一种LNG舱甲板分段建造方法

技术领域

本发明属于船舶建造技术领域，尤其涉及到一种LNG舱甲板分段建造方法。

背景技术

LNG舱甲板分段位于LNG舱的顶部，是LNG舱的一个舱壁面，需要平整度达到要求之后再进行内部绝缘模块的安装以及屏蔽层的粘贴等；LNG舱内部围护系统施工难度大，周期长，如果不能有效解决LNG舱甲板分段的建造问题可能导致船舶产品不能按期交付；LNG舱甲板分段精度要求高，要求以内甲板为基面建造，保证LNG舱面的平整度。该LNG舱甲板分段的主甲板上型材均为球扁钢，左右对称；内甲板由两部分组成，一部分带有T排和球扁钢型材，左右对称，另一部分由内甲板及加强筋组成。

常规建造方式为主甲板与肋板一起形成一个组立，需要采用肋板拉入方法进行建造；而采用肋板拉入方法进行建造需要使用专有肋板拉入设备进行建造安装，生产成本高，其次，精度要求不达标的话容易造成开刀等废返；而不采用肋板拉入法建造时，肋板T排贯穿孔将阻碍主甲板中组的装焊，肋板不能垂直下落，需要靠舷侧移位之后再下落，但是往舷侧移位又会导致球扁钢卡住，从而导致内甲板上大部分型材都需要散装，使LNG舱甲板分段的建造周期长，建造精度下降。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术中存在的不足，提供一种LNG舱甲板分段建造方法，本发明的方法通过更改肋板件上的T排贯穿孔的形状，避免了肋板垂直下落安装时T排卡住贯穿孔无法安装的问题，避免肋板部件的散装，提高了建造效率。

为了实现上述发明目的，本发明专利提供的技术方案如下：

一种LNG舱甲板分段建造方法，方法具体包括如下步骤：

第一步，对LNG舱甲板分段进行组立划分，LNG舱甲板分段组立划分后包括内甲板中组、内甲板部件和主甲板；所述主甲板包括第一主甲板中组和第二主甲板中组；

第二步，制作肋板部件、平台部件、肋板小组、纵桁部件、T排、球扁钢和纵骨；所述肋板部件包括肋板、第一肋板件、第二肋板件和第三肋板件，所述纵桁部件包括第一纵桁件和第二纵桁件；

第三步，制作内甲板中组，在流水线上拼板焊接制作内甲板，内甲板完成后，在内甲板端面上安装所述T排和球扁钢组成内甲板中组；

第四步，制作内甲板部件，在甲板胎架上拼板焊接制作内甲板，在内甲板端面上安装加强筋组成内甲板部件；

第五步，制作第一主甲板中组，在流水线上拼板焊接制作第一主甲板，在第一主甲板端面上安装所述纵骨，纵骨安装完成后，在纵骨上安装所述肋板部件、平台部件、纵桁部件和肋板小组组装成第一主甲板中组；

第六步，制作第二主甲板中组，在流水线上拼板焊接制作第二主甲板，在第二主甲板端面上安装所述纵骨，纵骨安装完成后，纵骨所在的所述第二主甲板中组端面上安装所述肋板部件、纵桁部件和肋板小组组装成第二主甲板中组；

第七步，将内甲板中组、内甲板部件和主甲板合拢组装成LNG舱甲板分段。

上述第二步中的肋板、第一肋板件和第二肋板件组装成完整的肋板件，所述肋板件整体呈长方形，所述肋板件端面上设置多个肋板孔，所述肋板件一侧设置有多个肋板贯穿孔，所述肋板件另一侧设置有多个纵骨安装孔，所述肋板贯穿孔包括T排贯穿孔和球扁钢贯穿孔，所述内甲板端面上的所述T排和球扁钢分别插入所述肋板件一侧的肋板贯穿孔内，所述主甲板端面上的纵骨分别插入所述肋板件另一侧的纵骨安装孔内；所述T排贯穿孔为凹槽形，所述T排贯穿孔的宽度大于所述T排上部宽度，所述T排插入所述T排贯穿孔时，所述T排贯穿孔两侧分别距离所述T排上部两端35mm。

上述制作内甲板中组的具体步骤为：钢板在流水线上通过拼板焊接制作内甲板，内甲板制作完成后，在内甲板端面上装焊T排和球扁钢，所述内甲板端面两侧焊装多排所述T排，所述内甲板端面中部焊装多排所述球扁钢，所述T排和所述球扁钢相互平行，所述T排和所述球扁钢与所述内甲板端面垂直焊接。

上述第四步中的内甲板部件制作的具体步骤为：钢板在流水线上通过拼板焊接制作内甲板，内甲板制作完成后,将多条加强筋焊接在所述内甲板端面上，形成内甲板部件，所述加强筋与所述内甲板垂直连接。

上述第五步中的第一主甲板中组制作的具体步骤为：

S1，在流水线上将多个主甲板拼板拼装焊接成第一主甲板，并在第一主甲板端面上划制纵骨安装线，在第一主甲板一侧安装水密补板，纵骨安装线划制完成后，将纵骨分别沿着纵骨安装线安装在第一主甲板上，所述纵骨安装线相互平行；

S2，将多个肋板等距安装在第一主甲板上一侧的纵骨上，所述肋板与纵骨垂直连接，肋板底部与第一主甲板焊接固定；

S3，肋板安装完成后，将多个第一肋板件等距安装在所述第一主甲板中部纵骨上，相邻所述第一肋板件之间的间距与所述肋板之间的间距相同，所述第一肋板件与所述纵骨垂直连接，所述第一肋板件底部与第一主甲板焊接固定；

S4，第一肋板件安装完成后，在所述第一肋板件两侧分别安装纵桁部件，所述纵桁部件与所述第一肋板件垂直，所述纵桁部件底部与第一主甲板焊接固定，所述第一肋板件与所述肋板连接处安装第一纵桁件，远离所述肋板的所述第一肋板件一侧安装第二纵桁件；

S5，纵桁部件安装完成后，将平台部件安装在第一主甲板中的水密补板上方，所述平台部件与所述第二纵桁件端面垂直连接；

S6，平台部件安装完成后，将多个第二肋板件等距安装在所述第一主甲板端面一侧的纵骨上，所述肋板和所述肋板件分别安装在所述第一肋板件两侧，相邻所述第二肋板件之间的间距与所述第一肋板件的间距相同；

S7，第二肋板件安装完成后，在第一主甲板端面上安装第三肋板件，在第一主甲板一端安装肋板小组，形成第一主甲板中组；所述第三肋板件与所述肋板平行，所述肋板小组与所述肋板平行。

上述第六步中的第二主甲板中组制作的具体步骤为：

S11，在流水线上将多个主甲板拼板拼装焊接成第二主甲板，并在第二主甲板端面上划制纵骨安装线，纵骨安装线划制完成后，将纵骨分别沿着纵骨安装线安装在第二主甲板上，所述纵骨安装线相互平行；

S12，所述第二主甲板端面上肋板、第一肋板件、纵桁部件、第二肋板件和第三肋板件的安装的具体步骤与所述第一主甲板端面上的肋板、第一肋板件、纵桁部件、第二肋板件和第三肋板件的安装步骤和安装顺序相同，所述第二主甲板端面上肋板、第一肋板件、纵桁部件、第二肋板件和第三肋板件按照所述第一主甲板端面上的肋板、第一肋板件、纵桁部件、第二肋板件和第三肋板件的安装顺序安装在第二主甲板上；

S13，所述第二主甲板端面上安装封板，所述封板安装在所述第二主甲板上的肋板小组侧面，所述封板一端与所述肋板小组一侧垂直连接，所述封板另一侧与靠近所述肋板小组的所述第二肋板件一侧垂直连接；

S14，所述封板安装完成组成所述第二主甲板中组。

上述第七步中合拢组装LNG舱甲板分段的具体步骤为：

S21，将制作完成的内甲板中组放置到甲板胎架上，所述内甲板中组中的T排和球扁钢所在端面向上放置，将内甲板部件翻身180°后放置在所述内甲板中组一侧，所述内甲板部件的加强筋所在端面朝向甲板胎架方向；

S22，将第一主甲板中组翻身180°后放置在所述内甲板中组上，所述内甲板端面上的T排和球扁钢分别插入对应的所述第一主甲板中组的肋板件上的T排贯穿孔和球扁钢贯穿孔；

S23，将第二主甲板中组翻身180°后放置在所述内甲板中组上，所述内甲板端面上的T排和球扁钢分别插入对应的所述第二主甲板中组的肋板件上的T排贯穿孔和球扁钢贯穿孔；

S24，所述第一主甲板中组和所述第二主甲板中组安装完成后，将所述内甲板中组与所述内甲板部件连接处焊接固定，所述第一主甲板中组和所述第二内甲板中组中所述肋板部件、纵桁部件和肋板小组的底端与所述内甲板中组端面通过焊接固定，所述第一主甲板中组和所述第二主甲板中组连接处焊接固定，完成LNG舱甲板分段建造；

S25，LNG舱甲板分段建造完成后，LNG舱甲板分段精度检验合格后，以内甲板中组为基面正态运输进行喷涂作业。

上述内甲板部件拼接在所述内甲板中组的长度方向一侧，所述内甲板部件的长度与所述内甲板中组的长度相同，所述内甲板部件宽度小于所述内甲板中组的宽度。

上述第一主甲板中组安装时，所述水密补板位于所述内甲板中组端面一侧，所述第一主甲板中组宽度与所述内甲板中组宽度和所述内甲板部件宽度之和相等，所述第一主甲板中组中的肋板小组与所述内甲板部件外侧连接。

上述第二主甲板中组安装时，所述封板一侧与所述第一主甲板中组一侧连接，所述第二主甲板中组宽度与所述第一主甲板中组宽度相同，所述第二主甲板中组中的肋板小组与所述内甲板部件外侧连接，所述第二主甲板中组的肋板小组与所述第一主甲板中组的肋板小组连接为完整的肋板小组。

基于上述技术方案，本发明专利一种LNG舱甲板分段建造方法法经过实践应用取得了如下技术优点：

1.本发明一种LNG舱甲板分段建造方法通过更改肋板件上的T排贯穿孔的结构形式，避免了肋板垂直下落安装时T排卡住贯穿孔无法安装的问题，避免肋板部件的散装，提高了建造效率。

2.本发明一种LNG舱甲板分段建造方法通过更改肋板件上的T排贯穿孔的结构形式，在不使用肋板拉入设备的情况下使肋板件能够垂直下落安装，降低了建造成本，同时LNG舱甲板分段分组建造合拢，缩短了建造周期，降低了建造难度，提高了建造精度。

附图说明

图1是本发明一种LNG舱甲板分段建造方法中的LNG舱甲板分段结构图。

图2是本发明一种LNG舱甲板分段建造方法中的修改前的肋板件结构图。

图3是本发明一种LNG舱甲板分段建造方法中的修改后的肋板件结构图。

图4是本发明一种LNG舱甲板分段建造方法中的内甲板中组结构图。

图5是本发明一种LNG舱甲板分段建造方法中的内甲板部件结构图。

图6是本发明一种LNG舱甲板分段建造方法中的第一主甲板中组组装流程图。

图7是本发明一种LNG舱甲板分段建造方法中的第二主甲板中组组装流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图中示出的具体实例来描述本发明。但是应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。

如图1-7所述，一种LNG舱甲板分段建造方法，方法具体包括如下步骤：

第一步，对LNG舱甲板分段1进行组立划分，LNG舱甲板分段1组立划分后包括内甲板中组2、内甲板部件3和主甲板；所述主甲板包括第一主甲板中组4和第二主甲板中组5；

第二步，制作肋板部件、平台部件75、肋板小组76、纵桁部件、T排21、球扁钢22和纵骨42；所述肋板部件包括肋板71、第一肋板件72、第二肋板件73和第三肋板件77，所述纵桁部件包括第一纵桁件78和第二纵桁件74；

第三步，制作内甲板中组2，在流水线上拼板焊接制作内甲板，内甲板完成后，在内甲板端面上安装所述T排21和球扁钢22组成内甲板中组2；

第四步，制作内甲板部件3，在甲板胎架上拼板焊接制作内甲板，在内甲板端面上安装加强筋31组成内甲板部件3；

第五步，制作第一主甲板中组4，在流水线上拼板焊接制作第一主甲板41，在第一主甲板41端面上安装所述纵骨42，纵骨42安装完成后，在纵骨42上安装所述肋板部件、平台部件75、纵桁部件和肋板小组76组装成第一主甲板中组4；

第六步，制作第二主甲板中组5，在流水线上拼板焊接制作第二主甲板51，在第二主甲板51端面上安装所述纵骨42，纵骨42安装完成后，纵骨42所在的所述第二主甲板中组5端面上安装所述肋板部件、纵桁部件和肋板小组76组装成第二主甲板中组5；

第七步，将内甲板中组2、内甲板部件3和主甲板合拢组装成LNG舱甲板分段1。

上述第二步中的肋板71、第一肋板件72和第二肋板件73组装成完整的肋板件6，所述肋板件6整体呈长方形，所述肋板件6端面上设置多个肋板孔63，所述肋板件6一侧设置有多个肋板贯穿孔，所述肋板件6另一侧设置有多个纵骨安装孔64，所述肋板贯穿孔包括T排贯穿孔61和球扁钢贯穿孔62，所述内甲板端面上的所述T排21和球扁钢22分别插入所述肋板件6一侧的肋板贯穿孔内，所述主甲板端面上的纵骨42分别插入所述肋板件6另一侧的纵骨安装孔64内；所述T排贯穿孔61为凹槽形，所述T排贯穿孔61的宽度大于所述T排21上部宽度，所述T排21插入所述T排贯穿孔61时，所述T排贯穿孔61两侧分别距离所述T排21上部两端35mm；通过更改肋板件6上的T排贯穿孔61的结构形式，避免了肋板垂直下落安装时T排21卡住贯穿孔无法安装的问题，避免肋板部件的散装，提高了建造效率。

上述制作内甲板中组2的具体步骤为：钢板在流水线上通过拼板焊接制作内甲板，内甲板制作完成后，在内甲板端面上装焊T排21和球扁钢22，所述内甲板端面两侧焊装多排所述T排21，所述内甲板端面中部焊装多排所述球扁钢22，所述T排21和所述球扁钢22相互平行，所述T排21和所述球扁钢22与所述内甲板端面垂直焊接。

上述第四步中的内甲板部件3制作的具体步骤为：钢板在流水线上通过拼板焊接制作内甲板，内甲板制作完成后,将多条加强筋31焊接在所述内甲板端面上，形成内甲板部件3，所述加强筋31与所述内甲板垂直连接。

上述第五步中的第一主甲板中组4制作的具体步骤为：

S1，在流水线上将多个主甲板拼板拼装焊接成第一主甲板41，并在第一主甲板41端面上划制纵骨安装线，在第一主甲板41一侧安装水密补板43，纵骨安装线划制完成后，将纵骨42分别沿着纵骨安装线安装在第一主甲板41上，所述纵骨安装线相互平行；

S2，将多个肋板71等距安装在第一主甲板41上一侧的纵骨42上，所述肋板71与纵骨42垂直连接，肋板71底部与第一主甲板41焊接固定；

S3，肋板71安装完成后，将多个第一肋板件72等距安装在所述第一主甲板41中部纵骨42上，相邻所述第一肋板件72之间的间距与所述肋板71之间的间距相同，所述第一肋板件72与所述纵骨42垂直连接，所述第一肋板件72底部与第一主甲板41焊接固定；

S4，第一肋板件72安装完成后，在所述第一肋板件72两侧分别安装纵桁部件，所述纵桁部件与所述第一肋板件72垂直，所述纵桁部件底部与第一主甲板41焊接固定，所述第一肋板件72与所述肋板71连接处安装第一纵桁件78，远离所述肋板71的所述第一肋板件72一侧安装第二纵桁件74；

S5，纵桁部件安装完成后，将平台部件75安装在第一主甲板41中的水密补板43上方，所述平台部件75与所述第二纵桁件74端面垂直连接；

S6，平台部件75安装完成后，将多个第二肋板件73等距安装在所述第一主甲板41端面一侧的纵骨42上，所述肋板71和所述第二肋板件73分别安装在所述第一肋板件72两侧，相邻所述第二肋板件73之间的间距与所述第一肋板件72的间距相同；

S7，第二肋板件73安装完成后，在第一主甲板41端面上安装第三肋板件77，在第一主甲板41一端安装肋板小组76，形成第一主甲板中组4；所述第三肋板件77与所述肋板71平行，所述肋板小组76与所述肋板71平行。

上述第六步中的第二主甲板中组5制作的具体步骤为：

S11，在流水线上将多个主甲板拼板拼装焊接成第二主甲板51，并在第二主甲板51端面上划制纵骨安装线，纵骨安装线划制完成后，将纵骨42分别沿着纵骨安装线安装在第二主甲板51上，所述纵骨安装线相互平行；

S12，所述第二主甲板51端面上肋板71、第一肋板件72、纵桁部件、第二肋板件73和第三肋板件77的安装的具体步骤与所述第一主甲板41端面上的肋板71、第一肋板件72、纵桁部件、第二肋板件73和第三肋板件77的安装步骤和安装顺序相同，所述第二主甲板51端面上肋板71、第一肋板件72、纵桁部件、第二肋板件73和第三肋板件77按照所述第一主甲板41端面上的肋板71、第一肋板件72、纵桁部件、第二肋板件73和第三肋板件77的安装顺序安装在第二主甲板51上；

S13，所述第二主甲板51端面上安装封板52，所述封板52安装在所述第二主甲板51上的肋板小组76侧面，所述封板52一端与所述肋板小组76一侧垂直连接，所述封板52另一侧与靠近所述肋板小组76的所述第二肋板件73一侧垂直连接；

S14，所述封板52安装完成组成所述第二主甲板中组5。

上述第七步中合拢组装LNG舱甲板分段1的具体步骤为：

S21，将制作完成的内甲板中组2放置到甲板胎架上，所述内甲板中组2中的T排21和球扁钢22所在端面向上放置，将内甲板部件3翻身180°后放置在所述内甲板中组2一侧，所述内甲板部件3的加强筋31所在端面朝向甲板胎架方向；

S22，将第一主甲板中组4翻身180°后放置在所述内甲板中组2上，所述内甲板端面上的T排21和球扁钢22分别插入对应的所述第一主甲板中组4的肋板件6上的T排贯穿孔61和球扁钢贯穿孔62；

S23，将第二主甲板中组5翻身180°后放置在所述内甲板中组2上，所述内甲板端面上的T排21和球扁钢22分别插入对应的所述第二主甲板中组5的肋板件6上的T排21贯穿孔61和球扁钢贯穿孔62；

S24，所述第一主甲板中组4和所述第二主甲板中组5安装完成后，将所述内甲板中组2与所述内甲板部件3连接处焊接固定，所述第一主甲板中组4和所述第二内甲板中组2中所述肋板部件、纵桁部件和肋板小组76的底端与所述内甲板中组2端面通过焊接固定，所述第一主甲板中组4和所述第二主甲板中组5连接处焊接固定，完成LNG舱甲板分段1建造；

S25，LNG舱甲板分段1建造完成后，LNG舱甲板分段1精度检验合格后，以内甲板中组2为基面正态运输进行喷涂作业。

上述内甲板部件3拼接在所述内甲板中组2的长度方向一侧，所述内甲板部件3的长度与所述内甲板中组2的长度相同，所述内甲板部件3宽度小于所述内甲板中组2的宽度。

上述第一主甲板中组4安装时，所述水密补板43位于所述内甲板中组2端面一侧，所述第一主甲板中组4宽度与所述内甲板中组2宽度和所述内甲板部件3宽度之和相等，所述第一主甲板中组4中的肋板小组76与所述内甲板部件3外侧连接。

上述第二主甲板中组5安装时，所述封板52一侧与所述第一主甲板中组4一侧连接，所述第二主甲板中组5宽度与所述第一主甲板中组4宽度相同，所述第二主甲板中组5中的肋板小组76与所述内甲板部件3外侧连接，所述第二主甲板中组5的肋板小组76与所述第一主甲板中组4的肋板小组76连接为完整的肋板小组76；更改肋板件6上的T排21贯穿孔61的结构形式，在不使用肋板拉入设备的情况下使肋板件6能够垂直下落安装，降低了建造成本，同时LNG舱甲板分段1分组建造合拢，缩短了建造周期，降低了建造难度，提高了建造精度。

所述第一主甲板中组4和第二主甲板中组5安装时，将述第一主甲板中组4和第二主甲板中组5分别吊装至内甲板中组2上方进行安装，所述第一主甲板中组4和第二主甲板中组5通过垂直下落安装完成LNG舱甲板分段1的建造。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解；依然可以对发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。