车辆座椅

技术领域

本发明涉及一种配备有安全气囊的车辆座椅。

背景技术

已知的车辆座椅包括专利文件1的车辆座椅，其设置有用于形成座椅靠背的构架的靠背框架、用于覆盖靠背框架的后侧并具有联接到靠背框架的表面的底壳框架(靠背面板)、以及安装在底壳框架的表面上的安全气囊模块(安全气囊装置)。

现有技术文件

专利文件

专利文件1：日本专利第5169864号公报

发明内容

本发明要完成的任务

在专利文件1的车辆座椅中，安全气囊模块安装在底壳框架上，这导致安全气囊模块可能以不稳定的方式表现以用于安全气囊展开的问题。

本发明是鉴于现有技术的问题而完成的，并且本发明的主要目的在于提供一种车辆座椅，该车辆座椅包括安全气囊和用于排出安全气囊膨胀用的气体的充气器，能够使安全气囊展开用的安全气囊模块的动作更加稳定。

完成任务的手段

作为实现上述任务的解决方案，本发明提供了一种车辆座椅(1)，所述车辆座椅包括：座椅靠背框架的外框架(19)，所述外框架形成所述车辆座椅的座椅靠背的构架；框架支架(34)，所述框架支架联接到所述外框架的联接位置，所述联接位置位于所述外框架的联接侧，所述联接侧是左侧或右侧中的任一侧；模块支架(36)，所述模块支架在一个或更多个紧固点(P1，P2)处紧固到所述框架支架并且被配置为支撑安全气囊模块(23)；以及底壳(pan)框架(20)，所述底壳框架联接到所述外框架的后侧，其中，所述底壳框架包括突出区段(32)，所述突出区段在所述联接侧从所述底壳框架的上部突出，使得所述紧固点位于所述突出区段下方，并且其中，所述安全气囊模块的至少一部分沿着所述车辆座椅的前后方向定位在所述突出区段的前方。

在该配置中，安全气囊模块由座椅靠背框架的外框架支撑，这使得安全气囊模块能够更稳定地进行安全气囊展开。此外，安全气囊模块的一部分从后部被突出区段覆盖，这为安全气囊模块提供了保护，使其免受从后部施加的载荷的影响。此外，紧固点定位成使得当从后方观察时，突出区段不与紧固点重叠，这使得组装工人能够容易地组装安全气囊模块。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述突出区段和所述安全气囊模块布置成在所述前后方向上彼此间隔开，由此在所述突出区段和所述安全气囊模块之间形成间隙空间。

在该配置中，当从后方对突出区段施加载荷时，载荷不会直接传递到安全气囊模块。该特征防止安全气囊模块的取向改变，从而以更安全的方式保护乘员。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述车辆座椅还包括成形器(80)，所述成形器在所述联接侧联接到所述外框架，并且被配置为形成所述座椅靠背的外部形状，并且其中，所述成形器联接到所述突出区段。

在该配置中，成形器加强突出区段，这增加了突出区段的刚度。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述成形器联接到所述外框架，使得所述成形器定位在所述突出区段的前方。

在该配置中，当载荷从后部施加到座椅靠背时，突起防止载荷施加到成形器联接到外框架的联接点。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述突出区段的上边缘位于所述外框架的上边缘下方。

在该配置中，在突出区段上方形成空间，这使得开关或其它部件能够设置在该空间中。

另外，上述车辆座椅可以进一步被配置为使得当所述安全气囊模块被组装到所述车辆座椅时，从后方观察，所述突出区段的位于所述联接侧的外边缘沿着所述安全气囊模块的外边缘延伸。

在该配置中，突出区段的位于一侧的外边缘在后视图中沿着安全气囊模块的外边缘延伸。该特征使得座椅靠背能够被制成具有较小台阶的前表面，从而改善了座椅靠背的外观。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述框架支架和所述底壳框架由相应的金属板构件形成，并且其中，形成所述框架支架的金属板构件具有比形成所述底壳框架的金属板构件更大的厚度。

该配置使得外框架能够以更坚固的方式支撑安全气囊模块，从而导致安全气囊展开用的安全气囊模块的动作更加稳定。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述外框架包括位于左侧和右侧的两个侧框架以及连接所述两个侧框架的上框架，并且其中，所述框架支架在所述侧框架的前边缘和后边缘中的点处联接到侧框架，所述两个侧框架中的位于所述联接侧的那个侧框架。

该配置提供了框架支架和侧框架之间的更紧密的联接，由此使得安全气囊展开用的安全气囊模块的动作更加稳定。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述成形器是具有成形器上部(81)、成形器下部(83)以及连接所述成形器上部和所述成形器下部的成形器中央部(82)的弯曲线材构件，其中，所述成形器联接到所述侧框架，使得所述成形器从所述侧框架向外突出，其中，所述成形器中央部包括沿着所述底壳框架的所述突出区段的外边缘延伸的上半部(82A)和从所述上半部的下端向下延伸的下半部(82B)，并且其中，沿所述前后方向延伸的通孔空间(X)由所述成形器、所述突出区段和所述侧框架限定，所述通孔空间形成在所述紧固点的后方。

在该配置中，通孔空间沿前后方向延伸，这使得组装工人能够容易地将紧固工具插入到通孔空间中，以便将框架支架紧固到模块支架。

专利文件JP4524768B公开了一种乘客座椅(车辆座椅)，其中用于存储安全气囊的安全气囊模块被包裹在撑布中，使得安全气囊膨胀的压力可以集中在用作蒙皮罩(装饰罩)中的撕裂线的缝合线上，从而能够快速地进行安全气囊膨胀和展开。在该车辆座椅中，座椅靠背包括在座椅靠背的沿左右方向的一侧的侧框架，并且安全气囊模块安装并固定到侧框架的外表面。侧框架具有两个悬挂孔，一个在安全气囊模块的前方，另一个在安全气囊模块的后方。布钩构件(钩构件)是在两端处具有钩形部分(悬挂部分)的金属弯曲线材构件，并且钩形部分闩锁到悬挂孔中或悬挂到悬挂孔上。撑布在一端处缝合到形成撕裂线的蒙皮罩，并在另一端处悬挂到布钩构件上。

在这样的车辆座椅中，布钩构件位于安全气囊模块的前方，其可在布钩构件的前表面和安全气囊模块的前表面之间形成阶梯部分，从而使就座在车辆座椅上的乘员感到后座的阶梯部分不舒服。

因此，本发明所要完成的一个任务是提供一种车辆座椅，该车辆座椅配备有安全气囊模块、撑布和布钩构件，并且该车辆座椅被配置为使得撑布定位成可接收安全气囊膨胀压力，并且使得就座在车辆座椅上的乘员减少对后座的形状的不适感。

作为实现上述任务的解决方案，本发明提供了一种车辆座椅(1，201)，所述车辆座椅包括：一对侧框架，所述一对侧框架是形成座椅靠背(5)的构架的外框架的左部和右部；安全气囊模块(23)，所述安全气囊模块由一个侧框架(26，226)即所述一对侧框架中的位于所述车辆座椅的左右方向上的一侧的那个侧框架支撑，使得所述安全气囊模块隔着布钩构件(102，402)面对所述一个侧框架，并且所述安全气囊模块配备有安全气囊(61)，所述安全气囊被配置为向所述一侧的斜前方展开；衬垫构件(21)，所述衬垫构件由所述一个侧框架支撑并且被配置为从前方覆盖所述安全气囊模块；蒙皮罩(22)，所述蒙皮罩用于覆盖所述衬垫构件的表面；以及撑布(110)，所述撑布在一端处联接到所述蒙皮罩并且在另一端处联接到所述布钩构件，以从所述一端在所述安全气囊模块的前表面和所述衬垫构件之间延伸，并且进一步朝向所述布钩构件延伸，其中，所述布钩构件位于所述安全气囊模块的前边缘的后方。

在该配置中，当安全气囊向斜前方展开时，膨胀压力施加到位于安全气囊模块的前表面前方的撑布。此外，布钩构件位于安全气囊模块的前边缘的后方，因此布钩构件不会从安全气囊模块向前突出，这防止就座在车辆座椅上的乘员感到后座中的突出部分的不舒适。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述布钩构件位于所述安全气囊模块的后边缘的前方。

该配置防止了布钩构件从安全气囊模块的后边缘向后突出。结果，当乘员从后方接触车辆座椅时，通过后座中的突出部分防止乘员感觉不舒服，这提高了车辆座椅的舒适性。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得在侧视时，所述布钩构件位于所述安全气囊模块的前外边缘(O)的后方。

该配置能够将布钩构件定位成使得布钩构件不会相对于安全气囊模块在前后方向和竖直方向中的任一个方向上突出，容易地将车辆座椅制造得紧凑(具有小尺寸)。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述布钩构件具有：一对上联接区段和下联接区段(104)，所述上联接区段和下联接区段被配置为联接到所述一个侧框架；以及布钩区段(108)，所述布钩区段竖直延伸并且被配置为使得所述撑布悬挂到所述布钩区段上。所述布钩区段的竖直长度(D2)优选地大于所述上联接区段的上边缘和所述下联接区段的下边缘之间的竖直距离(D1)。

在该配置中，附接到布钩区段的撑布的尺寸(宽度)大于两个联接区段之间的距离，这确保了撑布接收安全气囊膨胀压力。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述布钩区段位于所述一个侧框架的前方。

该配置便于撑布的组装。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得通过将线材构件(棒状构件)折叠而形成所述布钩构件，并且所述布钩构件分别连接到所述联接区段，所述布钩构件具有：向前延伸的一对上下第一延伸区段(106A)；从所述第一延伸区段的前端沿着竖直方向在相反方向上延伸的一对轴区段(106B)；一对上下第二延伸区段(106C)，每个第二延伸区段从所述轴区段(106B)的端部向前延伸；以及布钩区段(108)，所述布钩区段竖直延伸以连接所述一对上下第二延伸区段(106C)的端部，并且所述布钩区段(108)优选地基本上平行于所述上下轴区段(106B)延伸。

在该配置中，当撑布接收安全气囊膨胀压力时，在轴区段(106B)中会发生布钩构件的扭转变形，这防止了当撑布接收压力时布钩区段变形。这使得撑布保持在竖直延伸状态，确保撑布接收安全气囊膨胀压力。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得上述车辆座椅包括：联接到所述一个侧框架的框架支架(34)，所述框架支架(34)包括被配置为联接到所述一个侧框架并沿所述左右方向延伸的支架联接区段(44)、以及从所述框架侧连接区段(44)的外边缘向前延伸并限定有悬挂孔(100)的板状支架基部区段(42)，其中，所述安全气囊模块经由模块支架(36)联接到所述框架支架(34)，其中，所述模块支架(36)包括模块联接区段(51)和模块基部区段(50)，所述模块联接区段(51)从所述支架基部区段(42)向外延伸并且被配置为联接到所述一个侧框架或所述支架联接区段，并且所述模块基部区段(50)从所述模块联接区段(51)向前延伸并被配置为面向所述支架基部区段(42)，使得所述布钩构件位于所述模块基部区段(50)和所述支架基部区段(42)之间，并且将所述安全气囊模块保持在所述模块基部区段(50)的外侧，并且其中，所述支架联接区段悬挂到所述悬挂孔中或悬挂到所述悬挂孔上，并且所述第一延伸区段(106A)保持在所述支架基部区段(42)和所述模块基部区段(50)之间。

在该配置中，第一延伸区段保持在支架基部区段和模块基部区段之间，这防止了当接收压力时布钩构件移位。这意味着当接收压力时，还防止撑布移动，从而确保撑布接收安全气囊膨胀压力，这进一步增加了安全气囊展开行为的稳定性。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述布钩区段位于所述框架支架的前方。

该配置防止了由于轴区段的扭转变形而在布钩区段和框架支架之间发生接触。这防止了在安全气囊展开期间由于布钩区段和框架支架之间的接触而引起的异常噪声的发生。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述支架联接区段和所述模块联接区段各自具有在所述前后方向上延伸穿过的两个切口(44A，51A)，相应的切口位于所述布钩构件的联接端联接到所述悬挂孔的联接位置的后方。

该配置使得组装工人能够对联接部分闩锁到或悬挂在从后部可见的悬挂孔中的位置进行视觉检查，这提高了组装车辆座椅的工作效率。

上述车辆座椅可以进一步被配置为包括：成形器(80)，所述成形器联接到所述一个侧框架并且向外延伸，使得所述成形器形成所述座椅靠背的外部形状；以及底壳框架(20)，所述底壳框架延伸到所述外框架的后侧并且在所述车辆座椅的后侧上方延伸，其中，所述成形器由棒状构件形成，并且所述成形器的两端联接到所述一个侧框架，其中，所述底壳框架包括向外突出的突出区段(32)并且联接到所述成形器(80)，并且其中，沿所述车辆座椅的前后方向延伸的通孔空间(X)由所述成形器、所述底壳框架和所述侧框架限定，并且所述布钩构件的联接端联接到所述悬挂孔的联接位置在所述通孔空间(X)的前方。

该配置使得组装工人能够对布钩构件的联接端闩锁到或悬挂到从后部可见的悬挂孔中的联接位置进行视觉检查，这提高了组装车辆座椅的工作效率。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述侧框架包括：模块联接区段(252)，所述模块联接区段包括被切出并向外弯曲的框架切起区段(244)以及支架基部区段(248)，所述支架基部区段设置在所述框架切起区段(244)的前方并且具有在所述左右方向上延伸穿过其中的悬挂孔(260)，其中，所述安全气囊模块经由模块支架(236)联接到所述侧框架，所述模块支架(236)联接到所述框架切起区段(244)；以及模块基部区段(250)，所述模块基部区段联接到所述模块联接区段(252)并且被配置为向前延伸并隔着所述布钩构件面对所述支架基部区段，并且将所述安全气囊模块保持在所述模块基部区段(250)的外侧；并且其中，所述布钩构件的所述联接端闩锁到所述悬挂孔中或悬挂到所述悬挂孔上，并且所述布钩构件的所述第一延伸区段(106A)保持在所述支架基部区段(42)和所述模块基部区段(50)之间。

在该配置中，安全气囊模块和撑布利用单个支架联接到侧框架，使得车辆座椅制造简单。

专利文件JP6211839B公开了一种车辆座椅，其包括固定到座椅靠背框架的座椅外表面的安全气囊模块，其中安全气囊模块设置有安全气囊和充气器。在这种车辆座椅中，座椅靠背框架的外表面设置有作为缓冲垫的一部分的侧衬垫部分。在所述侧衬垫部分中形成有开口，并且在所述开口中容纳有安全气囊模块。安全气囊模块紧固到座椅靠背框架，并且具有暴露于车辆座椅外部并且被装饰罩覆盖的外侧部分。

在JP6211839B的车辆座椅中，在安全气囊模块的外侧部分的表面和装饰罩之间没有设置缓冲垫，这使得难以向座椅靠背框架的外表面提供足够的弹性。

因此，本发明要完成的一个任务是构造一种车辆座椅，该车辆座椅具有联接到(座椅靠背框架的)座椅靠背框架外部的外侧的安全气囊模块，使得车辆座椅还包括位于安全气囊模块的外侧的衬垫构件。

作为实现上述任务的解决方案，本发明提供了一种车辆座椅(1，470，570)，所述车辆座椅包括：座椅靠背框架外部(19)(座椅靠背框架的外框架)；框架支架(34)，所述框架支架联接到所述座椅靠背框架外部的外侧；模块支架(36)，所述模块支架紧固到所述框架支架并且被配置为支撑安全气囊模块(23)；衬垫构件(21)，所述衬垫构件在所述座椅靠背框架外部和所述安全气囊模块上方延伸并且覆盖所述座椅靠背框架外部和所述安全气囊模块，并且其中，所述衬垫构件(21)包括：前衬垫构件(70)，所述前衬垫构件从前侧覆盖所述座椅靠背框架外部和所述安全气囊模块；侧衬垫构件(71)，所述侧衬垫构件联接到所述前衬垫构件的外端并且向后延伸以从外侧覆盖所述座椅靠背框架外部和所述安全气囊模块；以及后衬垫构件(72)，所述后衬垫构件从所述侧衬垫构件的后端向内延伸，以从后侧覆盖所述座椅靠背框架外部和所述安全气囊模块，并且其中，所述后衬垫构件具有狭缝(75，475)，所述狭缝是从所述后衬垫构件的内边缘沿左右方向延伸并且沿所述前后方向延伸穿过其中到达所述安全气囊模块后方的点的切口。

该配置能够使安全气囊模块经由狭缝而插入座椅靠背框架外部和侧衬垫构件之间，从而在侧衬垫构件设置在座椅靠背框架外部的外侧时，能够将安全气囊模块组装到座椅靠背框架外部。该特征增加了座椅靠背外侧的弹性。此外，设置在安全气囊模块后方的后衬垫构件还增加了座椅靠背后侧的弹性。座椅靠背外侧和后侧的弹性的增加改善了车辆座椅的舒适性。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述狭缝呈直线的形式。

在该配置中，狭缝制作简单。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述狭缝在基本上水平的方向上延伸。

在该配置中，组装工人可以通过向外推动后衬垫构件的下端而容易地打开狭缝，这使得工人能够容易地组装安全气囊模块。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述后衬垫构件在所述后衬垫构件的上部处具有沿所述前后方向延伸穿过其中的辅助狭缝(76，576)。

在该配置中，后衬垫构件的下部可以容易地向外移动，这有利于衬垫构件和座椅靠背框架外部之间的间隙的打开。该特征使得组装工人能够容易地将安全气囊模块插入座椅靠背框架外部和衬垫构件之间的间隙中，这使得工人能够容易地组装安全气囊模块。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述衬垫构件包括：上衬垫构件(73)，所述上衬垫构件连接所述前衬垫构件和所述后衬垫构件的上端，并且从上侧覆盖所述座椅靠背框架外部和所述安全气囊模块；以及在所述前后方向上延伸穿过的辅助狭缝(76)，所述后衬垫构件和所述上衬垫构件沿着所述辅助狭缝彼此接合。

在该配置中，辅助狭缝(76)形成在当后衬垫构件的下端被向外推时载荷可能集中的位置处，这便于后衬垫构件的下端的打开。因此，该特征使得组装工人能够容易地打开衬垫构件和座椅靠背框架外部之间的间隙。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述辅助狭缝(76)从所述后衬垫构件的内表面的上边缘沿倾斜方向向上和向外延伸。

该配置便于后衬垫构件的下端的打开，这使得组装工人能够容易地打开衬垫构件和座椅靠背框架外部之间的间隙。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得当从后方观察时，所述框架支架和所述模块支架在位于所述辅助狭缝下方的紧固点(P1，P2)处彼此紧固。

在该配置中，后衬垫构件的下端的向外运动使衬垫构件沿着辅助狭缝的线变形，从而露出紧固点。该特征便于将框架支架紧固到模块支架。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述狭缝位于所述框架支架下方。

该配置使得安全气囊模块能够向上移动，使得模块支架与框架支架对齐，这便于安全气囊模块的组装。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述狭缝是从所述后衬垫构件的内表面延伸靠近其外表面的点的深切口。

在该配置中，深切口狭缝比不是这种深切口的狭缝更容易打开，这使得组装工人能够容易地插入安全气囊模块，便于安全气囊模块的组装。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述侧衬垫构件具有沿所述左右方向延伸穿过的展开孔(77)，其位于所述安全气囊模块的外侧且位于所述狭缝的前方。

在该配置中，狭缝和展开孔设置在沿着前后方向的不同位置处。结果，与狭缝和展开孔沿着前后方向设置在相同位置的情况相比，衬垫构件的靠近狭缝和展开孔的部分不易变形，从而能够容易地保持衬垫构件的形状。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述车辆座椅包括蒙皮罩(22)，所述蒙皮罩包括用于覆盖所述衬垫构件的后侧的后蒙皮罩(93)和用于覆盖所述衬垫构件的外侧的外蒙皮罩(92)，其中，所述后蒙皮罩(93)的外边缘和所述外蒙皮罩(92)的后边缘通过竖直延伸的滑动紧固件(97)彼此接合，其中，所述侧衬垫构件具有在滑动位置处向内凹陷以容纳所述滑动紧固件的接收凹部(98)，并且其中，所述接收凹部形成在与所述狭缝的开口端(75A)不同的位置处。

在该配置中，狭缝开口端和接收凹部设置在不同的位置处，与设置在相同位置的情况相比，后衬垫构件的靠近狭缝开口端的部分更硬。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述车辆座椅包括成形器(80)，所述成形器联接到座椅靠背框架外部的外侧部分，其中，所述安全气囊模块位于所述成形器的前方，并且所述衬垫构件位于所述成形器(80)的后方。

在该配置中，即使当车辆座椅包括成形器时，组装工人也能够打开狭缝并将安全气囊模块插入到打开的狭缝中，从而在成形器前方的点处移动安全气囊模块。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述狭缝沿所述左右方向延伸以使左右宽度(L1)大于或等于所述安全气囊模块的左右宽度(L2)。

该配置使得组装工人能够容易地将安全气囊模块插入到狭缝中。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述狭缝位于所述成形器的上边缘(Q1)下方和所述成形器的下边缘(Q2)上方。

该配置使得组装工人能够容易地将安全气囊模块通过狭缝插入到靠近成形器的位置。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述狭缝和所述成形器在所述前后方向上重叠，这确定所述狭缝和所述成形器重叠的重叠部分的外端(R2)与所述狭缝的外端之间在所述左右方向上的距离(L3)，并且所述距离(L3)大于或等于所述安全气囊模块在所述左右方向上的宽度。

在该配置中，狭缝被打开以在狭缝的外端部分和成形器的外端部分之间限定孔空间，使得孔空间的宽度大于安全气囊模块在左右方向上的宽度。该特征使得组装工人能够容易地通过孔空间朝向成形器的前端的点插入安全气囊模块。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述成形器接合到所述座椅靠背框架外部的外侧的上部，其中，所述成形器(80)包括：成形器上部(81)，所述成形器上部沿所述左右方向向外延伸；成形器中央部(82)，所述成形器中央部从所述成形器上部(81)的外侧向下延伸；以及成形器下部(83)，所述成形器下部从所述成形器中央部(82)的下端沿倾斜方向向下和向内延伸，并且其中，所述狭缝形成为沿所述前后方向与所述成形器下部重叠。

该配置使得组装工人能够容易地从狭缝的下侧插入安全气囊模块并使其向上移动，而不会受到成形器的阻碍。

本发明的效果

作为实现上述任务的解决方案，本发明提供了一种车辆座椅，所述车辆座椅包括：座椅靠背框架的外框架，所述外框架形成所述车辆座椅的座椅靠背的构架；框架支架，所述框架支架联接到所述外框架的联接位置，所述联接位置位于所述外框架的联接侧，所述联接侧是左侧或右侧中的任一侧；模块支架，所述模块支架在一个或更多个紧固点处紧固到所述框架支架并且被配置为支撑安全气囊模块；以及底壳框架，所述底壳框架联接到所述外框架的后侧，其中，所述底壳框架包括突出区段，所述突出区段在所述联接侧从所述底壳框架的上部突出，使得所述紧固点位于所述突出区段下方，并且其中，所述安全气囊模块的至少一部分沿着所述车辆座椅的前后方向定位在所述突出区段的前方。在该配置中，安全气囊模块由座椅靠背框架的外框架支撑，这使得安全气囊模块能够更稳定地进行安全气囊展开。此外，安全气囊模块的一部分从后部被突出区段覆盖，这为安全气囊模块提供了保护，使其免受从后部施加的载荷的影响。此外，紧固点定位成使得当从后方观察时，突出区段不与紧固点重叠，这使得组装工人能够容易地组装安全气囊模块。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述突出区段和所述安全气囊模块被布置成在前后方向上彼此间隔开，由此在它们之间形成间隙空间。在该配置中，当从后方对突出区段施加载荷时，载荷不会直接传递到安全气囊模块。该特征防止安全气囊模块的取向改变，从而以更安全的方式保护乘员。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述车辆座椅还包括成形器，所述成形器在所述联接侧联接到所述外框架，并且被配置为形成所述座椅靠背的外部形状，并且其中，所述成形器联接到所述突出区段。在该配置中，成形器加强突出区段，这增加了突出区段的刚度。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述成形器联接到所述外框架，使得所述成形器定位在所述突出区段的前方。在该配置中，当载荷从后部施加到座椅靠背时，突起防止载荷施加到成形器联接到外框架的联接点。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述突出区段的上边缘位于所述外框架的上边缘下方。在该配置中，在突出区段上方形成空间，这使得开关或其它部件能够设置在该空间中。

另外，上述车辆座椅可以进一步被配置为使得当所述安全气囊模块被组装到所述车辆座椅时，从后方观察，所述突出区段的位于所述联接侧的外边缘沿着所述安全气囊模块的外边缘延伸。在该配置中，突出区段的位于一侧的外边缘在后视图中沿着安全气囊模块的外边缘延伸。该特征使得座椅靠背能够被制成具有较小台阶的前表面，从而改善了座椅靠背的外观。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述框架支架和所述底壳框架由相应的金属板构件形成，并且其中，形成所述框架支架的金属板构件具有比形成所述底壳框架的金属板构件更大的厚度。该配置使得外框架能够以更坚固的方式支撑安全气囊模块，从而导致安全气囊展开用的安全气囊模块的动作更加稳定。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述外框架包括位于左侧和右侧的两个侧框架以及连接所述两个侧框架的上框架，并且其中，所述框架支架在所述侧框架的前边缘和后边缘中的点处联接到侧框架，所述两个侧框架中的位于所述联接侧的那个侧框架。该配置提供了框架支架和侧框架之间的更紧密的联接，由此使得安全气囊展开用的安全气囊模块的动作更加稳定。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述成形器是具有成形器上部、成形器下部以及连接所述成形器上部和所述成形器下部的成形器中央部的弯曲线材构件，其中，所述成形器联接到所述侧框架，使得所述成形器从所述侧框架向外突出，其中，所述成形器中央部包括沿着所述底壳框架的所述突出区段的外边缘延伸的上半部和从所述上半部的下端向下延伸的下半部，并且其中，沿所述前后方向延伸的通孔空间由所述成形器、所述突出区段和所述侧框架限定，所述通孔空间形成在所述紧固点的后方。在该配置中，通孔空间沿前后方向延伸，这使得组装工人能够容易地将紧固工具插入到通孔空间中，以便将框架支架紧固到模块支架。

作为实现上述任务的解决方案，本发明提供了一种车辆座椅，所述车辆座椅包括：一对侧框架，所述一对侧框架是形成座椅靠背的构架的外框架的左部和右部；安全气囊模块，所述安全气囊模块由一个侧框架即所述一对侧框架中的位于所述车辆座椅的左右方向上的一侧的那个侧框架支撑，使得所述安全气囊模块隔着布钩构件面对所述一个侧框架，并且所述安全气囊模块配备有安全气囊，所述安全气囊被配置为向所述一侧的斜前方展开；衬垫构件，所述衬垫构件由所述一个侧框架支撑并且被配置为从前方覆盖所述安全气囊模块；蒙皮罩，所述蒙皮罩用于覆盖所述衬垫构件的表面；以及撑布，所述撑布在一端处联接到所述蒙皮罩并且在另一端处联接到所述布钩构件，以从所述一端在所述安全气囊模块的前表面和所述衬垫构件之间延伸，并且进一步朝向所述布钩构件延伸，其中，所述布钩构件位于所述安全气囊模块的前边缘的后方。在该配置中，当安全气囊向斜前方展开时，膨胀压力施加到位于安全气囊模块的前表面前方的撑布。此外，布钩构件位于安全气囊模块的前边缘的后方，因此布钩构件不会从安全气囊模块向前突出，这防止就座在车辆座椅上的乘员感到后座中的突出部分的不舒适。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述布钩构件位于所述安全气囊模块的后边缘的前方。该配置防止了布钩构件从安全气囊模块的后边缘向后突出。结果，当乘员从后方接触车辆座椅时，通过后座中的突出部分防止乘员感觉不舒服，这提高了车辆座椅的舒适性。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得在侧视时，所述布钩构件位于所述安全气囊模块的前外边缘(O)的后方。该配置能够将布钩构件定位成使得布钩构件不会相对于安全气囊模块在前后方向和竖直方向中的任一个方向上突出，容易地将车辆座椅制造得紧凑(具有小尺寸)。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述布钩构件具有：一对上联接区段和下联接区段，所述上联接区段和下联接区段被配置为联接到所述一个侧框架；以及布钩区段，所述布钩区段竖直延伸并且被配置为使得所述撑布悬挂到所述布钩区段上。所述布钩区段的竖直长度优选地大于所述上联接区段的上边缘和所述下联接区段的下边缘之间的竖直距离。在该配置中，附接到布钩区段的撑布的尺寸(宽度)大于两个联接区段之间的距离，这确保了撑布接收安全气囊膨胀压力。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述布钩区段位于所述一个侧框架的前方。该配置便于撑布的组装。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得通过将线材构件(棒状构件)折叠而形成所述布钩构件，并且所述布钩构件分别连接到所述联接区段，所述布钩构件具有：向前延伸的一对上下第一延伸区段；从所述第一延伸区段的前端沿着竖直方向在相反方向上延伸的一对轴区段；一对上下第二延伸区段，每个第二延伸区段从所述轴区段的端部向前延伸；以及布钩区段，所述布钩区段竖直延伸以连接所述一对上下第二延伸区段的端部，并且所述布钩区段优选地基本上平行于所述上下轴区段延伸。在该配置中，当撑布接收安全气囊膨胀压力时，在轴区段(106B)中会发生布钩构件的扭转变形，这防止了当撑布接收压力时布钩区段变形。这使得撑布保持在竖直延伸状态，确保撑布接收安全气囊膨胀压力。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得上述车辆座椅包括：联接到所述一个侧框架的框架支架，所述框架支架包括被配置为联接到所述一个侧框架并沿所述左右方向延伸的支架联接区段、以及从所述框架侧连接区段的外边缘向前延伸并限定有悬挂孔的板状支架基部区段，其中，所述安全气囊模块经由模块支架联接到所述框架支架，其中，所述模块支架包括模块联接区段和模块基部区段，所述模块联接区段从所述支架基部区段向外延伸并且被配置为联接到所述一个侧框架或所述支架联接区段，并且所述模块基部区段从所述模块联接区段向前延伸并被配置为面向所述支架基部区段，使得所述布钩构件位于所述模块基部区段和所述支架基部区段之间，并且将所述安全气囊模块保持在所述模块基部区段的外侧，并且其中，所述支架联接区段悬挂到所述悬挂孔中或悬挂到所述悬挂孔上，并且所述第一延伸区段保持在所述支架基部区段和所述模块基部区段之间。在该配置中，第一延伸区段保持在支架基部区段和模块基部区段之间，这防止了当接收压力时布钩构件移位。这意味着当接收压力时，还防止撑布移动，从而确保撑布接收安全气囊膨胀压力，这进一步增加了安全气囊展开行为的稳定性。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述布钩区段位于所述框架支架的前方。该配置防止了由于轴区段的扭转变形而在布钩区段和框架支架之间发生接触。这防止了在安全气囊展开期间由于布钩区段和框架支架之间的接触而引起的异常噪声的发生。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述支架联接区段和所述模块联接区段各自具有在所述前后方向上延伸穿过的两个切口，相应的切口位于所述布钩构件的联接端联接到所述悬挂孔的联接位置的后方。该配置使得组装工人能够对联接部分闩锁到或悬挂在从后部可见的悬挂孔中的位置进行视觉检查，这提高了组装车辆座椅的工作效率。

上述车辆座椅可以进一步被配置为包括：成形器，所述成形器联接到所述一个侧框架并且向外延伸，使得所述成形器形成所述座椅靠背的外部形状；以及底壳框架，所述底壳框架延伸到所述外框架的后侧并且在所述车辆座椅的后侧上方延伸，其中，所述成形器由棒状构件形成，并且所述成形器的两端联接到所述一个侧框架，其中，所述底壳框架包括向外突出的突出区段并且联接到所述成形器，并且其中，沿所述车辆座椅的前后方向延伸的通孔空间由所述成形器、所述底壳框架和所述侧框架限定，并且所述布钩构件的联接端联接到所述悬挂孔的联接位置在所述通孔空间的前方。该配置使得组装工人能够对布钩构件的联接端闩锁到或悬挂到从后部可见的悬挂孔中的联接位置进行视觉检查，这提高了组装车辆座椅的工作效率。

上述车辆座椅可以进一步被配置为使得所述侧框架包括：模块联接区段，所述模块联接区段包括被切出并向外弯曲的框架切起区段以及支架基部区段，所述支架基部区段设置在所述框架切起区段的前方并且具有在所述左右方向上延伸穿过其中的悬挂孔，其中，所述安全气囊模块经由模块支架联接到所述侧框架，所述模块支架联接到所述框架切起区段；以及模块基部区段，所述模块基部区段联接到所述模块联接区段并且被配置为向前延伸并隔着所述布钩构件面对所述支架基部区段，并且将所述安全气囊模块保持在所述模块基部区段的外侧；并且其中，所述布钩构件的所述联接端闩锁到所述悬挂孔中或悬挂到所述悬挂孔上，并且所述布钩构件的所述第一延伸区段保持在所述支架基部区段和所述模块基部区段之间。在该配置中，安全气囊模块和撑布利用单个支架联接到侧框架，使得车辆座椅制造简单。

作为实现上述任务的解决方案，本发明提供了一种车辆座椅，所述车辆座椅包括：座椅靠背框架外部；框架支架，所述框架支架联接到所述座椅靠背框架外部的外侧；模块支架，所述模块支架紧固到所述框架支架并且被配置为支撑安全气囊模块；衬垫构件，所述衬垫构件在所述座椅靠背框架外部和所述安全气囊模块上方延伸并且覆盖所述座椅靠背框架外部和所述安全气囊模块，并且其中，所述衬垫构件包括：前衬垫构件，所述前衬垫构件从前侧覆盖所述座椅靠背框架外部和所述安全气囊模块；侧衬垫构件，所述侧衬垫构件联接到所述前衬垫构件的外端并且向后延伸以从外侧覆盖所述座椅靠背框架外部和所述安全气囊模块；以及后衬垫构件，所述后衬垫构件从所述侧衬垫构件的后端向内延伸，以从后侧覆盖所述座椅靠背框架外部和所述安全气囊模块，并且其中，所述后衬垫构件具有狭缝，所述狭缝是从所述后衬垫构件的内边缘沿左右方向延伸并且沿所述前后方向延伸穿过其中到达所述安全气囊模块后方的点的切口。该配置能够使安全气囊模块经由狭缝而插入座椅靠背框架外部和侧衬垫构件之间，从而在侧衬垫构件设置在座椅靠背框架外部的外侧时，能够将安全气囊模块组装到座椅靠背框架外部。该特征增加了座椅靠背外侧的弹性。此外，设置在安全气囊模块后方的后衬垫构件还增加了座椅靠背后侧的弹性。座椅靠背外侧和后侧的弹性的增加改善了车辆座椅的舒适性。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述狭缝呈直线的形式。在该配置中，狭缝制作简单。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述狭缝在基本上水平的方向上延伸。在该配置中，组装工人可以通过向外推动后衬垫构件的下端而容易地打开狭缝，这使得工人能够容易地组装安全气囊模块。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述后衬垫构件在所述后衬垫构件的上部处具有沿所述前后方向延伸穿过其中的辅助狭缝。在该配置中，后衬垫构件的下部可以容易地向外移动，这有利于衬垫构件和座椅靠背框架外部之间的间隙的打开。该特征使得组装工人能够容易地将安全气囊模块插入座椅靠背框架外部和衬垫构件之间的间隙中，这使得工人能够容易地组装安全气囊模块。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述衬垫构件包括：上衬垫构件(73)，所述上衬垫构件连接所述前衬垫构件和所述后衬垫构件的上端，并且从上侧覆盖所述座椅靠背框架外部和所述安全气囊模块；以及在所述前后方向上延伸穿过的辅助狭缝(76)，所述后衬垫构件和所述上衬垫构件沿着所述辅助狭缝彼此接合。在该配置中，辅助狭缝(76)形成在当后衬垫构件的下端被向外推时载荷可能集中的位置处，这便于后衬垫构件的下端的打开。因此，该特征使得组装工人能够容易地打开衬垫构件和座椅靠背框架外部之间的间隙。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述辅助狭缝(76)从所述后衬垫构件的内表面的上边缘沿倾斜方向向上和向外延伸。该配置便于后衬垫构件的下端的打开，这使得组装工人能够容易地打开衬垫构件和座椅靠背框架外部之间的间隙。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得当从后方观察时，所述框架支架和所述模块支架在位于所述辅助狭缝下方的紧固点(P1，P2)处彼此紧固。在该配置中，后衬垫构件的下端的向外运动使衬垫构件沿着辅助狭缝的线变形，从而露出紧固点。该特征便于将框架支架紧固到模块支架。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述狭缝位于所述框架支架下方。该配置使得安全气囊模块能够向上移动，使得模块支架与框架支架对齐，这便于安全气囊模块的组装。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述狭缝是从所述后衬垫构件的内表面延伸靠近其外表面的点的深切口。在该配置中，深切口狭缝比不是这种深切口的狭缝更容易打开，这使得组装工人能够容易地插入安全气囊模块，便于安全气囊模块的组装。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述侧衬垫构件具有沿所述左右方向延伸穿过的展开孔，其位于所述安全气囊模块的外侧且位于所述狭缝的前方。在该配置中，狭缝和展开孔设置在沿着前后方向的不同位置处。结果，与狭缝和展开孔沿着前后方向设置在相同位置的情况相比，衬垫构件的靠近狭缝和展开孔的部分不易变形，从而能够容易地保持衬垫构件的形状。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述车辆座椅包括蒙皮罩，所述蒙皮罩包括用于覆盖所述衬垫构件的后侧的后蒙皮罩和用于覆盖所述衬垫构件的外侧的外蒙皮罩，其中，所述后蒙皮罩的外边缘和所述外蒙皮罩的后边缘通过竖直延伸的滑动紧固件彼此接合，其中，所述侧衬垫构件具有在滑动位置处向内凹陷以容纳所述滑动紧固件的接收凹部，并且其中，所述接收凹部形成在与所述狭缝的开口端不同的位置处。在该配置中，狭缝开口端和接收凹部设置在不同的位置处，与设置在相同位置的情况相比，后衬垫构件的靠近狭缝开口端的部分更硬。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述车辆座椅包括成形器，所述成形器联接到座椅靠背框架外部的外侧部分，其中，所述安全气囊模块位于所述成形器的前方，并且所述衬垫构件位于所述成形器的后方。在该配置中，即使当车辆座椅包括成形器时，组装工人也能够打开狭缝并将安全气囊模块插入到打开的狭缝中，从而在成形器前方的点处移动安全气囊模块。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述狭缝沿所述左右方向延伸以使左右宽度大于或等于所述安全气囊模块的左右宽度。该配置使得组装工人能够容易地将安全气囊模块插入到狭缝中。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述狭缝位于所述成形器的上边缘下方和所述成形器的下边缘上方。该配置使得组装工人能够容易地将安全气囊模块通过狭缝插入到靠近成形器的位置。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述狭缝和所述成形器在所述前后方向上重叠，这确定所述狭缝和所述成形器重叠的重叠部分的外端与所述狭缝的外端之间在所述左右方向上的距离，并且所述距离大于或等于所述安全气囊模块在所述左右方向上的宽度。在该配置中，狭缝被打开以在狭缝的外端部分和成形器的外端部分之间限定孔空间，使得孔空间的宽度大于安全气囊模块在左右方向上的宽度。该特征使得组装工人能够容易地通过孔空间朝向成形器的前端的点插入安全气囊模块。

上述车辆座椅可以优选地被配置为使得所述成形器接合到所述座椅靠背框架外部的外侧的上部，其中，所述成形器包括：成形器上部，所述成形器上部沿所述左右方向向外延伸；成形器中央部，所述成形器中央部从所述成形器上部的外侧向下延伸；以及成形器下部，所述成形器下部从所述成形器中央部的下端沿倾斜方向向下和向内延伸，并且其中，所述狭缝形成为沿所述前后方向与所述成形器下部重叠。该配置使得组装工人能够容易地从狭缝的下侧插入安全气囊模块并使其向上移动，而不会受到成形器的阻碍。

附图说明

[图1]是根据本发明的第一实施例的车辆座椅的立体图；

[图2]是当移除衬垫构件和蒙皮罩时的车辆座椅的正视图；

[图3]是沿着图1中的线III－III截取的截面视图；

[图4]是当移除衬垫构件和蒙皮罩时车辆座椅的左上部的立体图；

[图5]是从前方观察的用于将安全气囊模块联接到侧框架的结构的分解立体图；

[图6]是从后部观察的用于将安全气囊模块联接到侧框架的结构的分解立体图；

[图7]是示出当移除衬垫构件和蒙皮罩时的车辆座椅的左上部的图，(A)和(B)分别是左上部的正视图和后视图；

[图8]是当移除衬垫构件和蒙皮罩时的车辆座椅的后视图；

[图9]是当移除衬垫构件、蒙皮罩以及安全气囊模块时的车辆座椅的左上部的侧视图；

[图10]是当移除蒙皮罩时车辆座椅的后视图；

[图11]是示出安全气囊模块的组装的说明图，(A)、(B)和(C)分别示出组装前、组装期间和组装后；

[图12]是配备有根据本发明的第二实施例的车辆座椅的座椅的立体图；

[图13]是当移除衬垫构件和蒙皮罩时的车辆座椅的正视图；

[图14]是沿着图12中的线XIV－XIV截取的截面视图；

[图15]是当移除衬垫构件和蒙皮罩时的车辆座椅的左上部的立体图；

[图16]是从前方观察的用于将安全气囊模块联接到侧框架的结构的分解立体图；

[图17]是从后方观察的用于将安全气囊模块联接到侧框架的结构的分解立体图；

[图18]是示出当移除衬垫构件和蒙皮罩时的车辆座椅的左上部的图，(A)和(B)分别是左上部的正视图和后视图；

[图19]是当移除衬垫构件和蒙皮罩时的车辆座椅的后视图；

[图20]是当移除衬垫构件、蒙皮罩以及安全气囊模块时的车辆座椅的左上部的侧视图；

[图21]是当移除蒙皮罩时的车辆座椅的后视图；

[图22]是示出安全气囊模块的组装的说明图，(A)、(B)和(C)分别示出组装前、组装期间和组装后；

[图23]是示出在安全气囊展开期间的撑布线材的弯曲的说明图；

[图24]是从后方观察的根据本发明的第三实施例的车辆座椅中的用于将安全气囊模块联接到侧框架的结构的分解立体图；

[图25]是第三实施例的车辆座椅的水平截面视图；

[图26]是配备有根据本发明的第四实施例的车辆座椅的座椅的立体图；

[图27]是当移除衬垫构件和蒙皮罩时的车辆座椅的正视图；

[图28]是沿着图26中的线XXVIII－XXVIII截取的截面视图；

[图29]是当移除衬垫构件和蒙皮罩时的车辆座椅的左上部的立体图；

[图30]是从前方观察的用于将安全气囊模块联接到侧框架的结构的分解立体图；

[图31]是从后方观察的用于将安全气囊模块联接到侧框架的结构的分解立体图；

[图32]是示出当移除衬垫构件和蒙皮罩时的车辆座椅的左上部的图，(A)和(B)分别是左上部的正视图和后视图；

[图33]是当移除衬垫构件和蒙皮罩时的车辆座椅的后视图；

[图34]是当移除衬垫构件、蒙皮罩以及安全气囊模块时的车辆座椅的左上部的侧视图；

[图35]是当移除蒙皮罩时的车辆座椅的后视图；

[图36]是示出安全气囊模块的组装的说明图，(A)、(B)和(C)分别示出组装前、组装期间和组装后；

[图37]是当移除蒙皮罩时的每个车辆座椅的后视图，(A)和(B)分别示出了根据本发明的第五实施例和第六实施例的车辆座椅；

[图38]是示出(A)根据上述实施例的第一变形例的撑布以及(B)根据上述实施例的第二变形例的撑布的说明图；

[图39]是用于将安全气囊模块联接到侧框架的结构的分解立体图，其中使用了根据上述实施例的变形例的布钩构件；以及

[图40]是示出(A)根据上述实施例的第三变形例的撑布以及(B)根据上述实施例的第四变形例的撑布的说明图。

具体实施方式

将参照附图描述根据本发明的车辆座椅的实施例，其中车辆座椅用于车辆的最后一排后排座椅。在以下描述中，前/后、左/右和上/下方向相对于配备有车辆座椅的乘员车辆来限定。

《第一实施例》

如图1所示，根据本发明的车辆座椅1设置在具有沿前后方向的两排座椅的车辆中，并且在第二排后排座椅中形成左侧座椅。车辆座椅1设置在车辆的底板2上。车辆座椅1包括：座垫4，其适于支撑就座的乘员；座椅靠背5，其支撑在座垫4的后部并用作靠背斜倚器；以及头枕6，其设置在座椅靠背5的顶部上。

座垫4沿左右方向延伸并形成用于两个乘员的就座表面9。在座垫4的下方设置有左下导轨和右下导轨10，左下导轨和右下导轨10联接到底板2的上表面并沿前后方向延伸。左上导轨和右上导轨分别与左下导轨和右下导轨10接合，以便沿着下导轨10能滑动地移动。座垫4经由下导轨10和上导轨由底板2支撑，并且能够前后滑动。

座椅靠背5竖直延伸并且具有大致盒状的形状，其表面面向前方。支撑表面12形成在座椅靠背5的前表面上以支撑两个乘员的背部。座椅靠背5的下端通过使用已知的倾斜机构能旋转地联接到框架的后端，其中框架设置成支撑座垫4。

如图所示，两个头枕6并排地设置在座椅靠背5的顶部，位于左侧和右侧。头枕6的各个下端可以能旋转地联接到座椅靠背5，以便能围绕沿左右方向的轴线旋转。车辆座椅1可以是底板下可存储的座椅，该座椅被配置为使得使用者可以操作带子来向前折叠座椅靠背5，从而将座椅存储在底板2下方的存储空间中。

随后，对座椅靠背5的结构进行说明。如图2和图3所示，座椅靠背5包括：座椅靠背框架18(图2)，其被配置为形成座椅的构架；衬垫构件21(图3)，其由座椅靠背框架18支撑；蒙皮罩22(图3)，其设置在衬垫构件21的前表面上以形成座椅靠背5的外表面；以及安全气囊模块23(图2和图3)，其支撑在座椅靠背框架18上。

如图2所示，座椅靠背框架18形成座椅靠背5的构架，并且包括形成矩形框架的座椅靠背框架外部19和位于座椅靠背框架外部19后侧的底壳框架20(板)。座椅靠背框架外部19包括竖直延伸的左侧框架和右侧框架26(侧构件)、沿左右方向延伸并联接到左侧框架和右侧框架26的上端的上框架27、以及沿左右方向延伸并联接到左侧框架和右侧框架26的下部的下框架(未示出)。侧框架上部26U和上框架27构成左侧框架和右侧框架26的相应上部，并且通过将一个圆形管28弯曲成倒U形而形成。侧框架下部26D(图3)是左侧框架和右侧框架26的下部，并且由金属板构件29形成，每个金属板构件29具有相对的左表面和右表面(即，在左右方向上彼此背离的表面)。金属板构件29上部的内侧焊接到管28的下端。每个金属板构件29的前边缘和后边缘朝向座椅的内侧弯曲。左侧框架和右侧框架26的下端均通过倾斜机构能旋转地联接到框架，用于支撑座垫4。在本实施例中，如图3所示，侧框架下部26D由两个金属板构件29形成，这两个金属板构件29布置成沿左右方向彼此面对并且彼此联接。

如图3和图4所示，左侧框架下部26D在竖直方向的中央部具有框架弯曲区段30，其中框架弯曲区段30沿左右方向向内弯曲(即，向右弯曲)。

底壳框架20是金属板形构件，并且定位在侧框架26和上框架27的后侧，使得底壳框架具有彼此背离的前表面和后表面。如图2和图6所示，底壳框架20包括底壳框架基部31和底壳框架突起32，底壳框架基部31延伸以覆盖侧框架26、上框架27和下框架的相应后侧，底壳框架突起32从底壳框架基部31向外延伸超过外(左)侧框架26的外(左)边缘。底壳框架基部31的上边缘、下边缘以及左侧边缘和右侧边缘分别焊接到上框架27、下框架以及左侧框架和右侧框架26上的适当位置。结果，底壳框架20联接到座椅靠背框架外部19的后侧。如图2所示，用于加强的多个卷边31A和冲孔31B可以设置在底壳框架基部31上的适当位置处。

如图3所示，左侧框架和右侧框架中的一个(本实施例中的左侧框架26)直接联接到框架支架34。如图6所示，模块支架36(保持器)紧固到框架支架34，模块支架36被配置为保持安全气囊模块23。这导致安全气囊模块23经由模块支架36和框架支架34联接到侧框架26。如图4所示，安全气囊模块23具有沿着侧框架26延伸的大致盒状形状，并且定位成使得安全气囊模块23的外表面面向左侧(外侧)。

如图5和图6所示，框架支架34是折叠的金属板构件。如图3所示，框架支架34的板厚度大于底壳框架20的板厚度。与底壳框架20相比，板厚度的这种情况使得框架支架34足够刚性并且变形的可能性较小。

框架支架34包括大致方形的板状支架基部42、支架前区段43(图5)和支架倾斜区段44(图6)，所述支架基部42具有大致沿左右方向彼此背离的相对表面，所述支架前区段43从支架基部42的前边缘延伸，所述支架倾斜区段44从支架基部42的后边缘延伸。

如图5所示，支架前区段43是从支架基部42的前边缘向右延伸的板部分。如图7的(A)所示，支架前区段43焊接到形成左侧框架下部26D的金属板构件29的前面。在本实施例中，支架前区段43的右上边缘部分和右下边缘部分焊接到金属板构件29的前表面。在图7的(A)和图7的(B)中，焊接部分用点划线表示。

如图3和图6所示，支架倾斜区段44是向右侧(内侧)向后倾斜的板部分。如图7的(B)所示，支架倾斜区段44的后边缘向右弯曲并焊接到金属板构件29的后表面。在本实施例中，支架倾斜区段44的右上边缘和右下边缘焊接到金属板构件29的后表面。结果，框架支架34联接到座椅靠背框架外部19的左侧框架26的后边缘部分。

如图5和图6所示，框架支架34和金属板构件29优选地分别设置有定位孔45和46。在本实施例中，支架基部42设置有两个通孔，即定位孔45，并且金属板构件29还设置有两个通孔，即在与定位孔45对应的位置处的定位孔46。在焊接过程中，通过将夹具插入到支架基部42中的定位孔45和金属板构件29中的相应定位孔46中，框架支架34容易地保持在相对于金属板构件29的适当位置处。这便于在相对于金属板构件29的适当相对位置处将框架支架34焊接到金属板构件29。另外，如图6所示，为了便于将框架支架34焊接到金属板构件29，底壳框架20设置有焊接工作孔47，即用于焊接工作的通孔，焊接工作孔47在框架支架34的后方的位置处沿前后方向延伸。

如图6所示，支架倾斜区段44设置有两个双头螺栓48。更准确地说，双头螺栓48插入并焊接到支架倾斜区段44中的通孔，以便固定到支架倾斜区段44。

如图5和图6所示，模块支架36是折叠的金属板构件，并且包括沿前后方向延伸的板状保持器基部50、以及从保持器基部50的后边缘延伸并且向右向后倾斜的板状保持器倾斜区段51。

如图6所示，保持器倾斜区段51具有沿厚度方向延伸穿过其的螺栓孔52。保持器倾斜区段51设置成沿着支架倾斜区段44的后表面延伸。双头螺栓48穿过螺栓孔52，并且通过将螺母49(紧固件)紧固到双头螺栓48而将模块支架36紧固到框架支架34。在本实施例中，使用圆顶螺母(盖螺母)作为螺母49。在以下说明中，将框架支架34紧固到模块支架36的点，更准确地说，双头螺栓48的中心轴线与支架倾斜区段44的后表面的交点称为“紧固点P”。

模块支架36在与支架倾斜区段44的双头螺栓48的位置相对应的位置处设置有螺栓孔52。结果，框架支架34在两个紧固点P1和P2处紧固到模块支架36(图7)。

在本实施例中，如图5和图6所示，模块支架36具有与框架支架34相同的竖直尺寸。更具体地，支架基部42的竖直尺寸与保持器基部50的竖直尺寸基本相同，并且当框架支架34紧固到模块支架36时，支架基部42和保持器基部50布置成使得支架基部42的上边缘和下边缘分别在竖直方向上与保持器基部50的上边缘和下边缘对齐。

如图3所示，安全气囊模块23包括安全气囊61、被配置为将气体释放到安全气囊61中以使安全气囊61膨胀和展开的充气器62、以及容纳安全气囊61和充气器62的大致盒状的壳体63。充气器62设置有阳螺纹突起64，每个阳螺纹突起具有大致圆柱形的形状并且从充气器的圆周径向向外突出。

如图5所示，壳体63具有带封闭端的大致盒状形状。壳体63包括具有开口的壳体主体63A以及被配置为封闭壳体主体63A的开口的盖63B。安全气囊61和充气器62容纳在壳体主体63A中。如图6所示，安全气囊61以折叠状态容纳在壳体63内。盖63B的左前边缘具有撕裂线65，该撕裂线65设计成在安全气囊61的气囊膨胀和展开力的作用下撕裂。壳体主体63A的底壁设置有在预定位置处沿厚度方向延伸穿过其中的通孔66。

阳螺纹突起64通过通孔66从壳体63的内部突出到外部。如图5所示，保持器基部50具有沿厚度方向延伸穿过其的螺栓孔56，使得阳螺纹突起64将插入到螺栓孔56中。壳体63通过将螺母67紧固到阳螺纹突起64上而紧固到保持器基部50。结果，安全气囊模块23联接到模块支架36并保持在保持器基部50的左侧。安全气囊模块23通过将模块支架36和框架支架34在紧固点P1和P2处紧固而组装到左侧框架26。在该过程中，安全气囊模块23联接到保持器基部50的左侧，使得壳体63竖直延伸并且壳体主体63A的开口向外打开(在本实施例中向左侧)。在组装之后，安全气囊模块23经由框架支架34和模块支架36联接到左侧框架26，并且由左侧框架26支撑。在本实施例中，两个通孔58设置在支架基部42中，使得当模块支架36紧固到框架支架34时避免阳螺纹突起64和框架支架34之间的干涉。如图5和图6所示，通孔58和定位孔45可以连接并形成为一个孔。

如图2和图8所示，如后视图所示，底壳框架突起32从左侧框架26的顶部向左延伸，并到达组装的安全气囊模块23的左边缘后方的位置。结果，如图8所示，在后视图中，底壳框架突起32位于两个双头螺栓48(即，两个紧固点P1和P2)的上方，并且双头螺栓48(即，紧固点P1和P2)位于底壳框架突起32的下方。换句话说，如图8所示，底壳框架20具有向左延伸超过左侧框架26的延伸部150。为了露出紧固点P1和P2，形成切口152以露出延伸部150的紧固点P1和P2。如图9所示，底壳框架突起32与安全气囊模块23的后表面间隔开，从而在底壳框架20(更具体地，底壳框架突起32)和安全气囊模块23之间沿前后方向形成间隙空间S。

如图2和图8所示，安全气囊模块23的上部位于底壳框架突起32的前方。结果，在后视图中，底壳框架突起32在安全气囊模块23的上半部上方延伸(即，重叠)，使得安全气囊模块23从后侧被底壳框架突起32覆盖。底壳框架突起32的上边缘与安全气囊模块23的上边缘竖直对齐，而底壳框架突起32的下边缘在竖直方向上位于安全气囊模块23的上边缘和下边缘之间。在本实施例中，底壳框架突起32的下边缘在竖直方向上基本位于安全气囊模块23的中心。

如图8所示，底壳框架突起32的左侧边缘(外边缘)沿着组装的安全气囊模块23的上部外边缘延伸。在本实施例中，底壳框架突起32的外边缘在前后方向上与安全气囊模块23的上部外边缘对齐，并且底壳框架突起32在后视图中与安全气囊模块23大致重叠。该特征使得底壳框架突起32和安全气囊模块23能够形成阶梯较小的侧表面，这改善了座椅靠背5的外观。

如图2所示，底壳框架突起32的上边缘位于底壳框架基部31的上边缘下方，并且还位于座椅靠背框架外部19的上边缘下方。结果，能够设置用于倾斜的开关旋钮N的空间U形成为使得该空间U位于安全气囊模块23的外(左)边缘的内(右)侧，座椅靠背框架外部19的内边缘的外侧，座椅靠背框架外部19的上边缘的下方以及安全气囊模块23的上方。

衬垫构件21由诸如聚氨酯泡沫的柔性缓冲材料形成。如图3和图8所示，衬垫构件21包括：前衬垫构件70(图3)，其被配置为从前方覆盖座椅靠背框架外部19和安全气囊模块23；侧衬垫构件71(图3)，其被配置为联接到前衬垫构件70的外部(即，左侧)部分并且向后延伸；后衬垫构件72(图3和图8)，其在左右方向上从侧衬垫构件71的后端朝向内侧(即，右侧)延伸；以及上衬垫构件73(图8)，其被配置为将前衬垫构件70、后衬垫构件72和侧衬垫构件71的上端彼此连接。后衬垫构件72从后方覆盖座椅靠背框架外部19和安全气囊模块23，而上衬垫构件73从上方覆盖座椅靠背框架外部19和安全气囊模块23。

如图10所示，后衬垫构件72具有从后衬垫构件的内边缘(右边缘)沿左右方向向外(向左侧)延伸的狭缝75。狭缝75是沿前后方向延伸穿过后衬垫构件72并位于框架支架34下方的切口。如图8所示，狭缝75具有直线形状并且水平地(即，在左右方向上)延伸并且到达安全气囊模块23后方的位置。在本实施例中，在后视图中，狭缝75从后衬垫构件72的右边缘沿着安全气囊模块23的下边缘向左延伸，并到达安全气囊模块23的左下边缘后方的位置。如图8所示，狭缝75形成为具有比安全气囊模块23的左右宽度L2大的横向宽度L1。从后衬垫构件72的内部，狭缝75从后衬垫构件72的左右方向上的大致中央部处的位置向右方向延伸，并到达后衬垫构件72的右内端以形成开口端75A。换句话说，狭缝75的右边缘限定开口端75A，该开口端75A朝右方向开口。

在后衬垫构件72沿左右方向连接到上衬垫构件73的位置处，形成沿前后方向延伸穿过后衬垫构件或上衬垫构件的辅助狭缝76。辅助狭缝76也是沿前后方向延伸穿过衬垫构件的切口。在本实施例中，辅助狭缝76从后衬垫构件72的上部内边缘(右边缘)朝向外边缘(即，朝向左侧)延伸。在本实施例中，辅助狭缝76具有直线形状并且从后衬垫构件72的右上边缘向上延伸到右侧。辅助狭缝76优选形成为在大约45度角的方向上延伸。

如后视图所示，狭缝75位于两个紧固点P1和P2的下方，并且辅助狭缝76位于两个紧固点P1和P2的上方。换言之，在后视图中，两个紧固点P1和P2位于狭缝75和辅助狭缝76之间。

侧衬垫构件71(图3)具有在安全气囊模块23的外侧(即左侧)边缘上方竖直延伸的盒状形状，以从外侧覆盖安全气囊模块23。如图3所示，展开孔77设置在侧衬垫构件71的前部中。展开孔77沿左右方向穿过侧衬垫构件71的前部，并且位于安全气囊模块23的外侧(即，左侧)。在本实施例中，如图1所示，展开孔77形成为沿着座椅靠背5竖直延伸，并且如图3所示，展开孔77位于狭缝75的前方。

如图4所示，车辆座椅1包括成形器80，该成形器80联接到座椅靠背框架外部19，在这种情况下更具体地联接到左侧框架26。如图7的(A)所示，成形器80由折叠的线材构件形成并在两端处焊接到左侧框架26。如图9所示，成形器80位于安全气囊模块23的后方，使得在安全气囊模块23和成形器80之间沿前后方向形成间隙空间T。因此，由于成形器80由线材构件形成，成形器80能够被制造得重量轻并且具有成形器80的简单结构。

如图4所示，成形器80焊接到左侧框架26的上部。成形器80包括：成形器上部81(成形器的上部)，其从左侧框架26向外延伸到左侧；成形器中央部82，其从成形器上部81的左端向下延伸；以及成形器下部83，其从成形器中央部82的下端向下延伸到右侧并焊接到左侧框架26的下部。

如图5所示，成形器80具有弯曲区段81A，其形成为在成形器上部81的内端(在本实施例中，在右端)处沿着左侧框架26的上部向下弯曲和延伸。具体地，成形器上部81具有沿左右方向延伸的主体区段81B和从主体区段81B的内端(右端)向下延伸的延伸区段81C。如图7的(A)所示，上附接区段85设置在弯曲区段81A中，更准确地，设置在延伸区段81C中，并且成形器上部81的上附接区段85通过焊接到侧框架26的左上侧表面而联接。如图5所示，上附接区段85位于底壳框架突起32的上边缘的前方，并且成形器80在底壳框架突起32的前方的位置处联接到左侧框架26，使得底壳框架突起32能够从后方覆盖上附接区段85，从而保护上附接区段85的焊接部分免受从后方施加的载荷。成形器上部81外端的中间区段沿前后方向与底壳框架突起32的上边缘对齐；即，在后视图中，成形器上部81的中间区段沿着底壳框架突起32的上边缘沿左右方向延伸。

如图4所示，成形器中央部82在左侧框架26的外侧(左侧)竖直地连接成形器上部81和成形器下部83。成形器中央部82包括从成形器上部81的左端向下延伸并沿着底壳框架突起32的外侧边缘延伸的上半部82A以及从上半部82A的下端向下延伸的下半部82B。上半部82A从底壳框架突起32的上边缘的竖直位置延伸到下边缘，并且上半部82A的下端(即下半部82B的上端)在前后方向上与底壳框架突起32的下边缘和外边缘对齐。结果，成形器中央部82在底壳框架突起32下方延伸。上半部82A和下半部82B位于左侧框架26的外侧(即，左侧)。如图8所示，在下半部82B和左侧框架26的外侧(左侧)之间沿左右方向形成间隙空间W。

在本实施例中，成形器中央部82的上半部82A联接到底壳框架突起32的左边缘。更具体地，如图7的(B)所示，上半部82A在两个点处(图7的(B)中的点划线部分)焊接到底壳框架突起32的左边缘。

如图7的(A)所示，成形器下部83包括从成形器中央部82的下端大致直向下延伸到右侧的主体区段86以及从主体区段86的下端延伸并焊接到左侧框架26的左侧表面的下附接区段87。主体区段86向右(沿左右方向向内)下倾斜。成形器80具有成形器弯曲区段88，其形成为在成形器中央部82的下半部82B和主体区段86之间的连接处向下和向内弯曲和延伸。下附接区段87设置在成形器80的下端处，下附接区段沿着左侧框架26稍微向下弯曲。如图2、图7的(B)和图8所示，成形器弯曲区段88位于框架弯曲区段30的上方，并且下附接区段87位于框架弯曲区段30的下方。主体区段86的上部相对于左侧框架26位于左侧，并且在主体区段86的上部和左侧框架26之间沿左右方向形成间隙空间V。

这样，如图7的(B)和图8所示，成形器中央部82的下半部82B和成形器下部83连接底壳框架突起32的下边缘和左侧框架26的下部。即，成形器80包括在底壳框架突起32的下边缘和左侧框架26的下部之间延伸的部分。此外，形成为沿前后方向延伸的通孔空间X(图8)由成形器中央部82的下半部82B的右边缘、成形器下部83的右边缘、底壳框架突起32的下边缘和左侧框架26的左下边缘限定。

在本实施例中，如图8所示，在后视图中，成形器中央部82的至少一部分(在这种情况下，成形器中央部82的整个区域，包括上半部82A和下半部82B)沿着安全气囊模块23的外表面(即，左侧)延伸。

底壳框架突起32从后方覆盖安全气囊模块23的上部(本实施例中的上半部)。因此，如图7的(B)和图8所示，当没有设置衬垫构件21和蒙皮罩22时，能够从后方透过通孔空间X看到安全气囊模块23的下部(下半部)。如图8所示，底壳框架突起32的下边缘位于两个紧固点P1和P2上方。两个双头螺栓48(即，两个紧固点P1和P2)均位于通孔空间X的前方。换言之，通孔空间X位于两个双头螺栓48(即，两个紧固点P1和P2)的后方，并且当没有设置衬垫构件21和蒙皮罩22时，两个双头螺栓48(两个紧固点P1和P2)都透过通孔空间X可见，并且可由紧固工具(例如通用扳手)从后部通过通孔空间X接近。

当没有设置衬垫构件21和蒙皮罩22时，模块支架36的上边缘或下边缘从后部透过左侧框架26和成形器80之间的间隙空间V、W可见。在本实施例中，模块支架36的上边缘和下边缘从后部透过通孔空间X可见。

如图5所示，左侧框架26具有竖直延伸的线性卷边89，以增加左侧框架26的刚度。下附接区段87在卷边89的后方附接到左侧框架26。在本实施例中，卷边89形成为从外侧向内凹陷的侧框架凹部89A，并且下附接区段87焊接在侧框架凹部89A的边缘89B附近。结果，成形器80和侧框架26之间的联接位于作为加强部分的卷边89的边缘89B附近，并且成形器80由侧框架26牢固地支撑。

在本实施例中，如图9所示，成形器80通常与底壳框架20齐平。换句话说，成形器80和底壳框架20通常设置在同一平面上。在侧视图中，成形器80的下端(更具体地，下附接区段87的后端)靠近底壳框架20定位。

侧衬垫构件71的前边缘和后边缘分别连接到前衬垫构件70和后衬垫构件72。如图3所示，当组装衬垫构件21时，前衬垫构件70和后衬垫构件72分别位于成形器80的前方和后方。侧衬垫构件71被前衬垫构件70和后衬垫构件72向内(即向右)拉动，并与成形器80的左侧接触。成形器80与侧衬垫构件71的内侧表面(即，右侧表面)接触以限制侧衬垫构件71向右移动。该配置决定侧衬垫构件71的位置，并形成座椅靠背5的外形。当在座椅靠背5的左侧表面上施加向右的载荷时，成形器80从其内侧支撑侧衬垫构件71，由此防止座椅靠背5变形。换言之，成形器80限定座椅靠背5的外部形状并且用于形成座椅靠背5的形状。

如图9所示，成形器80位于安全气囊模块23的后方，并且在成形器80和安全气囊模块23之间沿前后方向形成间隙空间R。

当衬垫构件21组装到座椅靠背框架外部19时，狭缝75位于成形器80的上边缘下方和成形器80的下边缘上方。在这种状态下，狭缝75和成形器80在前后方向上重叠。在本实施例中，狭缝75在前后方向上与成形器下部83重叠。此外，在本实施例中，成形器下部83的狭缝重叠部在前后方向上与狭缝75重叠，并且狭缝重叠部的左端R1(外侧端)和狭缝75的左端R2(外侧端)之间的横向距离L3大于安全气囊模块23的横向宽度L2。

蒙皮罩22通过连接多个片状构件如布和皮革而形成。如图3所示，蒙皮罩22包括：前蒙皮罩91，其覆盖前衬垫构件70的前表面和侧衬垫构件71的左前侧；左侧蒙皮罩92(外蒙皮罩)，其用于覆盖侧衬垫构件71的左后侧；后蒙皮罩93，其用于覆盖后衬垫构件72的后表面和底壳框架20的后表面；以及上蒙皮罩94(图8)，其用于覆盖上衬垫构件73的上表面。上蒙皮罩94的前边缘、左边缘和后边缘分别缝合到前蒙皮罩91、左侧蒙皮罩92和后蒙皮罩93的上边缘。

如图3所示，前蒙皮罩91的左边缘和左侧蒙皮罩92的前边缘彼此缝合以形成缝合线95。缝合线95用作可断裂线，该可断裂线在比蒙皮罩22的其它部分(例如，上蒙皮罩94的前边缘和前蒙皮罩91的上边缘之间的缝合线)更小的载荷下可断裂。缝合线95竖直延伸并容纳在侧衬垫构件71前部的展开孔77内。

左侧蒙皮罩92的后边缘和后蒙皮罩93的左边缘通过竖直延伸的滑动紧固件97彼此接合。更具体地，侧衬垫构件71在左侧后边缘处向内(即，向右)凹陷，并且后衬垫构件72在后侧左边缘处向前凹陷。如图3所示，衬垫构件21具有在衬垫构件21中在侧衬垫构件71和后衬垫构件72之间的连接处向内凹陷的紧固件接收凹部98。紧固件接收凹部98在对应于滑动紧固件97的位置处在侧衬垫构件71和后衬垫构件72之间的连接部分处竖直延伸。滑动紧固件97容纳在紧固件接收凹部98中。

如图10所示，紧固件接收凹部98位于开口端75A的左侧。换句话说，紧固件接收凹部98没有到达后衬垫构件72的右边缘，并且紧固件接收凹部98和开口端75A设置在不同的位置处。与紧固件接收凹部98与开口端75A重叠的情况相比，该配置可以增加后衬垫构件72的靠近狭缝75的开口端75A的部分的刚度，这可以防止衬垫构件21的断裂。

如图5所示，支架基部42在其顶部和底部处具有悬挂孔100，悬挂孔100沿厚度方向，即沿左右方向延伸穿过支架基部。布钩线材102闩锁到悬挂孔100中。在本实施例中，布钩线材102通过将圆金属管弯曲成预定形状而形成。然而，在其它情况下，布钩线材102可以通过弯曲圆形金属棒而形成。如图5所示，布钩线材102包括：一对上钩和下钩104，其被配置为闩锁到相应的悬挂孔100中或悬挂到相应的悬挂孔100上并位于其两端处；一对上线材联接区段和下线材联接区段106，其从上钩和下钩104向前延伸超过安全气囊模块23的前端；以及钩区段108，其连接上线材联接区段和下线材联接区段106的前端。布钩线材102在两个端部处通过上钩和下钩104接合地联接到框架支架34，每个钩104被配置为闩锁到框架支架34的悬挂孔100中或悬挂到框架支架34的悬挂孔100上。上线材联接区段和下线材联接区段106是L形区段，其从上钩和下钩104向前延伸，穿过支架基部42和保持器基部50之间到达前部，以到达安全气囊模块23的右(内)侧的前方和右(内)侧的弯曲点，在该弯曲点处，线材联接区段106弯曲以向外延伸(向左)。如图9所示，线材联接区段106在支架基部42和保持器基部50之间延伸，其中，当组装时，线材联接区段106通过安全气囊模块23压靠支架基部42。该特征将布钩线材102保持在框架支架34和模块支架36之间以限制其运动。

如图3所示，车辆座椅1设置有撑布110，用于在气囊膨胀和安全气囊61展开的力的作用下撕开蒙皮罩22。撑布110由弹性小于蒙皮罩22的片状材料形成。撑布110的一端在缝合线95处被缝合到前蒙皮罩91和左侧蒙皮罩92。撑布110从一端朝向布钩线材102的钩区段108延伸。撑布110的另一端设置有一个或更多个J形钩112，其被配置为悬挂到布钩线材102的钩区段108上。

在本实施例中，钩区段108包括位于通孔空间X前方的部分，并且撑布110至少部分地在通孔空间X前方联接到布钩线材102。如图11的(A)和图11的(B)所示，该特征使得工人能够通过弯曲或移动后衬垫构件72，从后部透过通孔空间X对撑布110和撑布110与布钩线材102的联接进行视觉检查。

随后，将描述车辆座椅1如何操作。当需要展开安全气囊61以保护乘员时，例如在正面碰撞的情况下，充气器62由来自安装在车辆中的已知控制单元的信号启动，从而向安全气囊61的内部供应气体。结果，安全气囊61膨胀并且壳体63在左前边缘处打开。

从充气器62供应的气体使安全气囊61向左膨胀，由此对撑布110施加载荷。施加到撑布110的载荷导致缝合线95断裂，从而在蒙皮罩22中形成开口。安全气囊61通过展开孔77和形成在蒙皮罩22中的开口向座椅靠背5的左侧膨胀。结果，膨胀了的安全气囊61在就座于车辆座椅1中的乘员和车厢侧壁之间展开。

随后，将描述用于组装车辆座椅1的方法。如图11的(A)所示，在将框架支架34和成形器80焊接到座椅靠背框架外部19之后，组装工人将衬垫构件21放置在座椅靠背框架外部19、框架支架34和成形器80上。前蒙皮罩91的后表面和左侧蒙皮罩92的右表面优选地分别预联接(胶合)到前衬垫构件70的前表面和侧衬垫构件71的左表面。在图11的(A)至图11的(C)中，为了清楚起见未示出蒙皮罩22。

当衬垫构件21放置在座椅靠背框架外部19、框架支架34和成形器80上方时，前衬垫构件70、侧衬垫构件71和后衬垫构件72分别位于座椅靠背框架外部19、支架和成形器80的前方、左侧和后方。

然后，如图3所示，前衬垫构件70的后部与左侧框架26接触。结果，前衬垫构件70和成形器80(更具体地，前衬垫构件70的后部和成形器80的右端部)沿前后方向彼此分开设置。由于侧衬垫构件71的右侧与成形器80的左端部接触，所以侧衬垫构件71的右侧表面和左侧框架26的左侧表面沿左右方向彼此分开设置。结果，由前衬垫构件70、侧衬垫构件71、成形器80和左侧框架26限定容纳空间Y。

接着，工人抓住后衬垫构件72的下端并将其向外(即向右)拉动，从而打开狭缝75。施加到后衬垫构件72的载荷也打开辅助狭缝76(图11的(B))。结果，衬垫构件21沿着狭缝75和辅助狭缝76弯曲。

后衬垫构件72在狭缝75处的弯曲在后衬垫构件72中形成通孔空间Z1，并且通孔空间Z1的横向宽度比安全气囊模块23的横向宽度宽。同时，横向宽于安全气囊模块23的横向宽度L2的孔空间Z2形成在狭缝75的左端R2和成形器80(成形器下部83)之间。

在向外(向左)拉动后衬垫构件72的下端时，工人将布钩线材102通过左侧框架26和侧衬垫构件71之间的狭缝75插入，并将布钩线材102的钩104闩锁到悬挂孔100中。然后工人将撑布110拉向布钩线材102，并将撑布110的钩112悬挂到布钩线材102的钩区段108上。然后，布钩线材102的钩区段108位于通孔空间X的前方，并且从后方透过通孔空间X可见。因此，当钩112悬挂在布钩线材102的钩区段108上时，工人可以通过通孔空间X目视检查布钩线材102和撑布110之间的联接(更具体地，钩112和钩区段108之间的联接)。该配置允许工人容易地将钩112悬挂到钩区段108上，从而便于组装车辆座椅1。

然后，如图11的(B)所示，在向外(向左)拉动后衬垫构件72的下端时，工人通过左侧框架26和衬垫构件21之间的狭缝75插入紧固到模块支架36的安全气囊模块23。然后，工人向上推动安全气囊模块23，从而将安全气囊模块23定位在容纳空间Y中。

接下来，在向外拉动后衬垫构件72的下端时，工人放置安全气囊模块23，使得模块支架36与框架支架34对齐，并将双头螺栓48插入到螺栓孔52中。如图11的(B)所示，在向外拉动后衬垫构件72的下端时，工人沿着狭缝75和辅助狭缝76拉动并弯曲衬垫构件21。结果，狭缝75和辅助狭缝76打开，这确保两个紧固点P1和P2通过通孔空间X更加可见并容易接近。工人将诸如通用扳手的紧固工具插入到通孔空间X中并紧固螺母49，从而将模块支架36紧固到框架支架34。结果，安全气囊模块23经由模块支架36和框架支架34联接到左侧框架26。这样，通孔空间X允许紧固工具从后部插入，使得螺母49紧固在双头螺栓48上，使得工人能够容易地将安全气囊模块23紧固到侧框架26。

然后，工人沿着后衬垫构件72的后表面和底壳框架20的后表面放置后蒙皮罩93，并使用滑动紧固件97将后蒙皮罩93的外侧边缘接合到左侧蒙皮罩92的后边缘。这样，完成了车辆座椅1的组装。

随后，将描述车辆座椅1的效果或技术益处。如图11的(A)所示，工人能够通过将后衬垫构件72的下端向下拉到左边来打开狭缝75。这允许工人容易地通过狭缝75将安全气囊模块23插入到座椅靠背框架外部19(更具体地，左侧框架26)和衬垫构件21之间的点，这便于将安全气囊模块23组装到侧框架26。

如图11的(B)所示，当工人将后衬垫构件72的下部向下拉到左边时，后衬垫构件72的下部被向左拉动，从而在后衬垫构件72和底壳框架基部31之间形成间隙空间。

如图11的(C)所示，从后方观察，由于底壳框架突起32和双头螺栓48彼此不重叠，所以双头螺栓48(即紧固点P1和P2)从后方透过通孔空间X可见。该特征允许工人通过通孔空间X对紧固点进行视觉检查。因此，在该配置中，当工人将安全气囊模块23从下方移动到螺栓孔52与双头螺栓48对齐的适当位置时(更具体地，从在底壳框架突起32下方并且也在紧固点P1和P2下方的位置移动到双头螺栓48放置在螺栓孔52中的适当位置)，确保模块支架36保持从后方对工人可见，工人的视线不会被底壳框架突起32阻挡。此外，当工人将模块支架36紧固到框架支架34时，没有被底壳框架突起32阻挡的视野允许工人容易地将模块支架36紧固到框架支架34。这样，该配置使得工人容易将安全气囊模块23移动到适当的位置并紧固模块支架36，这提高了组装安全气囊模块23的工作效率。

如图11的(B)所示，当后衬垫构件72的下端被向外(向左)拉时，双头螺栓48(即，紧固点P)从后部变得可见。如从图11的(B)中可以理解的，后衬垫构件72和底壳框架基部31之间的间隙朝向下方更宽。在本发明中，由于双头螺栓48位于底壳框架突起32的下方，所以与双头螺栓48位于底壳框架突起32上方的情况相比，双头螺栓48是容易看见的。

另外，在从下方移动安全气囊模块23并将其放置在适当位置的过程中，安全气囊模块23的移动不会被底壳框架突起32阻碍，这便于从下方组装安全气囊模块23，如图11的(B)所示。

如图7的(B)所示，当安全气囊模块23的组装完成时，安全气囊模块23的至少一部分(特别是上部)从后方(后侧)被底壳框架突起32覆盖。该特征为安全气囊模块提供保护使其免受从后部施加的载荷的影响。此外，如图3所示，底壳框架突起32和安全气囊模块23在前后方向上彼此间隔开，从而在它们之间形成间隙空间S。当朝向前方的载荷从底壳框架20的后表面施加时，间隙空间S防止当朝向前方的载荷施加到底壳框架20的后表面时载荷直接传递到安全气囊模块23。因此，间隙空间特征为安全气囊模块23提供了抵抗从后部施加的载荷的保护，并防止载荷直接传递到安全气囊模块23，从而防止安全气囊模块23的取向改变。结果，实现了安全气囊模块更稳定地进行安全气囊展开，其以更安全的方式保护乘员。另外，间隙空间S防止安全气囊模块23的移动在组装过程中被阻碍，从而允许组装工人容易地将安全气囊模块23移动到适当的位置，这提高了安全气囊模块23的组装工作的效率。

如图3所示，后衬垫构件72位于安全气囊模块23的后方。因此，如图11的(B)所示，安全气囊模块23从后方被后衬垫构件72覆盖。结果，使座椅靠背5的后侧具有弹性，这提高了车辆座椅1的舒适性。

狭缝75是直线的形式，因此可以简单地制造。狭缝75在基本水平的方向上延伸并且位于框架支架34的下方，这使得工人能够通过在垂直于狭缝75的方向上向上插入和推动安全气囊模块23而容易地将安全气囊模块23移动到适当的位置。这允许工人在组装工作期间容易地确定安全气囊模块23的移动方向。由于狭缝75水平地延伸，所以通过将后衬垫构件72的下端推向外侧可以容易地打开狭缝75，这提高了组装安全气囊模块23的工作效率。

在本实施例中，形成在衬垫构件21中的辅助狭缝76便于后衬垫构件72的下部向外移动。此外，辅助狭缝76设置在后衬垫构件72的内表面的外部上端处。结果，当工人向外推动后衬垫构件72的下端时，载荷可能集中在辅助狭缝76处，这便于辅助狭缝76的打开。该特征有利于衬垫构件21和侧框架26之间的间隙空间的打开，允许工人容易地通过侧框架26和衬垫构件21之间的间隙空间插入安全气囊模块23，这有利于安全气囊模块23的组装。

由于辅助狭缝76从后衬垫构件72的上边缘沿倾斜方向向上和向外延伸，使得后衬垫构件72的下部易于朝向外侧移动，这有利于辅助狭缝76的打开，从而允许工人容易地将安全气囊模块23插入侧框架26和衬垫构件21之间的间隙空间中。

在后视图中，紧固点P1和P2位于辅助狭缝76下方。当后衬垫构件21的下部向外移动时，衬垫构件21在辅助狭缝76附近弯曲，如图11的(B)所示，使得紧固点P1和P2更加暴露并且更容易接近。因此，该特征允许工人容易地将框架支架34紧固到模块支架36。

狭缝75和展开孔77设置在沿着前后方向的不同位置处。结果，与狭缝和展开孔沿着前后方向设置在相同位置处的情况相比，衬垫构件21的靠近狭缝75和展开孔的部分不易变形，从而能够容易地保持衬垫构件21的形状。此外，由于接收凹部98形成在与狭缝75的开口端75A不同的位置处，因此与设置在相同位置处的情况相比，后衬垫构件72的靠近狭缝75的开口端75A的部分更刚性。

如图2所示，安全气囊模块23联接到侧框架26并由侧框架26支撑，侧框架26比底壳框架20刚性更大，与安全气囊模块23联接到底壳框架20的情况相比，这使得安全气囊模块更稳定地进行安全气囊展开。如图3所示，框架支架34的厚度大于底壳框架20的厚度，这减轻了座椅靠背5的重量并增加了框架支架34的刚度。该特征允许安全气囊61在展开期间由侧框架26(座椅靠背框架外部19)更稳定地支撑，从而使得安全气囊61更稳定地进行安全气囊展开。

此外，框架支架34分别联接到外(左)侧框架26的前边缘和后边缘，与框架支架34联接到左侧框架26的前边缘或后边缘的情况相比，这允许安全气囊模块23更牢固地联接到左侧框架26。该特征允许安全气囊61在展开期间由左侧框架26(座椅靠背框架外部19)更稳定地支撑，由此使得安全气囊61更稳定地进行安全气囊展开。

《第二实施例》

如图12所示，根据本发明第二实施例的车辆座椅1与第一实施例的车辆座椅1的不同之处仅在于以下讨论的特征。第二实施例的其它特征类似于第一实施例的特征。因此，以下描述的本实施例的车辆座椅1设置在具有沿前后方向的两排座椅的车辆中，并且与第一实施例一样，在第二排后排座椅中形成左侧座椅。

随后，对座椅靠背5的结构进行说明。如图13和图14所示，座椅靠背5包括被配置为形成座椅构架的座椅靠背框架18(图13)、由座椅靠背框架18支撑的衬垫构件21(图14)、设置在衬垫构件21的前表面上以形成座椅靠背5的外表面的蒙皮罩22(图14)、以及支撑在座椅靠背框架18上的安全气囊模块23(图13和图14)。

如图13所示，座椅靠背框架18形成座椅靠背5的构架，并且包括形成矩形框架的座椅靠背框架外部19和位于座椅靠背框架外部19后侧的底壳框架20(板)。座椅靠背框架外部19包括：竖直延伸的左侧框架和右侧框架26(侧构件)；沿左右方向延伸并联接到左侧框架和右侧框架26的上端的上框架27；以及沿左右方向延伸并联接到左侧框架和右侧框架26的下部的下框架(未示出)。侧框架上部26U和上框架27构成左侧框架和右侧框架26的相应上部，并且通过将一个圆形管28弯曲成倒U形而形成。侧框架下部26D(图14)是左侧框架和右侧框架26的下部，并且由金属板构件29形成，每个金属板构件具有相对的左表面和右表面(即，沿左右方向彼此背离的表面)。金属板构件29上部的内侧焊接到管28的下端。每个金属板构件29的前边缘和后边缘朝向座椅的内侧弯曲。左侧框架和右侧框架26的下端均通过倾斜机构能旋转地联接到框架，用于支撑座垫4。在本实施例中，如图14所示，侧框架下部26D由两个金属板构件29形成，这两个金属板构件29布置成沿左右方向彼此面对并且彼此联接。

如图13和图15所示，左侧框架下部26D在竖直方向上的中央部中具有框架弯曲区段30，其中框架弯曲区段30在左右方向上向内弯曲(即，向右弯曲)。

如图16和图17所示，框架支架34是折叠的金属板构件。如图14所示，框架支架34的板厚度大于底壳框架20的板厚度。与底壳框架20相比，板厚度的这种情况使得框架支架34足够刚性并且变形的可能性较小。

框架支架34包括：大致方形板状的支架基部42(支架基部区段)，其具有大致沿左右方向彼此背离的相对表面；支架前区段43(图16)，其从支架基部42的前边缘延伸；以及支架倾斜区段44(支架联接区段，图17)，其从支架基部42的后边缘延伸。

支架基部42的前部的上端和下端设置有从前边缘向后切出的相应的前切口42A。前切口42A均为方形，并且沿前后方向从支架基部42的前边缘延伸到支架基部42的中心。

如图16所示，支架前区段43是从支架基部42的前边缘向右延伸的板部分。如图18的(A)所示，支架前区段43焊接到形成左侧框架下部26D的金属板构件29的前面。在本实施例中，支架前区段43的上部右边缘部分和下部右边缘部分焊接到金属板构件29的前表面。在图18的(A)和图18的(B)中，焊接部分用点划线表示。

支架倾斜区段44的后边缘部分的上端和下端设置有相应的后切口44A，后切口44A从后边缘向前切开；即，沿前后方向延伸穿过支架倾斜区段。在本实施例中，各后切口44A为方形，并且从支架倾斜区段44的后边缘向前延伸，以到达支架基部42的后边缘。

如图16和图17所示，模块支架36是折叠的金属板构件，并且包括沿前后方向延伸的板状保持器基部50(模块基部区段)以及从保持器基部50的后边缘延伸并且向右向后倾斜的板状保持器倾斜区段51(模块联接区段)。

保持器基部50的前部的上端和下端设置有从前边缘向后延伸的相应的前切口50A。每个前切口50A的形状为方形，并且沿前后方向从保持器基部50的前边缘向保持器基部50的中心切出。在本实施例中，支架基部42的前切口42A与保持器基部50的对应前切口50A的形状大致相同。

保持器倾斜区段51的后边缘部分的上端和下端设置有相应的后切口51A，后切口51A从后边缘向前切出；即，沿前后方向延伸穿过支架倾斜区段。在本实施例中，每个后切口51A是方形的，并且从保持器倾斜区段51的后边缘向前切出以到达保持器基部50的后边缘。在本实施例中，支架倾斜区段44的后切口44A与保持器倾斜区段51的对应后切口51A的形状大致相同。

在本实施例中，如图16和图17所示，模块支架36具有与框架支架34相同的竖直尺寸。更具体地，支架基部42的竖直尺寸与保持器基部50的竖直尺寸基本相同，并且当框架支架34紧固到模块支架36时，支架基部42和保持器基部50布置成使得支架基部42的上边缘和下边缘分别在竖直方向上与保持器基部50的上边缘和下边缘对齐。此外，如图20所示，支架基部42的前切口42A和保持器基部50的对应前切口50A沿左右方向彼此重叠，并且在侧视图中(沿左右方向)彼此对齐。支架倾斜区段44的后切口44A和保持器倾斜区段51的对应的后切口51A也在前后方向上彼此重叠并且在后视图中彼此对齐。

如图16所示，壳体63具有带封闭端的大致盒状形状。壳体63包括具有开口的壳体主体63A和被配置为封闭壳体主体63A的开口的盖63B。安全气囊61和充气器62容纳在壳体主体63A中。如图17所示，安全气囊61以折叠状态容纳在壳体63内。盖63B的左前边缘具有撕裂线65，该撕裂线65设计成在安全气囊61的气囊膨胀和展开力的作用下撕开。

当充气器62被启动以将气体供应到安全气囊61的内部时，撕裂线65撕开，并且膨胀的安全气囊61朝前向左展开。壳体主体63A的底壁设置有在预定位置处沿厚度方向延伸穿过其中的通孔66。

如图13和图19所示，当在后视图中观察时，底壳框架突起32从左侧框架26的顶部向左延伸，并到达组装的安全气囊模块23的左边缘后方的位置。结果，如图19所示，在后视图中，底壳框架突起32位于两个双头螺栓48(即，两个紧固点P1和P2)的上方，并且双头螺栓48(即，紧固点P1和P2)位于底壳框架突起32的下方。换句话说，如图19所示，底壳框架20具有向左延伸超过左侧框架26的延伸部150。为了露出紧固点P1和P2，形成切口152以露出延伸部150的紧固点P1和P2。如图20所示，底壳框架突起32与安全气囊模块23的后表面间隔开，使得在底壳框架20(更具体地，底壳框架突起32)和安全气囊模块23之间沿前后方向形成间隙空间S。

衬垫构件21由诸如聚氨酯泡沫的柔性缓冲材料形成。如图14和图19所示，衬垫构件21包括：前衬垫构件70(图14)，其被配置为从前方覆盖座椅靠背框架外部19和安全气囊模块23；侧衬垫构件71(图14)，其被配置为联接到前衬垫构件70的外部(即，左侧)部分并且向后延伸；后衬垫构件74(图14和图19)，其在左右方向上从侧衬垫构件71的后端朝向内侧(即，右侧)延伸；以及上衬垫构件73(图19)，其被配置为将前衬垫构件70、后衬垫构件74和侧衬垫构件71的上端彼此连接。后衬垫构件74从后方覆盖座椅靠背框架外部19和安全气囊模块23，而上衬垫构件73从上方覆盖座椅靠背框架外部19和安全气囊模块23。

如图21所示，后衬垫构件74具有从后衬垫构件的内边缘(右边缘)沿左右方向向外(向左侧)延伸的狭缝75。狭缝75是沿前后方向延伸穿过后衬垫构件74并位于框架支架34下方的切口。如图19所示，狭缝75具有直线形状，水平(沿左右方向)延伸，并且到达安全气囊模块23后方的位置。在本实施例中，在后视图中，狭缝75从后衬垫构件74的右边缘沿着安全气囊模块23的下边缘向左延伸，并到达安全气囊模块23的左下边缘后方的位置。如图19所示，狭缝75形成为使横向宽度L1大于安全气囊模块23的左右宽度L2。从后衬垫构件74的内部，狭缝75从后衬垫构件74的左右方向上的大致中央部处的位置向右方向延伸，并到达后衬垫构件74的右内端以形成开口端75A。换句话说，狭缝75的右边缘限定开口端75A，该开口端75A朝右方向开口。

如图15所示，车辆座椅1包括成形器80，该成形器80联接到座椅靠背框架外部19，在这种情况下更具体地联接到左侧框架26。如图18的(A)所示，成形器80由折叠的线材构件(棒状构件)形成并在两端处焊接到左侧框架26。如图20所示，成形器80位于安全气囊模块23的后方，使得在安全气囊模块23和成形器80之间沿前后方向形成间隙空间T。因此，由于成形器80由线材构件形成，成形器80能够被制造得重量轻并且具有成形器80的简单结构。

当衬垫构件21组装到座椅靠背框架外部19时，狭缝75位于成形器80的上边缘下方和成形器80的下边缘上方。在这种状态下，狭缝75和成形器80在前后方向上重叠。在本实施例中，狭缝75在前后方向上与成形器下部83重叠。此外，在本实施例中，成形器下部83的狭缝重叠部在前后方向上与狭缝75重叠，并且狭缝重叠部的左端R1(外侧端)和狭缝75的左端R2(外侧端)之间的横向距离L3大于安全气囊模块23的横向宽度L2。

蒙皮罩22通过连接多个片状构件如布和皮革而形成，并被配置为覆盖衬垫构件21的表面。更具体地，如图14中所示，蒙皮罩22包括：前蒙皮罩91，其用于覆盖前衬垫构件70的前表面和侧衬垫构件71的左前侧；左侧蒙皮罩92(外蒙皮罩)，其用于覆盖侧衬垫构件71的左后侧；后蒙皮罩93，其用于覆盖后衬垫构件74的后表面和底壳框架20的后表面；以及上蒙皮罩94(图19)，其用于覆盖上衬垫构件73的上表面。上蒙皮罩94的前边缘、左边缘和后边缘分别缝合到前蒙皮罩91、左侧蒙皮罩92和后蒙皮罩93的上边缘。

如图16和图17所示，支架基部42在其顶部和底部处具有悬挂孔100，悬挂孔100沿厚度方向，即沿左右方向延伸穿过支架基部。如图17所示，限定在支架基部42中的悬挂孔100位于后切口44A的前方。如图19所示，下部后切口44A位于通孔空间X的前方。

布钩线材102闩锁到悬挂孔100中。布钩线材102是弯曲成预定形状的棒状构件。在本实施例中，布钩线材102通过将圆金属管弯曲成预定形状而形成。然而，在其它情况下，布钩线材102可以通过弯曲圆形金属棒而形成。如图14所示，布钩线材102包括：一对上钩和下钩104(联接部分)，其被配置为闩锁到相应的悬挂孔100中或悬挂到相应的悬挂孔100上并位于其两端处；一对上线材联接区段和下线材联接区段106，其连接到上钩和下钩104并且从上钩和下钩104向前延伸，在框架支架34和模块支架36之间穿过，以到达框架支架34和模块支架36前方的前端点；以及钩区段108(布钩区段)，其连接上线材联接区段和下线材联接区段106的前端点(图16)。钩区段108位于安全气囊模块23的前端的内侧(右侧)，安全气囊模块23在左右方向上面对左侧框架26，布钩线材102设置在它们之间。位于布钩线材102的两端处的钩104闩锁到或悬挂在框架支架34的相应悬挂孔100上。结果，布钩线材102经由框架支架34联接到左侧框架26。

下悬挂孔100位于相应的后切口44A和通孔空间X的前方。因此，如图19所示，当下钩104闩锁到悬挂孔100中时，透过通孔空间X和下部后切口44A可以看到下钩104。该配置允许组装工人对布钩线材102联接到框架支架34的位置进行视觉检查，这提高了组装车辆座椅的工作效率。

线材联接区段106连接到相应的钩104，并具有向前延伸的一对上下第一延伸区段106A、从第一延伸区段的前端沿相反的竖直方向延伸的一对轴区段106B、以及从相应的轴区段106B的端部向前延伸的一对上下第二延伸区段106C。钩区段108竖直延伸以连接一对上下第二延伸区段106C的端部。如图20所示，布钩区段108基本上平行于上下轴区段106B延伸。

第一延伸区段106A在支架基部42和保持器基部50之间延伸并通过，并且进一步向前延伸超过支架基部42和保持器基部50。换言之，保持器基部50沿左右方向面对支架基部42，布钩线材102(第一延伸区段106A)在它们之间延伸。如图20所示，第一延伸区段106A的后部从保持器基部50压靠支架基部42，并因此由保持器基部50和支架基部42保持。该特征限制了布钩线材102的运动。

第一延伸区段106A在支架基部42和保持器基部50之间延伸到沿左右方向与支架基部42的前切口42A和保持器基部50的前切口50A对齐的点。如图20所示，轴区段106B连接到第一延伸区段106A的点沿左右方向与支架基部42的前切口42A和保持器基部50的前切口50A对齐。换言之，前切口42A和前切口50A形成为从轴区段106B后方的线延伸到支架基部42和保持器基部50的前边缘。两个轴区段106B在支架基部42和保持器基部50前方的位置处暴露。

如图20所示，布钩线材102位于安全气囊模块23的前边缘的后方。更具体地，钩区段108位于安全气囊模块23的前边缘的后方且位于外侧框架26、框架支架34和模块支架36的前方。

布钩线材102位于安全气囊模块23的后边缘的前方。在本实施例中，在侧视图中，布钩线材102位于安全气囊模块23(图20)的外边缘O的后方。

钩区段108位于框架支架34和模块支架36的前方。钩区段108的上端和下端分别位于上钩104的上方和下钩104的下方。如图20所示，钩区段108的竖直长度D2大于上钩104的上边缘和下钩104的下边缘之间的竖直长度(距离)D1。

上下轴区段106B分别从保持器基部50的前切口50A和支架基部42的前切口42A向内的点向上和向下延伸。上下第二延伸区段106C分别位于框架支架34和模块支架36的上方和下方。

如图14所示，车辆座椅1设置有撑布110，用于在安全气囊61的气囊膨胀和展开的力的作用下撕开蒙皮罩22。撑布110由弹性小于蒙皮罩22的片状材料形成。撑布110的一端在缝合线95处被缝合到前蒙皮罩91和左侧蒙皮罩92。撑布110从一端朝向布钩线材102的钩区段108延伸，通过前表面和后衬垫构件74之间。撑布110的另一端设置有一个或更多个J形钩112，该J形钩112被配置为悬挂到布钩线材102的钩区段108上。该配置允许撑布110在另一端处悬挂到布钩线材102上并联接到外侧框架26。换言之，布钩线材102用作用于将撑布110附接到侧框架26的布钩构件。

在本实施例中，钩区段108包括位于通孔空间X前方的部分，并且撑布110至少部分地在通孔空间X前方联接到布钩线材102。如图22的(A)和图22的(B)所示，该特征使得工人能够通过弯曲或移动后衬垫构件74，从后部透过通孔空间X对撑布110和撑布110与布钩线材102的联接进行视觉检查。

随后，将描述车辆座椅1如何操作。当需要展开安全气囊61以保护乘客时，例如在正面碰撞的情况下，充气器62由来自安装在车辆中的已知控制单元的信号启动，从而向安全气囊61的内部供应气体。结果，安全气囊61膨胀并且壳体63在左前边缘处打开。

当充气器62被启动以将气体供应到安全气囊61中时，安全气囊61膨胀，导致撕裂线65撕开，并且充气的安全气囊61朝前向左展开。由于撑布110位于安全气囊模块23的前表面的前方，所以安全气囊61在展开过程中从后方接触撑布110，并且膨胀压力施加到撑布110。施加到撑布的压力导致缝合线95断裂。结果，安全气囊膨胀而使安全气囊61向就座于车辆座椅1中的乘员的左侧展开，即，在乘员和车厢的侧壁之间展开。因此，撑布110的使用使得缝合线95能够更快地打开和撕开，从而允许安全气囊61更快地充气和展开。

随后，将描述用于组装车辆座椅1的方法。如图22的(A)所示，在将框架支架34和成形器80焊接到座椅靠背框架外部19之后，组装工人将衬垫构件21放置在座椅靠背框架外部19、框架支架34和成形器80上。前蒙皮罩91的后表面和左侧蒙皮罩92的右表面优选地分别预联接(胶合)到前衬垫构件70的前表面和侧衬垫构件71的左表面。在图22的(A)至图22的(C)中，为了清楚起见未示出蒙皮罩22。

接着，工人抓住后衬垫构件74的下端并将其向外(即向右)拉动，从而打开狭缝75。施加到后衬垫构件74的载荷也打开辅助狭缝76(图22的(B))。结果，衬垫构件21沿着狭缝75和辅助狭缝76弯曲。

然后，如图19所示，透过通孔空间X和下部后切口44A可以看到下钩104。该配置允许组装工人对布钩线材102联接到框架支架34的位置进行视觉检查，这提高了组装车辆座椅的工作效率。

如图14所示，布钩线材102位于外(左)侧框架26的前面。该配置允许组装工人容易地从内(右)侧将钩112悬挂到钩区段108上，而不会受到侧框架26的阻碍，这有利于撑布110的组装。

然后，如图22的(B)所示，在向外(向左)拉动后衬垫构件74的下边缘的同时，工人通过打开的狭缝75在左侧框架26和衬垫构件21之间插入紧固到模块支架36的安全气囊模块23。在插入气囊模块之后，工人向上移动安全气囊模块23并将安全气囊模块23放置在容纳空间Y中。

接下来，在向外拉动后衬垫构件74的下端时，工人放置安全气囊模块23，使得模块支架36与框架支架34对齐，并将双头螺栓48插入到螺栓孔52中。

然后，工人将后蒙皮罩93沿着后衬垫构件74的后表面和底壳框架20的后表面放置，并使用滑动紧固件97将后蒙皮罩93的外侧边缘接合到左侧蒙皮罩92的后边缘。这样，完成了车辆座椅1的组装。

随后，将描述车辆座椅1的效果或技术益处。如图14所示，布钩线材102位于安全气囊模块23的前边缘的后方，因此布钩线材102不会从安全气囊模块23的前边缘向前突出。在该配置中，在就座于车辆座椅1上的乘员向座椅靠背5倾倒时，能够防止乘员感觉到在蒙皮罩22和衬垫构件21(前衬垫构件70)上存在作为突起的布钩线材102，并感觉到突起的不舒适，提高车辆座椅1的舒适性。

此外，布钩线材102位于安全气囊模块23的后边缘的前方。在该配置中，当乘员从座椅靠背5的后方接触底壳框架突起32的下部时，防止乘员感觉到在蒙皮罩22和衬垫构件21(前衬垫构件70)上存在作为突起的布钩线材102，并感觉到突起的不舒适。

如图20所示，在侧视图中，布钩线材102位于安全气囊模块23的前外边缘(O)的后方，并且相对于安全气囊模块23在前后方向和竖直方向上都不突出。与布钩线材102相对于安全气囊模块23在前后方向和竖直方向上突出的情况相比，该配置使得车辆座椅能够容易地制造得更紧凑(具有更小的尺寸)。

布钩区段108的竖直长度D2大于上钩104的上边缘和下钩104的下边缘之间的竖直距离D1(以下也称为“钩长度”)。如图20所示，该配置能够使尺寸(竖直延伸状态下的宽度)大于钩长度D1的撑布110悬挂在钩区段108上。即，与钩区段108的长度等于或小于钩长度D1的情况相比，该配置能够使用宽度较大的撑布110，这确保撑布110承受由安全气囊61的膨胀引起的压力。

图23示出了当安全气囊61如双点划线所示膨胀时撑布110的位置和布钩线材102的形状。如图23所示，当安全气囊61膨胀并且撑布110受到安全气囊膨胀压力时，撑布110被推动而向前展开(图23中的箭头)。在安全气囊的展开过程中，钩区段108接收沿倾斜方向朝向右前方施加的载荷。结果，如图23中双点划线所示，在轴区段106B中发生布钩线材102的扭转变形。轴区段106B的扭转变形吸收载荷，由此防止钩区段108的变形。该配置使得撑布110能够保持在竖直延伸状态，这确保撑布110承受由安全气囊61的膨胀引起的压力。

如图20所示，第一延伸区段106A保持在保持器基部50和支架基部42之间，由此限制了布钩线材102的运动，这防止了布钩线材102在受到压力时移位。这种防止布钩线材102在受到压力时移位的特征限制了撑布110的运动，从而确保撑布承受由安全气囊61的膨胀引起的压力，这进一步增加了安全气囊61的展开行为的稳定性。

钩区段108位于框架支架34的前方。因此，当在轴区段106B中发生布钩线材102的扭转变形时，如图23所示，该配置防止了由于钩区段108和框架支架34之间的接触而引起的异常噪声的发生。类似地，钩区段108位于模块支架38的前方。因此，当在轴区段106B中发生布钩线材102的扭转变形时，该配置防止了由于钩区段108和模块支架36之间的接触而引起的异常噪声的发生。另外，钩区段108位于框架支架34的前方，防止形成在框架支架34上的锈附着到撑布110。

在本实施例中，如图20所示，上下第二延伸区段106C分别位于框架支架34和模块支架36的上方、框架支架34和模块支架36的下方。因此，当在轴区段106B中发生布钩线材102的扭转变形时，该配置防止了由于第二延伸区段106C与框架支架34或模块支架36之间的接触而引起的异常噪声的发生。

《第三实施例》

本发明的第三实施例的车辆座椅201与第二实施例的车辆座椅1的不同之处在于，框架支架34与侧框架26一体形成以及模块支架36的形状。如图24和图25所示，框架切起区段244(框架联接区段)在侧框架226的后边缘处，在其大致竖直的中央部处被切起到左侧(外侧)。框架切起区段244具有以与第二实施例的支架倾斜区段44类似的方式向左(外侧)向后倾斜的联接倾斜区段245。联接倾斜区段245限定了在厚度方向上延伸穿过它的两个通孔246，并且双头螺栓247焊接到通孔246，以便在倾斜方向上向后向左突出。侧框架226在框架切起区段244的前面设置有框架平板区段248，框架平板区段248具有面向左右的主相对表面。框架平板区段248限定了一对上下悬挂孔260，它们以与第二实施例类似的方式沿左右方向延伸穿过框架平板区段248。

如图25所示，模块支架236以与第二实施例类似的方式包括具有外主表面和内主表面的板状保持器基部250(模块基部区段)、从保持器基部250的后边缘沿倾斜方向向左向后延伸的保持器延伸区段251(模块联接区段)、以及从保持器延伸区段251的后边缘沿倾斜方向向右延伸的保持器倾斜区段252(模块联接区段)。

如图24所示，第三实施例的布钩线材102具有与第二实施例相同的形状。如图25所示，布钩线材102的钩104闩锁到悬挂孔260中。模块支架236设置成使得保持器基部250从左侧面向框架平板区段248，布钩线材102(更具体地，第一延伸区段106A)保持在其间。此外，保持器倾斜区段252联接到框架切起区段244，使得模块支架236联接到侧框架226。当模块支架联接到侧框架时，布钩线材的第一延伸区段106A位于保持器基部250和框架平板区段248之间。以与第二实施例类似的方式，在保持器基部250的左侧设置有大致箱形的安全气囊模块23，其在俯视图中为矩形。

在第三实施例的车辆座椅201中，与第二实施例一样，布钩线材102位于安全气囊模块23的前边缘的后方和安全气囊模块23的后边缘的前方。钩区段108位于侧框架226和模块支架236的前方。如在第二实施例中那样，在侧视图中，布钩线材102可以位于安全气囊模块23的前外边缘的后方。以与第二实施例类似的方式，布钩线材102的轴区段106B可以位于侧框架226的前方。

接下来，将描述如此配置的车辆座椅201的效果或技术益处。如在第二实施例中，布钩线材102位于安全气囊模块23的前边缘的后方，防止就座在车辆座椅上的乘员感测到布钩线材作为突起的存在并且感觉到突起的不舒适。

该配置允许布钩线材102和安全气囊模块23在不使用框架支架34的情况下联接到侧框架226。由于通过仅使用单个支架(模块支架236)将布钩线材102和安全气囊模块23联接到侧框架226，所以与第二实施例相比，车辆座椅201包括较少数量的部件或零件，因此车辆座椅201制造简单。

《第四实施例》

如图26所示，根据本发明第四实施例的车辆座椅1与第一实施例的车辆座椅1的不同之处仅在于以下讨论的特征。第四实施例的其它特征类似于第一实施例的特征。因此，以下描述的本实施例的车辆座椅1设置在具有沿前后方向的两排座椅的车辆中，并且与第一实施例一样，在第二排后排座椅中形成左侧座椅。车辆座椅1设置在车辆的底板2上。车辆座椅1包括：座垫4，其适于支撑就座的乘员；座椅靠背5，其支撑在座垫4的后部并用作靠背斜倚器；以及头枕6，其设置在座椅靠背5的顶部上。

随后，对座椅靠背5的结构进行说明。如图27和图28所示，座椅靠背5包括被配置为形成座椅构架的座椅靠背框架18(图27)、由座椅靠背框架18支撑的衬垫构件21(图28)、设置在衬垫构件21的前表面上以形成座椅靠背5的外表面的蒙皮罩22(图28)、以及支撑在座椅靠背框架18上的安全气囊模块23(图27和图28)。

如图2所示，座椅靠背框架18形成座椅靠背5的构架，并且包括形成矩形框架的座椅靠背框架外部19和位于座椅靠背框架外部19后侧的底壳框架20(板)。座椅靠背框架外部19包括竖直延伸的左侧框架和右侧框架26(侧构件)、沿左右方向延伸并联接到左侧框架和右侧框架26的上端的上框架27、以及沿左右方向延伸并联接到左侧框架和右侧框架26的下部的下框架(未示出)。侧框架上部26U和上框架27构成左侧框架和右侧框架26的相应上部，并且通过将一个圆形管28弯曲成倒U形而形成。侧框架下部26D是左侧框架和右侧框架26的下部，并且由金属板构件29形成，每个金属板构件29具有相对的左表面和右表面(即，在左右方向上彼此背离的表面)。金属板构件29上部的内侧焊接到管28的下端。每个金属板构件29的前边缘和后边缘朝向座椅的内侧弯曲。左侧框架和右侧框架26的下端均通过倾斜机构能旋转地联接到框架，用于支撑座垫4。在本实施例中，如图28所示，侧框架下部26D由两个金属板构件29形成，这两个金属板构件29布置成沿左右方向彼此面对并且彼此联接。

如图28和图29所示，左侧框架下部26D在竖直方向上的中央部中具有框架弯曲区段30，其中框架弯曲区段30在左右方向上向内弯曲(即，向右弯曲)。

底壳框架20是金属板形构件，并且定位在侧框架26和上框架27的后侧，使得底壳框架具有彼此背离的前表面和后表面。如图31所示，底壳框架20包括底壳框架基部31和底壳框架突起32，底壳框架基部31延伸以覆盖侧框架26、上框架27和下框架的相应后侧，底壳框架突起32从底壳框架基部31向外延伸超过外(左)侧框架26的外(左)边缘。底壳框架20的上边缘、下边缘以及左侧边缘和右侧边缘分别焊接到上框架27、下框架以及左侧框架和右侧框架26上的适当位置。如图28所示，用于加强的多个卷边31A和冲孔31B可以设置在底壳框架基部31上的适当位置处。

如图28所示，左侧框架26直接联接到框架支架34。模块支架36(保持器)紧固到框架支架34，模块支架36被配置为保持安全气囊模块23。安全气囊模块23经由模块支架36和框架支架34联接到侧框架26。安全气囊模块23具有沿着侧框架26延伸的大致盒状形状，并且定位成安全气囊模块23的外表面面向左侧(外侧)。

如图30和图31所示，框架支架34是折叠的金属板构件，并且包括大致方形的板状支架基部42、支架前区段43(图30)和支架倾斜区段44(图31)，所述支架基部42具有大致沿左右方向彼此背离的相对表面，所述支架前区段43从支架基部42的前边缘延伸，所述支架倾斜区段44从支架基部42的后边缘延伸。

如图30所示，支架前区段43是从支架基部42的前边缘向右延伸的板部分。如图32的(A)所示，支架前区段43焊接到形成左侧框架下部26D的金属板构件29的前面。在本实施例中，支架前区段43的右上边缘和右下边缘焊接到金属板构件29的前表面。在图32的(A)和图32的(B)中，焊接部分用点划线表示。

如图28和图31所示，支架倾斜区段44是向右侧(内侧)向后倾斜的板部分。如图32的(B)所示，支架倾斜区段44的后边缘向右弯曲并焊接到金属板构件29的后表面。在本实施例中，支架倾斜区段44的右上边缘和右下边缘焊接到金属板构件29的后表面。结果，框架支架34在车辆座椅的一侧(即，左侧或右侧中的一侧；本实施例中为左侧)联接到座椅靠背框架外部19。

如图31所示，保持器倾斜区段51具有沿厚度方向延伸穿过其的螺栓孔52。保持器倾斜区段51设置成沿着支架倾斜区段44的后表面延伸。双头螺栓48穿过螺栓孔52，并且通过将螺母49(紧固件)紧固到双头螺栓48而将模块支架36紧固到框架支架34。在本实施例中，使用圆顶螺母(盖螺母)作为螺母49。在以下说明中，根据需要，有时将框架支架34紧固到模块支架36的点，即螺栓孔52的中心位置称为“紧固点P”。

壳体63具有大致盒状的形状。壳体63包括从外侧向外开口的壳体主体63A以及被配置为封闭壳体主体63A的开口的盖63B。安全气囊61和充气器62容纳在壳体主体63A中。如图31所示，安全气囊61以折叠状态容纳在壳体63内。盖63B的左前边缘具有撕裂线65，该撕裂线65设计成在安全气囊61的气囊膨胀和展开力的作用下撕裂。壳体主体63A的底壁设置有在预定位置处沿厚度方向延伸穿过其中的通孔66。

阳螺纹突起64通过通孔66从壳体63的内部突出到外部。如图30所示，保持器基部50具有沿厚度方向延伸穿过其的螺栓孔52，使得阳螺纹突起64将插入到螺栓孔56中。壳体63通过将螺母67紧固到阳螺纹突起64上而紧固到保持器基部50。结果，安全气囊模块23联接到模块支架36并保持在保持器基部50的左侧。在本实施例中，两个通孔58设置在支架基部42中，使得当模块支架36紧固到框架支架34时避免阳螺纹突起64和框架支架34之间的干涉。如图30和图31所示，通孔58和定位孔45可以连接并形成为一个孔。

如图27和图33所示，如后视图所示，底壳框架突起32向左延伸超过左侧框架26并到达安全气囊模块23的左边缘后方的位置。如图34所示，底壳框架突起32与安全气囊模块23的后表面间隔开，从而在底壳框架20和安全气囊模块23之间沿前后方向形成间隙空间S。

如图33所示，在后视图中，底壳框架突起32在安全气囊模块23的上半部上方延伸(即，重叠)，使得安全气囊模块23从后侧被底壳框架突起32覆盖。底壳框架突起32的上边缘与安全气囊模块23的上边缘竖直对齐，而底壳框架突起32的下边缘在竖直方向上位于安全气囊模块23的上边缘和下边缘之间。在本实施例中，底壳框架突起32的下边缘在竖直方向上基本位于安全气囊模块23的中心。

衬垫构件21由诸如聚氨酯泡沫的柔性缓冲材料形成。如图28和图35所示，衬垫构件21包括：前衬垫构件70(图28)，其被配置为从前方覆盖座椅靠背框架外部19和安全气囊模块23；侧衬垫构件71(图28)，其被配置为联接到前衬垫构件70的外部(即，左侧)部分并且向后延伸；后衬垫构件72(图28和图35)，其在左右方向上从侧衬垫构件71的后端朝向内侧(即，右侧)延伸；以及上衬垫构件73(图35)，其被配置为将前衬垫构件70、后衬垫构件72和侧衬垫构件71的上端彼此连接。后衬垫构件72从后方覆盖座椅靠背框架外部19和安全气囊模块23，而上衬垫构件73从上方覆盖座椅靠背框架外部19和安全气囊模块23。

如图35所示，在后衬垫构件72沿左右方向连接到上衬垫构件73的位置处，形成沿前后方向延伸穿过后衬垫构件或上衬垫构件的辅助狭缝76。辅助狭缝76也是沿前后方向延伸穿过衬垫构件的切口。在本实施例中，辅助狭缝76从后衬垫构件72的上部内边缘(右边缘)朝向外边缘(即，朝向左侧)延伸。在本实施例中，辅助狭缝76具有直线形状并且从后衬垫构件72的右上边缘向上延伸到右侧。辅助狭缝76优选形成为在大约45度角的方向上延伸。

如图35所示，如后视图所示，狭缝75位于两个紧固点P1和P2的下方，并且辅助狭缝76位于两个紧固点P1和P2的上方。换言之，在后视图中，两个紧固点P1和P2位于狭缝75和辅助狭缝76之间。

侧衬垫构件71具有在安全气囊模块23的外侧(即左侧)边缘上方竖直延伸的盒状形状，以从外侧覆盖安全气囊模块23。如图28所示，展开孔77设置在侧衬垫构件71的前部中。展开孔77沿左右方向穿过侧衬垫构件71的前部，并且位于安全气囊模块23的外侧(即，左侧)。在本实施例中，如图26所示，展开孔77形成为沿着座椅靠背5竖直延伸，并且如图28所示，展开孔77位于狭缝75的前方。

如图30所示，成形器80具有弯曲区段81A，其形成为在成形器上部81的内端(在本实施例中，在右端)处沿着左侧框架26的上部向下弯曲和延伸。具体地，成形器上部81具有沿左右方向延伸的主体区段81B和从主体区段81B的内端(右端)向下延伸的延伸区段81C。如图32的(A)所示，上附接区段85设置在弯曲区段81A中，更准确地，设置在延伸区段81C中，并且成形器上部81沿着上附接区段85焊接到侧框架26的左上侧表面。上附接区段85位于底壳框架突起32的上边缘的前方，使得底壳框架突起32能够从后方覆盖上附接区段85，从而保护上附接区段85免受从后方施加的载荷。成形器上部81外端的中间区段沿前后方向与底壳框架突起32的上边缘对齐；即，在后视图中，成形器上部81的中间区段沿着底壳框架突起32的上边缘沿左右方向延伸。

如图29所示，成形器中央部82包括从成形器上部81的左端向下延伸并沿着底壳框架突起32的外侧边缘(即，左边缘)延伸的上半部82A以及从上半部82A的下端向下延伸的下半部82B。上半部82A从底壳框架突起32的上边缘的竖直位置延伸到下边缘，并且上半部82A的下端(即下半部82B的上端)在前后方向上与底壳框架突起32的下边缘和外边缘对齐。上半部82A和下半部82B位于左侧框架26的外侧(即，左侧)。如图33所示，在下半部82B和左侧框架26的外侧(左侧)之间沿左右方向形成间隙空间W。

在本实施例中，成形器中央部82的上半部82A联接到底壳框架突起32的左边缘。更具体地，如图32的(B)所示，上半部82A在两个点处焊接并联接到底壳框架突起32的左边缘。

如图32的(A)所示，成形器下部83包括从成形器中央部82的下端大致竖直向下延伸到右侧的主体区段86以及从主体区段86的下端延伸并焊接到左侧框架26的左侧表面的下附接区段87。主体区段86向右(沿左右方向向内)下倾斜。成形器80具有成形器弯曲区段88，其形成为在成形器中央部82的下半部82B和主体区段86之间的连接处向下和向内弯曲和延伸。下附接区段87设置在成形器80的下端处，下附接区段沿着左侧框架26稍微向下弯曲。如图27、图32的(B)和图33所示，成形器弯曲区段88位于框架弯曲区段30的上方，并且下附接区段87位于框架弯曲区段30的下方。主体区段86的上部相对于左侧框架26位于左侧，并且在主体区段86的上部和左侧框架26之间沿左右方向形成间隙空间V。

这样，如图32的(B)和图33所示，成形器中央部82的下半部82B和成形器下部83连接底壳框架突起32的下边缘和左侧框架26的下部。即，成形器80包括在底壳框架突起32的下边缘和左侧框架26的下部之间延伸的部分。此外，形成为沿前后方向延伸的通孔空间X由成形器中央部82的下半部82B的右边缘、成形器下部83的右边缘、底壳框架突起32的下边缘和左侧框架26的左下边缘限定。

在本实施例中，如图33所示，在后视图中，成形器中央部82的至少一部分(在这种情况下，成形器中央部82的整个区域，包括上半部82A和下半部82B)沿着安全气囊模块23的外表面(即，左侧)延伸。

底壳框架突起32从后方覆盖安全气囊模块23的上部(本实施例中的上半部)。因此，如图32的(B)和图33所示，当没有设置衬垫构件21和蒙皮罩22时，能够从后方透过通孔空间X看到安全气囊模块23的下部(下半部)。如图33所示，底壳框架突起32的下边缘位于两个紧固点P1和P2上方。至少当没有设置衬垫构件21和蒙皮罩22时，两个紧固点P1和P2都透过通孔空间X可见，并且可由紧固工具(例如通用扳手)从后部通过通孔空间X接近。

蒙皮罩22通过连接多个片状构件如布和皮革而形成。如图28中所示，蒙皮罩22包括：前蒙皮罩91，其覆盖前衬垫构件70的前表面和侧衬垫构件71的左前侧；左侧蒙皮罩92(外蒙皮罩)，其用于覆盖侧衬垫构件71的左后侧；后蒙皮罩93，其用于覆盖后衬垫构件72的后表面和底壳框架20的后表面；以及上蒙皮罩94(图33)，其用于覆盖上衬垫构件73的上表面。上蒙皮罩94的前边缘、左边缘、后边缘分别缝合到前蒙皮罩91、左侧蒙皮罩92和后蒙皮罩93的上边缘。

如图28所示，前蒙皮罩91的左边缘和左侧蒙皮罩92的前边缘彼此缝合以形成缝合线95。缝合线95用作蒙皮罩22中的可断裂线，该可断裂线在比其它缝线(例如，上蒙皮罩94的前边缘和前蒙皮罩91的上边缘之间的缝合线)更小的载荷下可断裂。缝合线95竖直延伸并容纳在侧衬垫构件71前部的展开孔77内。

如图35所示，紧固件接收凹部98位于开口端75A的左侧。换句话说，紧固件接收凹部98没有到达后衬垫构件72的右边缘，并且紧固件接收凹部98和开口端75A设置在不同的位置处。与紧固件接收凹部98与开口端75A重叠的情况相比，该配置可以增加后衬垫构件72的靠近狭缝75的开口端75A的部分的刚度，这可以防止衬垫构件21的断裂。

如图30所示，支架基部42在其顶部和底部处具有悬挂孔100，悬挂孔100沿厚度方向，即沿左右方向延伸穿过支架基部。布钩线材102闩锁到悬挂孔100中。布钩线材102通过将圆形金属棒弯曲成预定形状而形成。如图28所示，布钩线材102包括：一对上钩和下钩104，其被配置为闩锁到相应的悬挂孔100中或悬挂到相应的悬挂孔100上并位于其两端处；一对上线材联接区段和下线材联接区段106，其从下钩104向前延伸超过安全气囊模块23的前端；以及钩区段108，其连接上线材联接区段和下线材联接区段106的前端。布钩线材102在两个端部处通过下钩104接合地联接到框架支架34，每个钩104被配置为闩锁到框架支架34的悬挂孔100中或悬挂到框架支架34的悬挂孔100上。上线材联接区段和下线材联接区段106是L形区段，其从下钩104向前延伸，穿过支架基部42和保持器基部50之间到达前部，以到达安全气囊模块23的右(内)侧的前方和右(内)侧的弯曲点，在该弯曲点处，线材联接区段106弯曲以向外延伸(向左)。如图34所示，线材联接区段106在支架基部42和保持器基部50之间延伸，其中，当组装时，线材联接区段106通过安全气囊模块23压靠支架基部42。该特征将布钩线材102保持在框架支架34和模块支架36之间以限制其运动。

如图28所示，车辆座椅1设置有撑布110，用于在气囊膨胀和安全气囊61展开的力的作用下撕开蒙皮罩22。撑布110由弹性小于蒙皮罩22的片状材料形成。撑布110的一端在缝合线95处被缝合到前蒙皮罩91和左侧蒙皮罩92。撑布110从一端朝向布钩线材102的钩区段108延伸。撑布110的另一端设置有一个或更多个J形钩112，其被配置为悬挂到布钩线材102的钩区段108上。

随后，将描述用于组装车辆座椅1的方法。如图36的(A)所示，在将框架支架34和成形器80焊接到座椅靠背框架外部19之后，组装工人将衬垫构件21放置在座椅靠背框架外部19、框架支架34和成形器80上。前蒙皮罩91的后表面和左侧蒙皮罩92的右表面优选地分别预联接(胶合)到前衬垫构件70的前表面和侧衬垫构件71的左表面。

接着，工人抓住后衬垫构件72的下端并将其向外(即向右)拉动，从而打开狭缝75。如图36的(B)所示，施加到后衬垫构件72的载荷也打开辅助狭缝76。结果，衬垫构件21沿着狭缝75和辅助狭缝76弯曲。

然后，在向外(向左)拉动后衬垫构件72的下端时，工人通过左侧框架26和衬垫构件21之间的狭缝75插入紧固到模块支架36的安全气囊模块23。然后，工人向上推动安全气囊模块23，从而将安全气囊模块23定位在容纳空间Y中。

接下来，在向外拉动后衬垫构件72的下端时，工人放置安全气囊模块23，使得模块支架36与框架支架34对齐，并将双头螺栓48插入到螺栓孔52中。如图36的(B)所示，在向外拉动后衬垫构件72的下端时，工人沿着狭缝75和辅助狭缝76拉动并弯曲衬垫构件21。结果，狭缝75和辅助狭缝76打开，这确保两个紧固点P1和P2通过通孔空间X更加可见和可接近。工人将紧固工具插入到通孔空间X中并紧固螺母49，从而将模块支架36紧固到框架支架34。结果，安全气囊模块23经由模块支架36和框架支架34联接到左侧框架26。

然后，工人将后蒙皮罩93沿着后衬垫构件72的后表面和底壳框架20的后表面定位，并使用滑动紧固件97将后蒙皮罩93的外侧边缘联接到左侧蒙皮罩92的后边缘。这样，完成了车辆座椅1的组装。

随后，将描述车辆座椅1的效果或技术益处。

如在本实施例中，车辆座椅1的座椅靠背5可以设置有容纳安全气囊61的安全气囊模块23。安全气囊模块23优选地固定到座椅靠背框架外部19，以使安全气囊模块23能够抵抗安全气囊61展开时的反作用力。

在一些情况下，衬垫构件21可以设置成在座椅靠背框架外部19的前侧、左侧和右侧以及后侧延伸，以使得座椅靠背5的前侧、左侧和右侧以及后侧被缓冲。在这种情况下，当衬垫构件21组装到座椅靠背框架外部19时，座椅靠背框架的座椅靠背框架外部19被衬垫构件21覆盖，这导致难以将安全气囊模块23组装到座椅靠背框架外部19。当如本实施例那样将成形器80附接到座椅靠背框架外部19时，安全气囊模块23需要放置在成形器80的前方，这使得安全气囊模块23到座椅靠背框架外部19的组装更加困难。

作为解决上述问题的方案，在本实施例中，在后衬垫构件72中形成狭缝75。如图36所示，允许组装工人通过向左拉动后衬垫构件72的下端部分而打开狭缝75。因此，该配置允许工人通过打开的狭缝75容易地将安全气囊模块23插入左侧框架26和衬垫构件21之间。即使当如本实施例那样设置成形器80时，通过根据需要打开狭缝75，工人也能够将安全气囊模块23移动到成形器80前方的位置，并将安全气囊模块23插入左侧框架26和衬垫构件21之间。这样，在后衬垫构件72中形成狭缝75允许工人容易地将安全气囊模块23组装到侧框架26。

另外，在安全气囊模块23的后方设置有后衬垫构件72。因此，安全气囊模块23从后方被后衬垫构件72覆盖。结果，座椅靠背5的后侧被制成缓冲的，这提高了车辆座椅1的舒适性。

如图33所示，狭缝75是直线的形式，因此可以简单地制造。狭缝75在基本水平的方向上延伸并且位于框架支架34的下方，这使得工人能够通过在垂直于狭缝75的方向上向上插入和推动安全气囊模块23而容易地将安全气囊模块23移动到适当的位置。这允许工人在组装工作期间容易地确定安全气囊模块23的移动方向w。由于狭缝75水平地延伸，所以通过将后衬垫构件72的下端推向外侧可以容易地打开狭缝75，这提高了组装安全气囊模块23的工作效率。

在本实施例中，狭缝75形成为使横向宽度L1大于安全气囊模块23的左右宽度L2，这便于安全气囊模块23的插入。成形器的狭缝重叠部在前后方向上与狭缝75重叠，狭缝重叠部的左端R1(外侧端)和狭缝75的左端R2(外侧端)之间的横向距离L3大于安全气囊模块23的横向宽度L2。此外，在狭缝75的左端R2和成形器80之间可以形成横向宽于安全气囊模块23的横向宽度L2的孔空间Z2。该配置允许工人容易地将安全气囊模块23插入到孔空间Z2中，从而在成形器80的前方的点处移动安全气囊模块23。

狭缝75位于成形器80的上端Q1的下方和成形器80的下端Q2的上方。该特征允许组装工人通过狭缝75将安全气囊模块23插入到靠近成形器80的位置，从而以快速和适当的方式放置安全气囊模块23。

狭缝75形成为沿前后方向与成形器下部83重叠。成形器下部83朝向下方(即，向右倾斜)倾斜而更靠近座椅靠背框架外部19。因此，当从狭缝75的下侧插入安全气囊模块23时，与例如成形器下部83向下延伸然后水平向右延伸的情况相比，安全气囊模块23的向上运动不太可能被成形器80阻碍。该配置便于安全气囊模块23的组装。

《第五实施例》

根据本发明第五实施例的车辆座椅470与第四实施例的车辆座椅1的不同之处仅在于狭缝475具有与第四实施例不同的形状。第五实施例的其它特征类似于第四实施例的特征。因此，在下面的描述中，对于相应的特征保留与第四实施例相同的附图标记，并且这里将不再重复对除了狭缝475之外的特征的描述。

如图37的(A)所示，狭缝475形成在后衬垫构件72中，并从内边缘(右边缘)水平延伸到外边缘(左边缘)部分。换句话说，后衬垫构件72的外边缘是其左边缘，并且后衬垫构件72被狭缝475竖直地分开。

接下来，将描述如此配置的车辆座椅470的效果或技术益处。当狭缝475从后衬垫构件72的右边缘水平延伸到左边缘时，与当狭缝不延伸到左边缘时的情况(例如，第四实施例)相比，狭缝475更容易打开。该配置允许工人更容易地插入安全气囊模块23，这有利于安全气囊模块23的组装。

《第六实施例》

根据本发明第六实施例的车辆座椅570与第四实施例的车辆座椅1的不同之处仅在于辅助狭缝576具有与第四实施例不同的形状。第六实施例的其它特征类似于第四实施例的特征。因此，在下面的描述中，对于相应的特征保留与第四实施例相同的附图标记，并且这里将不重复除了辅助狭缝576之外的特征的描述。

如图37的(B)所示，后衬垫构件72具有在前后方向上延伸穿过其中的辅助狭缝576。在本实施例中，辅助狭缝576形成在后衬垫构件72的上部中，并从右边缘向外(向左)延伸以大致到达左右方向上的中心点。

接下来，将描述如此配置的车辆座椅570的效果或技术益处。当工人将后衬垫构件72的下端向左移动时，辅助狭缝576以与第四实施例相同的方式打开。该配置允许工人更容易地插入安全气囊模块23，这有利于安全气囊模块23的组装。

上面描述了本发明的具体实施例。然而，这些实施例是非限制性的，并且在不脱离本发明的范围的情况下可以对这些实施例进行各种修改。尽管描述了其中本发明的座椅用作第二排后排座椅中的座椅的实施例，但是那些实施例是非限制性的，并且该座椅可用作第三排或后续排后排座椅中的座椅。

在上述实施例中，撑布110设置有J形钩112，该J形钩112被配置为悬挂到布钩线材102上。然而，这些实施例是非限制性的。例如，如图38的(A)所示，撑布110可以设置有在边缘处缝合成吊环的环形绳612。在这种情况下，当布钩线材102穿过环形绳612的环时，撑布110联接到布钩线材102。

可替换地，如图38的(B)所示，撑布110的边缘可以在其自身上向后折叠并缝合以沿着边缘形成穿线管613。在这种情况下，当布钩线材102穿过穿线管613时，撑布110联接到布钩线材102。

在上述实施例中，安全气囊模块23设置在座椅靠背框架外部19的左侧。然而，这些实施例是非限制性的。在一些实施例中，框架支架34可以联接到座椅靠背框架外部19的右侧，并且模块支架36可以被配置为保持安全气囊模块23可以紧固到框架支架34。

在上述实施例中，框架支架34被配置为与侧框架26分离的金属板构件。然而，这些实施例是非限制性的。在一些实施例中，框架支架34可以与其它构件一体地结合以形成侧框架26并且用作座椅靠背框架18的一部分。

在上述实施例中，布钩线材102用作布钩构件。然而，这些实施例是非限制性的。在一些实施例中，如图39所示，布钩构件可以是撑布支架402，撑布支架是撑布110所附接的支架。撑布支架402可包括：板形主体403，板形主体403具有面向左右的主相对表面；一对钩形部分404(联接部分)，其从板形主体403延伸并被配置为悬挂到悬挂孔100上；以及钩区段408(布钩区段)，其限定为沿左右方向延伸的通孔，撑布110的钩112可闩锁到该通孔中。

在第四实施例至第六实施例中，撑布110设置有钩112。然而，这些实施例是非限制性的。例如，撑布110的边缘可以在其自身上向后折叠并且沿着该边缘缝合以形成穿线管，使得当布钩线材102穿过穿线管时，撑布110联接到布钩线材102。

在第四实施例至第六实施例中，撑布110设置有J形钩112。然而，这些实施例是非限制性的。在一些实施例中，如图40的(A)所示，钩611是用作吊环的环形绳。可替换地，如图40的(B)所示，撑布110的边缘可以在撑布110的自身上向后折叠，并且沿着该边缘缝合以形成穿线管613，使得当布钩线材102穿过穿线管613时，撑布110联接到布钩线材102。

在上述实施例中，安全气囊模块23设置在座椅靠背5的左侧。然而，这些实施例是非限制性的。例如，当车厢侧壁设置在车辆座椅1的右侧时，或者当座椅靠背被设计成使得充气的安全气囊61在车辆座椅1和紧挨着车辆座椅1的座椅之间展开时，安全气囊模块23设置在座椅靠背5的右侧。

附图标记说明

1：车辆座椅

19：座椅靠背框架外部

23：安全气囊模块

32：底壳框架突起

34：框架支架

36：模块支架

80：成形器

81：成形器上部

82：成形器中央部

82A：上半部

82B：下半部

83：成形器下部

P1、P2：紧固点

S：间隙空间

X：通孔空间