形器80的前方、左侧和后方。

然后，如图3所示，前衬垫构件70的后部与左侧框架26接触。结果，前衬垫构件70和成形器80(更具体地，前衬垫构件70的后部和成形器80的右端部)沿前后方向彼此分开设置。由于侧衬垫构件71的右侧与成形器80的左端部接触，所以侧衬垫构件71的右侧表面和左侧框架26的左侧表面沿左右方向彼此分开设置。结果，由前衬垫构件70、侧衬垫构件71、成形器80和左侧框架26限定容纳空间Y。

接着，工人抓住后衬垫构件72的下端并将其向外(即向右)拉动，从而打开狭缝75。如图11的(B)所示，施加到后衬垫构件72的载荷也打开辅助狭缝76。结果，衬垫构件21沿着狭缝75和辅助狭缝76弯曲。

后衬垫构件72在狭缝75处的弯曲在后衬垫构件72中形成通孔空间Z1，并且通孔空间Z1的横向宽度比安全气囊模块23的横向宽度宽。同时，横向宽于安全气囊模块23的横向宽度L2的插入孔Z2形成在狭缝75的左端R2和成形器80(成形器下部83)之间。

在向外(向左)拉动后衬垫构件72的下端时，工人将布钩线材102通过左侧框架26和侧衬垫构件71之间的狭缝75插入，并将布钩线材102的钩104闩锁到悬挂孔100中。然后工人将撑布110拉向布钩线材102，并将撑布110的钩112悬挂到布钩线材102的钩区段108上。然后，布钩线材102的钩区段108位于通孔空间X的前方，并且从后方透过通孔空间X可见。因此，当钩112悬挂在布钩线材102的钩区段108上时，工人可以通过通孔空间X目视检查布钩线材102和撑布110之间的联接(更具体地，钩112和钩区段108之间的联接)。该配置允许工人容易地将钩112悬挂到钩区段108上，从而便于组装车辆座椅1。

然后，在向外(向左)拉动后衬垫构件72的下端时，工人通过左侧框架26和衬垫构件21之间的狭缝75插入紧固到模块支架36的安全气囊模块23。然后，工人向上推动安全气囊模块23，从而将安全气囊模块23定位在容纳空间Y中。

接下来，在向外拉动后衬垫构件72的下端时，工人放置安全气囊模块23，使得模块支架36与框架支架34对齐，并将双头螺栓48插入到螺栓孔52中。如图11的(B)所示，在向外拉动后衬垫构件72的下端时，工人沿着狭缝75和辅助狭缝76拉动并弯曲衬垫构件21。结果，狭缝75和辅助狭缝76打开，这确保两个紧固点P1和P2通过通孔空间X更加可见和可接近。工人将紧固工具插入到通孔空间X中并紧固螺母49，从而将模块支架36紧固到框架支架34。结果，安全气囊模块23经由模块支架36和框架支架34联接到左侧框架26。

然后，工人将后蒙皮罩93沿着后衬垫构件72的后表面和底壳框架20的后表面定位，并使用滑动紧固件97将后蒙皮罩93的外侧边缘联接到左侧蒙皮罩92的后边缘。这样，完成了车辆座椅1的组装。

随后，将描述车辆座椅1的效果或技术益处。在车辆座椅中，左侧框架26设置有成形器80。成形器80与侧衬垫构件71的右侧表面接触以支撑侧衬垫构件71的内侧。结果，成形器80形成座椅靠背5的外部形状，并且用于抵抗从外部施加到座椅靠背5的载荷而保持座椅靠背5的形状。通过适当地设计成形器80的形状，该配置使得能够根据使用环境和其它条件如所期望地成形座椅靠背5的外部形状。

此外，在成形器中央部82的下半部82B和左侧框架26之间形成间隙空间W，其形成沿前后方向延伸的通孔空间X。该特征使得工人能够从后侧通过间隙空间W(通孔空间X)接近两个紧固点P1和P2，并且插入紧固工具(例如，扳手)以紧固螺母49(紧固件)。这样，工人可以紧固框架支架34和模块支架36以将安全气囊模块23联接到左侧框架26。

在本实施例中，模块支架36和框架支架34在两个紧固点P1和P2处彼此紧固。模块支架36和框架支架34在多个紧固点P处彼此紧固，这使得模块支架36和框架支架34之间能够更紧密地联接。另外，两个紧固点P1和P2均位于通孔空间X的前方，这使得工人能够从成形器80的后部插入紧固工具(例如，通用扳手)，并紧固紧固件(螺母49)。

此外，当安全气囊模块23被组装时，模块支架36的上边缘或下边缘从后部透过左侧框架26和成形器80之间的间隙空间W(通孔空间X)可见。该配置使得工人能够在组装安全气囊模块23时准确地抓住模块支架36的位置，这使得工人能够容易地将安全气囊模块23放置在适当的位置处。

在本实施例中，模块支架36的上边缘和下边缘以及框架支架34的上边缘和下边缘从后部透过通孔空间X可见。该配置使得工人能够通过通孔空间X容易且精确地抓住模块支架36和框架支架34的竖直位置。这进一步使得工人能够容易地将模块支架36和框架支架34定位成彼此对齐，从而提高了组装模块支架36的工作效率。

模块支架36和框架支架34在均位于通孔空间X前方的两个紧固点P1和P2处紧固。该配置使得工人能够从后部插入紧固工具并紧固紧固件，从而将框架支架34紧固到模块支架36。

成形器80的上部弯曲成在内端处向下延伸，从而形成从前面看去的上附接区段85。成形器80在上附接区段85处焊接到左侧框架的左侧表面。结果，与弯曲成向上延伸的成形器80的上部相比，弯曲成在内端处向下延伸的成形器80的上部没有向上突出太多。该配置减小了成形器80的竖直尺寸。

左侧框架26具有卷边89，该卷边89向侧框架26提供增加的刚度，并且下附接区段87焊接到靠近卷边的边缘89B的位置，这使得成形器80能够接合到侧框架26的加强部分。该配置防止了成形器80被外部载荷移动，这确保了侧框架26以更牢固的方式支撑成形器80。

侧框架26包括框架弯曲区段30，其中侧框架向内弯曲，这使得侧框架26变得更硬。成形器80的下部在框架弯曲区段30下方的位置处联接到侧框架26。具有向内弯曲区段的侧框架26使得座椅靠背的下部能够被制成具有减小的横向宽度。该特征使得座椅靠背能够形成为符合人体的形状。

成形器中央部82沿着安全气囊模块23的外表面延伸，这防止在成形器中央部82和安全气囊模块23的外侧表面之间形成间隙空间。该特征使得座椅靠背5被制成具有较少台阶的前表面，这改善了车辆座椅1的外观。

成形器80的上半部82A沿着底壳框架突起32的外边缘延伸。在该配置中，成形器80加强了底壳框架突起32的外边缘，这为座椅靠背框架18提供了增加的刚度。

在组装安全气囊模块23之后，更具体地，当安全气囊模块23放置在容纳空间Y中并且模块支架36和框架支架34彼此紧固时，成形器80和安全气囊模块23在前后方向上彼此间隔开，从而在它们之间形成间隙空间。这样，成形器80和安全气囊模块23布置成彼此充分地间隔开，这使得工人能够容易地将安全气囊模块23插入成形器80和侧框架26之间。换言之，该特征使得工人能够容易地将安全气囊模块23放置在容纳空间Y中，这提高了组装安全气囊模块的工作效率。

《第二实施例》

如图12的(A)所示，根据本发明第二实施例的车辆座椅201与第一实施例的车辆座椅1的不同之处在于成形器280的下部的形状。第二实施例的其它特征类似于第一实施例的特征。因此，这里将不再重复对这种类似特征的描述以及成形器280的下部的形状；即，这里将描述成形器下部283的形状。

如图12的(A)所示，成形器下部283横向向内延伸。下附接区段287通过将成形器280的下部内端部向上折叠而形成。下附接区段287在框架弯曲区段30上方的位置处焊接到左侧框架下部26D的左侧表面。

接下来，将描述车辆座椅201的效果或技术益处。在车辆座椅201中，下附接区段287通过将成形器280的下部内端部向上折叠而形成。该特征减小了成形器280的竖直尺寸，从而便于组装衬垫构件21的工作，这提高了组装车辆座椅201的工作效率。

《第三实施例》

如图12的(B)所示，根据本发明第三实施例的车辆座椅301与第一实施例的车辆座椅1的不同之处在于成形器380的形状。第三实施例的其它特征类似于第一实施例的特征。因此，这里将不再重复对这些类似特征的描述，下面将描述成形器380的形状。

如图12的(B)所示，第三实施例的成形器380与第一实施例的不同之处在于，成形器380由直径大于第一实施例的成形器的直径的管形成，并且成形器中央部282与第一实施例的成形器中央部相比位于靠近左侧框架26的位置。其余特征与第一实施例的特征基本相同。如从后方观察的，成形器中央部282设置在安全气囊模块23的外表面的内侧的位置处。在本实施例中，成形器中央部282在后视图中位于安全气囊模块23的中心线的内侧(右侧)。

接下来，将描述车辆座椅301的效果或技术益处。第三实施例的成形器380由外径比第一实施例大的管形成，这与第一实施例相比增加了成形器380的刚度，从而使得座椅靠背5能够比第一实施例更耐用。

与第一实施例相比，第三实施例的成形器380的中间部分位于内侧(右侧)。该特征减小了成形器380的横向尺寸，从而便于组装衬垫构件21的工作，这提高了组装车辆座椅301的工作效率。

《第四实施例》

将参照附图描述根据本发明的车辆座椅用作车辆的前排乘员座椅(车辆座椅的示例)的实施例。在以下描述中，前/后、左/右和上/下方向相对于就座在车辆座椅中的乘员来限定。术语“外侧”和“内侧”分别指远离和朝向就座的乘员的方向。

如图14所示，根据本发明的车辆座椅401设置在车辆的底板2上，并且包括：座垫404，其适于支撑就座的乘员；座椅靠背405，其支撑在座垫404的后部并用作靠背斜倚器；以及头枕6，其设置在座椅靠背405的顶部上。

座椅靠背405竖直地延伸并且具有大致盒状的形状，其表面面向前方。支撑表面407形成在座椅靠背405的前表面上以支撑两个乘员的背部。座椅靠背405的下端通过使用已知的倾斜机构能旋转地联接到框架的后端，框架设置成支撑座垫404。

接下来，将参照图15、图16和图17描述座椅靠背405的配置。如图16所示，座椅靠背405包括：座椅靠背框架409(座椅框架)，其被配置为形成座椅的构架；衬垫构件410，其由座椅靠背框架409支撑；蒙皮罩411，其设置在衬垫构件410的表面上以形成座椅靠背405的外表面；以及安全气囊模块412，其支撑在座椅靠背框架409上。

如图15所示，座椅靠背框架409形成座椅靠背405的构架，并且包括形成矩形框架的座椅靠背框架外部415。座椅靠背框架外部415包括竖直延伸的左侧框架和右侧框架417(侧构件)、上框架418和下框架(未示出)，上框架418是沿左右方向延伸并联接到左侧框架和右侧框架417的上端的横向构件，下框架是沿左右方向延伸并联接到左侧框架和右侧框架417的下部的横向构件。侧框架上部417U和上框架418构成左侧框架和右侧框架417的上部，并且通过将一个圆形管419弯曲成倒U形而形成。侧框架下部417D是左侧框架和右侧框架417的下部，并且由金属板构件420形成，每个金属板构件420具有相对的左表面和右表面(即，在左右方向上彼此背离的表面)。金属板构件420的顶部的内侧焊接到管419的下端。每个金属板构件420的前边缘和后边缘向座椅内侧弯曲。左侧框架和右侧框架417的下端通过倾斜机构能旋转地联接到用于支撑座垫404的框架。

弹性构件421在左侧框架和右侧框架417之间交叉。弹性构件421的前表面设置有板状桥接构件422，该桥接构件422具有沿前后方向彼此背离的前表面和后表面。桥接构件422可通过由弹性构件提供的弹性力相对于侧框架417向前和向后移位，并通过弹性力支撑乘员的背部。在本实施例中，桥接构件422由板状构件形成，这不是限制性的。桥接构件422可以由用于提供腰部支撑功能的任何装置(例如，弹簧)形成。

安全气囊模块412经由安全气囊模块支撑结构423联接到左侧框架下部417D的左表面。安全气囊模块412具有沿着侧框架417延伸的大致盒状形状，并且定位成使得安全气囊模块412的外表面面向左侧(外侧)。

如图16所示，安全气囊模块412包括安全气囊425、被配置为将气体释放到安全气囊425中以使安全气囊425膨胀和展开的充气器426、以及容纳安全气囊425和充气器426的大致盒状的壳体427。充气器426设置有阳螺纹突起428，每个阳螺纹突起428具有大致圆柱形的形状并且从充气器的圆周径向向外突出。

壳体427通常具有盒状形状，并且包括在左侧具有开口的壳体主体430和用于覆盖壳体主体430的开口的塑料盖431。壳体主体430具有大致矩形的圆柱形形状，其具有大致矩形的底壁430A和接合到底壁的外边缘的侧壁。壳体主体430的外表面(包括底壁430A的外表面)涂覆有塑料材料。壳体主体430的底壁具有在预定位置处沿厚度方向延伸穿过其中的通孔430B。安全气囊425被折叠并容纳在壳体主体430中。

盖431具有大致矩形的形状，并且由塑料板形成，该塑料板具有在左右方向上彼此背离的左表面和右表面。在本实施例中，在壳体主体430的一侧突出成方形圆柱形的管状部分431A接合到盖431的外周边缘，并且管状部分431A被配置为配合到壳体主体430的开口上。在管状部分431A的外周上形成有多个径向突出的保持爪431B。爪被闩锁到形成在壳体主体430的侧壁中的多个通孔430C中，其将盖431联接到壳体主体430。

盖431具有沿着左前竖直边缘的带槽的可断裂线431C(撕裂线)和沿着左后竖直边缘的薄壁铰链431D。结果，当向左载荷施加到盖431时，盖431沿着可断裂线431C撕开，导致盖431的中央部围绕铰链431D旋转，这打开了壳体主体430。

衬垫构件410由诸如聚氨酯泡沫的柔性缓冲材料形成。如图16所示，衬垫构件410包括位于支撑表面407后面(即后侧)的前衬垫构件434和从前衬垫构件434的左侧边缘向后延伸的左侧衬垫构件435。前衬垫构件434和左侧衬垫构件435均由单独的缓冲材料形成。前衬垫构件434在侧框架417的前方延伸到安全气囊模块412的左前方。左侧衬垫构件435从安全气囊模块412的左前方向后延伸，沿着安全气囊模块412的左侧经过，到达左侧框架417的后端的外侧。

蒙皮罩411通过将诸如布和皮革的多个片状构件缝合在一起而形成。蒙皮罩411包括用于覆盖前衬垫构件434的前表面的前蒙皮罩片437和用于覆盖左侧衬垫构件435的左侧的左侧蒙皮罩片438。前蒙皮罩片437的左边缘和左侧蒙皮罩片438的前边缘彼此缝合，形成缝合线440。缝合线440用作蒙皮罩411中的可断裂线，该可断裂线在比其它缝线小的载荷下可断裂。如图14所示，缝合线440沿着座椅靠背405的左前边缘竖直延伸。

车辆座椅401设置有用于引导安全气囊425展开的撑布442。撑布442是一端缝合到缝合线440并经由安全气囊模块支撑结构423联接到侧框架417的织物构件。因此，当安全气囊425向前膨胀时，载荷施加到撑布442，导致缝合线440断裂和打开。

在座椅靠背框架409的后侧设置有背片构件444，该背片构件444以与蒙皮罩411相同的方式由诸如布或皮革的片状构件形成。背片构件444的一端通过滑动紧固件446联接到左侧蒙皮罩片438的后边缘。

如图14所示，传感器447设置在车辆座椅401的底部并被配置为检测施加到就座在前排乘员座椅中的乘员的载荷。传感器447例如可以是用于检测施加到由乘员佩戴的座椅安全带上的张力的张力传感器或用于检测车辆座椅401的加速度的加速度传感器。控制单元448设置在车辆座椅401的下部中，其电连接到传感器447和充气器426，并被配置为响应于由传感器447检测到的载荷来控制充气器426的驱动。在本实施例中，传感器447和控制单元448设置在车辆座椅401中。然而，在其它实施例中，传感器447和控制单元448可以设置在车辆中安装有车辆座椅401的任何位置处。

随后，对安全气囊模块支撑结构423进行详细说明。如上所述，安全气囊模块支撑结构423将安全气囊模块412联接到侧框架417，并且还将撑布442联接到侧框架417。在以下的安全气囊模块支撑结构423的说明中，将座椅靠背框架409的前侧(支撑表面侧)描述为前侧，将座椅靠背框架409的后侧描述为后侧。此外，竖直方向被定义为侧框架417延伸的方向。

如图16所示，安全气囊模块支撑结构423包括设置在侧框架下部417D处的支架450、用于将撑布442联接到支架450的线材构件451以及用于保持安全气囊模块412的保持器452。

支架450是折叠的金属板构件并且形成侧框架417的一部分。支架450包括联接到侧框架下部417D的后表面并延伸到侧框架下部417D的左侧的支架联接器部分455，并且支架450还包括支架平坦部分456，该支架平坦部分456是从支架联接器部分455的左边缘(横向外边缘)向前延伸的板状部分。支架联接器部分455包括联接到侧框架下部417D的后表面的支架联接器接触区段457以及从支架联接器接触区段457的左边缘(横向外边缘)沿对角线向前向左延伸的支架联接器倾斜区段458。支架平坦部分456的后端连接到支架联接器倾斜区段458的前边缘。在本实施例中，支架450还包括从支架平坦部分456的前边缘向右延伸以到达侧框架下部417D的前表面的板状支架前端区段459。支架联接器接触区段457和支架前端区段459分别焊接到侧框架下部417D的后表面和侧框架下部417D的前表面，由此支架450固定到侧框架下部417D。结果，支架平坦部分456形成侧框架417的板状部分417S，使得板状部分417S从侧框架下部417D的外表面轮廓417C向外侧(左侧)间隔开(图19)。

在本实施例中，如图19所示，支架450通过沿着一个边缘弯曲大致方形的金属板件而形成。支架联接器接触区段457、支架联接器倾斜区段458、支架平坦部分456和支架前端区段459均具有在竖直方向上延伸的大致方形形状。如图17和图19所示，支架450成形为在其上后角和下后角处具有大致方形的切口460，使得上切口和下切口从支架联接器接触区段457(图18)的右(内)边缘延伸到支架平坦部分456(图20)的后边缘。结果，支架联接器倾斜区段458和支架联接器接触区段457的竖直尺寸(长度)小于支架平坦部分456的竖直尺寸。

如图19所示，支架平坦部分456在彼此竖直对齐的位置处限定了在厚度方向上延伸穿过其的两个悬挂孔462。两个悬挂孔462位于相应的支架切口460的前方。更具体地，上悬挂孔462A位于上支架切口460A的下边缘的上方，并且下悬挂孔462B位于下支架切口460B的上边缘的下方。

如图20所示，线材构件451通过弯曲圆形金属棒形成。线材构件451包括：一对J形线材钩区段465，其被配置为从支架的外侧闩锁到相应的悬挂孔462中；以及一对Z形线材延伸区段466，其从线材钩区段465的外端并在支架平坦部分456的左表面的前方延伸。线材延伸区段466的前端通过竖直延伸的撑布联接区段468连接。在本实施例中，每个线材钩区段465通过将线材构件451的端部弯曲成钩形(即，J形)而形成。

如图21中所示，保持器452联接到支架联接器部分455(更具体地联接到支架平坦部分456)，并且包括：保持器联接器部分470，其在支架平坦部分456的外侧上方并且沿着支架平坦部分456的外侧延伸；以及保持器平坦部分471，其从保持器联接器部分470的左边缘向前延伸并且在支架平坦部分456的外侧上方延伸，使得保持器平坦部分471面对支架平坦部分的外侧，其中线材构件451位于其间。在本实施例中，保持器联接器部分470具有向前向左倾斜并沿着支架联接器倾斜区段458的外表面延伸的板形部分，并且保持器联接器部分470通过作为延伸穿过支架和保持器的插入孔的螺栓紧固到支架联接器倾斜区段458的外表面。然而，该配置不是限制性的。例如，保持器联接器部分470可以焊接或以其它方式接合到侧框架下部417D的后表面。如图16所示，保持器平坦部分471设置有沿厚度方向延伸穿过其的通孔474，并且被配置为使得安全气囊模块412的阳螺纹突起428插入到通孔474中。安全气囊模块412通过将阳螺纹突起428紧固到保持器452而联接到保持器452。换言之，安全气囊模块412联接到侧框架417并由安全气囊模块支撑结构423支撑。在图21中，安全气囊模块412用双点划线表示。

如图16所示，支架平坦部分456和保持器平坦部分471沿左右方向彼此分开地设置，并且线材延伸区段466位于它们之间。当支架450和保持器452彼此联接时，线材延伸区段466由支架平坦部分456和保持器平坦部分471保持，这防止线材构件451脱落。这样，保持器452将安全气囊模块412联接到侧框架417，并与支架450配合以防止线材构件451脱落。

如图21所示，保持器452通过以与支架450类似的方式弯曲具有大致方形形状的单个金属板构件而形成，并且保持器联接器部分470和保持器平坦部分471各自具有大致方形形状并且在侧框架417延伸的方向上延伸。保持器452成形为在其上后角和下后角处具有一对上保持器切口和下保持器切口480，每个切口具有大致方形形状，使得保持器切口480从保持器联接器部分470的后边缘延伸到保持器平坦部分471的后边缘。结果，保持器联接器部分470的竖直尺寸(长度)小于保持器平坦部分471的竖直尺寸(长度)。保持器联接器部分470的竖直尺寸基本上与支架联接器倾斜区段458的竖直尺寸相同，并且保持器平坦部分471的竖直尺寸基本上与支架平坦部分456的竖直尺寸相同。保持器平坦部分471的上边缘和下边缘分别与支架平坦部分456的上边缘和下边缘对齐，并且保持器联接器部分470的上边缘和下边缘分别与支架联接器倾斜区段458的上边缘和下边缘对齐。如图17所示，保持器切口480分别与支架切口460彼此对齐，以形成延伸穿过两组切口的空间，并且保持器切口480位于支架切口460的后方和两个悬挂孔462的后方。换言之，上保持器切口480A和下保持器切口480B分别位于上悬挂孔462A和下悬挂孔462B的后方。

如图21所示，保持器452在其前部拐角处具有保持器前切口482，每个切口具有大致方形形状，使得保持器前切口482位于悬挂孔462的前方。如图19所示，支架450在其前部拐角处还具有支架前切口484，使得支架前切口484以与保持器前切口482类似的方式位于悬挂孔462的前方。Z形线材延伸区段466从线材钩区段465的前端延伸。线材延伸区段466包括：后水平子区段486，其从悬挂孔462向前延伸以到达保持器和支架的相应前切口484和482上方的点；竖直子区段487，其从后水平子区段486的前端竖直延伸并与支架平坦部分456和保持器平坦部分471间隔开；以及前水平子区段488，其从竖直子区段487的突出端向前延伸以到达保持器平坦部分471和支架平坦部分456的前边缘前方的点。如图21所示，线材延伸区段466从支架平坦部分456和保持器平坦部分471之间向前突出(即，在远离支架联接器接触区段457的方向上)，并且线材延伸区段466的前边缘位于保持器平坦部分471和支架平坦部分456的前边缘的前方。因此，竖直延伸并连接线材延伸区段466的前端(前水平子区段488的前端)的撑布联接区段468位于支架平坦部分456和保持器平坦部分471的前边缘的前方。线材延伸区段466的前边缘之间的竖直距离比其后边缘之间的距离长，导致更长的撑布联接区段468，这使得安全气囊425的展开能够在竖直方向上在更宽的区域上被引导。

如图16所示，线材延伸区段466在前水平子区段488处稍微向前和向外弯曲。结果，线材延伸区段466的前端点比线材钩区段465更向外。在本实施例中，线材延伸区段466和撑布联接区段468的前端与安全气囊模块412的右(内)表面接触，更具体地，与壳体主体430的底壁430A的右表面接触。

撑布442设置成从蒙皮罩片之间的缝合线440穿过前衬垫构件434和左侧衬垫构件435之间的空间延伸到车辆座椅401的内部，以到达撑布联接区段468。一个或更多个钩492被缝合到撑布442的内边缘，并且钩492被配置为悬挂到撑布联接区段468上，由此将撑布442联接到侧框架417。即，撑布442的一端(前端)被缝合到蒙皮罩411，另一端(后端)被悬挂到线材构件451的延伸区段(即，线材构件451的撑布联接区段468)的前端上。这样，撑布442通过安全气囊模块支撑结构423联接到侧框架417。

接下来，将描述用于组装车辆座椅401的方法以及车辆座椅401的效果或技术益处。在组装车辆座椅401的过程的第一步骤中，如图19所示，组装工人将支架450的支架联接器接触区段457焊接到预组装的座椅靠背框架外部415，并且还将支架450的支架联接器接触区段457焊接到侧框架下部417D的后表面。结果，支架450固定到侧框架下部417D。在下一步骤中，组装工人将覆盖有蒙皮罩411的衬垫构件410放置在座椅靠背框架409的前侧，并将线材构件451的线材钩区段465闩锁到悬挂孔462上，如图20所示。然后，组装工人将撑布442的钩492悬挂到撑布联接区段468上。接下来，在将安全气囊模块412联接到保持器452之后，组装工人将保持器联接器部分470紧固到支架联接器倾斜区段458，如图21所示。然后，组装工人将蒙皮罩411接合到背片构件444，从而完成车辆座椅401的组装。

在将保持器452紧固到支架450的步骤中，线材构件451仅被闩锁到支架450，导致线材构件451从支架450脱落的风险。因此，将保持器紧固到支架450的步骤(图21)优选地被配置为允许工人对线材钩区段465到悬挂孔462的联接进行视觉检查，使得工人能够确认线材构件451是否正确地联接到支架450(即，不脱落)。

支架450和保持器452设置有位于悬挂孔462后方的相应成对的切口460和480，这允许组装工人从座椅靠背框架409的后部通过成对的切口460和480对线材钩区段465与悬挂孔462的联接进行视觉检查，如图18所示。以此方式，允许工人在组装期间容易地确认线材构件451是否正确地联接到侧框架417。

当由于车辆碰撞或任何其它原因而向就座在车辆座椅401中的乘员施加超过预定水平的载荷时，传感器447检测该载荷，从而启动充气器426。结果，安全气囊425朝向座椅靠背405的前方膨胀并朝向乘员的左侧展开。在该过程中，支架平坦部分456受到来自安全气囊425的向后反作用力，并且支架联接器部分455的前边缘受到朝向后部的载荷。

在本实施例中，支架联接器部分455的前部包括以一定角度向前延伸的支架联接器倾斜区段458。因此，当向后的载荷被传递并施加到支架联接器部分455的前边缘时，支架联接器倾斜区段458抵消载荷，这可靠地防止了支架在安全气囊展开期间的变形，允许安全气囊更正确地展开。

如图16所示，支架联接器倾斜区段458从支架联接器接触区段457的左端沿对角线向前延伸，这允许支架450从后部紧固到保持器452，这与支架联接器倾斜区段458从支架联接器接触区段457的外端向前延伸时不同。该特征使得即使当衬垫构件410定位在座椅靠背框架409的前侧时，保持器452也能够容易地紧固到支架450。与向左延伸的支架联接器倾斜区段458相比，该特征还减小了支架450和保持器452从外侧框架突出的量，由此减小了车辆座椅401的横向宽度。

如图21所示，撑布联接区段468位于保持器平坦部分471和支架平坦部分456的前边缘的前方，这使得工人能够容易地将钩492悬挂到撑布联接区段468上，而不会被保持器平坦部分471和支架平坦部分456阻碍。

线材构件451在线材钩区段465处闩锁到支架450的悬挂孔462中，以悬臂形式支撑在侧框架417上，并在后水平子区段486处保持在支架450和保持器452之间。在这种状态下，施加到车辆座椅401的振动可能导致线材延伸区段466和撑布联接区段468的前端产生摇摆运动并接触侧框架下部417D，从而导致异常噪声。在本实施例中，如图16所示，线材构件451在前水平子区段488处向左向外弯曲，因此远离侧框架下部417D延伸。因此，线材延伸区段466和撑布联接区段468的前端位于线材钩区段和悬挂孔的外侧(向左)，并且远离侧框架下部417D。结果，线材延伸区段466和撑布联接区段468不太可能接触侧框架下部417D，这防止了由于线材延伸区段466连同撑布联接区段468和侧框架下部417D之间的接触而发生异常噪声。

如图16所示，撑布联接区段468与安全气囊模块412的右侧表面接触，导致摩擦力作用在撑布联接区段468上，这防止撑布联接区段468作摇摆运动。结果，撑布联接区段468不太可能接触侧框架417，这防止了由于撑布联接区段468和侧框架417之间的接触而发生异常噪声。此外，在本实施例中，壳体主体430的外表面(包括底壁430A的外表面)涂覆有塑料材料。换句话说，安全气囊模块412的右侧表面涂覆有塑料材料，撑布联接区段468可以接触该右侧表面。与安全气囊模块412的右侧表面由金属形成的情况相比，该特征减少了由于撑布联接区段468和侧框架417的右侧之间的接触而产生的异常噪声。

在上述实施例中，除了将支架联接器接触区段457联接到侧框架下部417D之外，支架450的支架前端区段459还联接到侧框架下部417D。该特征确保了支架450和侧框架417之间的牢固联接，这增加了安全气囊展开方向的稳定性。

上面描述了本发明的具体实施例。然而，这些实施例是非限制性的，并且在不脱离本发明的范围的情况下可以对这些实施例进行各种修改。尽管描述了其中本发明的座椅用作第二排后排座椅中的座椅的实施例，但是那些实施例是非限制性的，并且该座椅可用作第三排或后续排后排座椅中的座椅。

虽然描述了撑布110设置有J形钩112的实施例，但是这些实施例是非限制性的，并且撑布110可以设置有如图13的(A)所示的环形钩612。可替换地，如图13的(B)所示，撑布110可以联接到布钩线材102，使得撑布110在一端处设置有线材孔613(线材孔通过将撑布的边缘折叠和缝合成环而形成)，并且布钩线材102设置成穿过线材孔613。

虽然描述了其中车辆座椅401用作车辆的前排乘员座椅的实施例，但是这些实施例是非限制性的。例如，如图22和图23所示，本发明的车辆座椅501可以用作后排座椅的第二后续排中的座椅。

虽然描述了安全气囊模块412安装在座椅靠背405中的实施例，但是这些实施例是非限制性的。例如，安全气囊模块412可设置在座垫404中并联接到座垫404中的座垫框架601的侧框架602，如图24所示。

虽然描述了侧框架下部417D和支架450形成为单独构件的实施例，但是这些实施例是非限制性的，并且侧框架下部417D和支架450可以形成为单个部件。例如，支架平坦部分456和支架联接器部分455可以通过切开侧框架下部417D的侧壁而形成。在这种情况下，侧框架下部417D和支架450形成为单件，这减少了车辆座椅401的部件数量，使得车辆座椅401制造简单。

虽然描述了安全气囊模块23、412联接到左侧框架下部26D、417D的实施例，但是这些实施例是非限制性的，并且只要安全气囊模块412设置在左侧框架和右侧框架26、417中的至少一者上，任何配置都是可能的。例如，安全气囊模块23、412可以联接到右侧框架下部26D和417D，或者安全气囊模块23、412可以联接到左侧框架下部和右侧框架下部26D、417D两者。

术语表

1：第一实施例的车辆座椅19：座椅靠背框架外部(外框架)20：底壳框架

26：侧框架

26D：侧框架下部

27：上框架

30：框架弯曲区段

32：底壳框架突起(突出区段)34：框架支架

36：模块支架

80：成形器

81：成形器上部

81A：弯曲区段

82：成形器中央部

83：成形器下部

85：上附接区段

89：卷边

102：布钩线材

110：撑布

201：第二实施例的车辆座椅

280：成形器

282：成形器中央部

301：第三实施例的车辆座椅380：成形器

V、W：间隙空间

P：紧固点

P1：紧固点

P2：紧固点