一种碳纤维复合材料产品安装连接结构

技术领域

本发明属于碳纤维复合材料产品技术领域，具体涉及一种碳纤维复合材料产品安装连接结构。

背景技术

垂直升降(不仅仅是垂直升降的飞机，其他飞机也需包含，不仅仅用到飞机上，其他比如汽车等)飞机的内部(不仅仅是内饰，大部分零件都使用)，上经常需要使用到碳纤维产品作为内饰，由于碳纤维产品都是采用模压(不仅仅是模压，大类分为热塑和热固，但无论什么工艺都无法模内成型安装结构)工艺生产，无法像塑胶注塑一体化一样成型出安装结构，目前常见的是通过粘胶直接安装到其他产品上，这样做的缺点是无法拆装和维护，并且粘结工装过大，成本高，可调配空间小。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，而提供一种安装方便，结构牢靠，能解决可调配空间小等问题的碳纤维复合材料产品安装连接结构。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种碳纤维复合材料产品安装连接结构，其特征在于，包括有碳纤维骨架、连接支架以及安装卡扣，所述的连接支架与碳纤维骨架之间具有连接配合结构，连接支架通过连接配合结构与碳纤维骨架安装连接，所述的安装卡扣连接安装在连接支架上并通过安装卡扣与对手件安装连接。

作为其中一种方式，在上述的一种碳纤维复合材料产品安装连接结构中，所述的连接配合结构为抽芯铆钉以及开设置在碳纤维骨架和连接支架之间的铆钉孔，抽芯铆钉穿过铆钉孔将碳纤维骨架和连接支架铆接在一起。

在上述的一种碳纤维复合材料产品安装连接结构中，所述的铆钉孔的上端面上具有铆钉密封层，铆钉密封层与碳纤维骨架的表面之间保持平整。

作为另一种方式，在上述的一种碳纤维复合材料产品安装连接结构中，所述的连接配合结构为设置在碳纤维骨架和连接支架之间的粘接层，连接支架通过粘接层与碳纤维骨架安装连接。

在上述的一种碳纤维复合材料产品安装连接结构中，所述的连接支架为PC、ABS或金属材料制成，安装卡扣为单独件或与连接支架一体成型。

在上述的一种碳纤维复合材料产品安装连接结构中，所述的碳纤维骨架的外表面上具有表面层。

在上述的一种碳纤维复合材料产品安装连接结构中，所述的表面层为麂皮包覆、油漆层、油墨层或PUR层。

在上述的一种碳纤维复合材料产品安装连接结构中，所述的安装卡扣与对手件之间具有安装支架，安装卡扣的上部与连接支架安装连接，下部与安装支架安装连接，安装支架与对手件之间具有与连接支架和碳纤维骨架连接相同的连接配合结构。

在上述的一种碳纤维复合材料产品安装连接结构中，安装支架与对手件的连接配合结构为抽芯铆钉以及开设置在对手件和安装支架之间的铆钉孔，抽芯铆钉穿过铆钉孔将对手件和安装支架铆接在一起。

作为另一种方式，在上述的一种碳纤维复合材料产品安装连接结构中，安装支架与对手件的连接配合结构为设置在对手件和安装支架之间的粘接层，安装支架通过粘接层与对手件安装连接。

与现有技术相比，本发明的优点在于将不可成型的部位设计成独立的安装支架，整个碳纤维复合材料产品通过拉铆连接和粘接连接到机体上，解决了无法拆卸和安装，粘结工装过大，成本高，可调配空间小等问题。

附图说明

图1是本碳纤维复合材料产品安装连接结构的整体结构示意图；

图2是本碳纤维复合材料产品安装连接结构的拉铆连接结构上部示意图；

图3是本碳纤维复合材料产品安装连接结构的拉铆连接机体后的结构示意图；

图4是本碳纤维复合材料产品安装连接结构的拉铆连接过程的结构示意图；

图5是本碳纤维复合材料产品安装连接结构的粘接结构示意图；

图6是本碳纤维复合材料产品安装连接结构的粘接结构连接机体后的结构示意图。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

图中，碳纤维骨架100；连接支架200；安装卡扣300；表面层400；安装支架500；机身600；铆钉孔700；抽芯铆钉800；铆钉密封层900；粘接层1000。

如图1所示，本碳纤维复合材料产品安装连接结构主要是用来将碳纤维骨架100做成的内饰产品安装到飞行汽车的机身600上，碳纤维复合材料不仅限于碳纤维，例如但不限于玻纤等，这里整个安装连接结构包括有碳纤维骨架100、连接支架200以及安装卡扣300，当需要有外观需求时，可以在碳纤维骨架100的外表面上具有表面层400，其中表面层400可以为麂皮包覆、油漆层、油墨层或PUR层。

连接支架200与碳纤维骨架100之间具有连接配合结构，连接支架200通过连接配合结构与碳纤维骨架100安装连接，安装卡扣300连接安装在连接支架200上并通过安装卡扣300与对手件安装连接，在本实施例中对手件已飞行汽车的机身600为例，安装卡扣300与对手件之间具有安装支架500，安装卡扣300的上部与连接支架200安装连接，下部与安装支架500安装连接，安装支架500与对手件之间具有与连接支架200和碳纤维骨架100连接相同的连接配合结构，这样将不可成型的部位设计成独立的安装支架500，整个碳纤维复合材料产品通过拉铆连接和粘接连接到机体上，解决了无法拆卸和安装，粘结工装过大，成本高，可调配空间小等问题，针对不同的安装部位，在连接安装时可以有不同的结构，本专利中的连接配合结构主要为两种，一种为拉铆连接结构，另一种为粘接结构，针对飞行汽车的机身600，可以在中间位置使用粘接，为了增加强度，边沿的位置使用拉铆连接。

具体来说，如图2以及图3所示，当连接配合结构为抽芯铆钉800以及开设置在碳纤维骨架100和连接支架200之间的铆钉孔700，抽芯铆钉800穿过铆钉孔700将碳纤维骨架100和连接支架200铆接在一起，这里连接支架200为PC、ABS或不锈钢材料制成，安装卡扣300为单独件或与连接支架200一体成型，这样方便拆卸和进行安装，在本实施例中连接支架200为塑料支架，为了保证良好的密封性能，在拉铆后铆钉孔700的上端面上具有铆钉密封层900，这里铆钉密封层900可以采用灌胶方式形成，铆钉密封层900与碳纤维骨架100的表面之间保持平整，这里主要在灌胶后再通过打磨铆钉密封层900至平整即可，同样另一端与机身600的连接部分的连接配合结构为在抽芯铆钉800以及开设置在对手件和安装支架500之间的铆钉孔700，安装支架500可以为PC、ABS或金属材料制成，在本实施例中安装支架500为金属支架，抽芯铆钉800穿过铆钉孔700将对手件和安装支架500铆接在一起，同样对铆钉孔700位置进行灌胶密封，这样就可以将整个碳纤维复合材料产品安装到飞行汽车的机身600上，如图4所示，进行拉铆连接时，以碳纤维骨架100和连接支架200为例(机身600与其相同)，先再碳纤维骨架100和连接支架200开铆钉孔700并对齐，然后装入抽芯铆钉800后进行铆接，再灌胶后进行打磨后再增加表面层400后在连接支架200安装卡扣300，同样在对手件和安装支架500之间的铆钉孔700并对齐，然后装入抽芯铆钉800后进行铆接，再灌胶后，把安装卡扣300安装入安装支架500即可。

如图5以及图6所示，安装支架500与对手件的连接配合结构为设置在对手件和安装支架500之间的粘接层1000，粘接层1000可以采用结构胶进行粘接，安装支架500通过粘接层1000与对手件安装连接，这里连接支架200为PC、ABS或不锈钢材料制成，安装卡扣300为单独件或与连接支架200一体成型，这样方便拆卸和进行安装，在本实施例中连接支架200为塑料支架，另一端安装支架500与对手件的连接配合结构为设置在对手件和安装支架500之间的粘接层1000，安装支架500通过粘接层1000与对手件安装连接，安装支架500可以为PC、ABS或金属材料制成，在本实施例中安装支架500为金属支架，安装卡扣300与连接支架200连接后再另一端装入安装支架500上，这样就可以将整个碳纤维复合材料产品安装到飞行汽车的机身600上。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明，本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神所定义的范围。