一种泵塔导向基座周围薄膜板的布置形式

技术领域

本发明属于泵塔导向基座技术领域，尤其涉及一种泵塔导向基座周围薄膜板的布置形式。

背景技术

膜型液货舱依附于船体结构，自身重量轻，舱容利用率高，更多被大型LNG运输船所采用。此类舱型面临的最大问题是舱内介质的晃荡影响。另外此类液舱建造工艺复杂、成本昂贵、后期维护检修工序复杂，可靠性差，需要设置完整的次屏壁防止泄漏。此型液舱应用于大型和超大型运输时才能体现出优势。

液货运输船货舱或液货陆地储罐装载的液货通过垂直深入到舱或罐底的泵塔上的液货泵及管路排出，泵塔在顶部固定，中部和底部限位，或者只顶部固定，底部限位。底部限位泵塔的结构件称为泵塔导向基座。为了防止液货泄漏，与液货接触的金属薄膜必须密封并被良好支撑，而处在泵塔导向基座周围的金属薄膜部件多，空间有限，如何将如此多的部件合理布置成为该区域工程施工的难点。

由鉴于此，发明一种泵塔导向基座周围薄膜板的布置形式是非常必要的。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供一种泵塔导向基座周围薄膜板的布置形式，用于布置液货运输船舱内或液货陆地储罐泵塔导向基座周围薄膜板，通过焊接达到将该区域薄膜板密封的效果；能够解决金属薄膜部件布置问题，并能控制金属薄膜之间偏差；该布置简单易懂，便于现场施工操作。

本发明的上述目的可采用下列技术方案来实现：

本发明提供一种泵塔导向基座周围薄膜板的布置形式，包括泵塔导向基座主体，第一金属薄板，第二金属薄板，第一搭接板，第二搭接板，第一紧固板，第一凸缘螺柱，第二紧固板，第二凸缘螺柱，第三紧固板，第三凸缘螺柱，第四紧固板，第四凸缘螺柱，薄膜连接板和固定螺钉。各部件均为预制件，按设计图纸生产好后，现场按一定的布置关系进行连接在一起。

所述的泵塔导向基座主体为车间预制结构件；所述的第一紧固板，第二紧固板，第三紧固板，第四紧固板上表面与泵塔导向基座主体翼板上表面齐平；所述的第一金属薄板和第二金属薄板压住第一紧固板，第二紧固板，第三紧固板，第四紧固板并与泵塔导向基座主体通过搭接连接固定；所述的第一凸缘螺柱，第二凸缘螺柱，第三凸缘螺柱和第四凸缘螺柱，通过第一金属薄板和第二金属薄板上的预留开孔考螺纹固定在第一紧固板，第二紧固板，第三紧固板，第四紧固板上；所述的第一凸缘螺柱，第二凸缘螺柱，第三凸缘螺柱和第四凸缘螺柱，与第一金属薄板和第二金属薄板搭接位置进行焊接固定，所述的第一金属薄板和第二金属薄板之间通过第一搭接板和第二搭接板焊接连接；所述的第一金属薄板和第二金属薄板通过固定螺钉固定在下方支撑件上；所述的薄膜连接板每相邻的三块板之间翻边位置卷边焊接；所述的薄膜连接板搭接在第一金属薄板和第二金属薄板上并焊接。

作为上述技术方案的改进，所述的泵塔导向基座主体为锥形开孔结构、锥形与圆柱型组合结构或锥形桁架结构，泵塔导向基座主体大小根据泵管尺寸的进行调整，数量根据需要定位的泵管的数量进行调整。泵管的数量与泵塔导向基座主体(1)的数量关系为：

作为上述技术方案的改进，所述的第一金属薄板和第二金属薄板之间通过第一搭接板和第二搭接板焊接连接，但第一金属薄板和第二金属薄板之间也可以直接对接焊在一起或者相互直接搭接焊接在一起，而无需搭接板。第一金属薄板和第二金属薄板可以用螺钉或粘接形式固定在下方支撑件上。

作为上述技术方案的改进，所述的泵塔导向基座主体周围薄膜连接板-的布置形式，所述的第一金属薄板和第二金属薄板、第一搭接板和第二搭接板、薄膜连接板采用的材质为不锈钢、铁镍合金钢、高锰钢、含钛的铁碳合金或铝箔加玻纤的复合材料中的至少一种。所述的第一金属薄板和第二金属薄板、第一搭接板和第二搭接板、以及薄膜连接板-的厚度均为0.5mm-3mm。可以横向、竖向或者斜向等多种布置形式，但需盖过螺钉位置。金属板可以整体预装、现场拼接或者现场裁剪焊接等不同方式组装。第一金属薄板和第二金属薄板开设有预留孔，预留孔的直径为5mm-40mm。

作为上述技术方案的改进，所述的第一凸缘螺柱，第二凸缘螺柱，第三凸缘螺柱，第四凸缘螺柱顶部开槽形式可以是一字、十字、花字、六角等不同的凸槽或凹槽形式。

作为上述技术方案的改进，第一紧固板，第二紧固板，第三紧固板，第四紧固板材质尺寸为不锈钢、铁镍合金钢、高锰钢、含钛的铁碳合金或者玻璃钢中的至少一种。

作为上述技术方案的改进，薄膜连接板每块板带两条翻边，靠卷边搭接焊接在一起，亦或是平板形式，相互之间搭接焊接或粘接在一起。

所述的薄膜连接板采用氩弧TIG焊进行密封，如果存在一种符合结构加胶水粘接方式能达到密封的效果，可以采用。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

本布置中的部件安装顺序为泵塔导向基座主体，第一紧固板，第二紧固板，第三紧固板，第四紧固板，第一金属薄板和第二金属薄板，第一搭接板和第二搭接板，固定螺钉，第一凸缘螺柱，第二凸缘螺柱，第三凸缘螺柱和第四凸缘螺柱，薄膜连接板，安装顺序明确、易懂、操作方便、便于实施应用；能够解决金属薄膜部件布置问题，并能控制金属薄膜之间偏差；该布置简单易懂，便于现场施工操作。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的结构示意图。

图2-6是本发明的泵塔导向基座主体的不同结构示意图。

图7是凸缘螺柱与紧固板组合在一起的示意图

图中：

1、泵塔导向基座主体；2、第一金属薄板；3、第二金属薄板；4、第一搭接板；5、第二搭接板；6、第一紧固板；7、第一凸缘螺柱；8、第二紧固板；9、第二凸缘螺柱；10、第三紧固板；11、第三凸缘螺柱；12、第四紧固板；13、第四凸缘螺柱；14-25、薄膜连接板；26、固定螺钉。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述的实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1和图2所示，本发明提供了一种实施例一：

提供了泵塔导向基座周围薄膜板的布置形式，包括固定块1如附图1至附图2所示，本发明提供一种泵塔导向基座周围薄膜板的布置形式，包括泵塔导向基座主体1，第一金属薄板2，第二金属薄板3，第一搭接板4，第二搭接板5，第一紧固板6，第一凸缘螺柱7，第二紧固板8，第二凸缘螺柱9，第三紧固板10，第三凸缘螺柱11，第四紧固板12，第四凸缘螺柱13，薄膜连接板14-25和固定螺钉26，

所述的泵塔导向基座主体1为车间预制结构件；所述的第一紧固板6，第二紧固板8，第三紧固板10，第四紧固板12上表面与泵塔导向基座主体1翼板上表面齐平；所述的第一金属薄板2和第二金属薄板3压住第一紧固板6，第二紧固板8，第三紧固板10，第四紧固板12并与泵塔导向基座主体1通过搭接焊接固定；所述的第一凸缘螺柱7，第二凸缘螺柱9，第三凸缘螺柱11和第四凸缘螺柱13，通过第一金属薄板2和第二金属薄板3上的预留开孔考螺纹固定在第一紧固板6，第二紧固板8，第三紧固板10，第四紧固板12上；所述的第一凸缘螺柱7，第二凸缘螺柱9，第三凸缘螺柱11和第四凸缘螺柱13，与第一金属薄板2和第二金属薄板3搭接位置进行焊接固定，所述的第一金属薄板2和第二金属薄板3之间通过第一搭接板4和第二搭接板5焊接连接；所述的第一金属薄板2和第二金属薄板3通过固定螺钉26固定在下方支撑件上；所述的薄膜连接板14-25每相邻的三块板之间翻边位置卷边焊接；所述的薄膜连接板14-25搭接在第一金属薄板2和第二金属薄板3上并焊接。

作为上述技术方案的改进，所述的泵塔导向基座主体1周围薄膜连接板14-25的布置形式，所述的第一金属薄板2和第二金属薄板3、第一搭接板4和第二搭接板5、薄膜连接板14-25采用的材质为不锈钢、铁镍合金钢、高锰钢或含钛的铁碳合金中的至少一种。

作为上述技术方案的改进，所述的第一金属薄板2和第二金属薄板3、第一搭接板4和第二搭接板5、以及薄膜连接板14-25的厚度均为0.5mm-3mm。

作为上述技术方案的改进，所述的泵塔导向基座主体1的下部外边沿开设有预留孔；所述的预留孔的直径为5mm-40mm。

所述的预留孔的设置便于第一凸缘螺柱7，第二凸缘螺柱9，第三凸缘螺柱11和第四凸缘螺柱13，装入第一紧固板6，第二紧固板8，第三紧固板10，第四紧固板12内。

作为上述技术方案的改进，所述的薄膜连接板14-25采用氩弧TIG焊进行密封，如果存在一种符合结构加胶水粘接方式能达到密封的效果，可以采用。

工作原理

本发明在使用时，作为上述技术方案的改进，所述的本布置中的部件安装顺序为第一步安装泵塔导向基座主体1，然后安装第一紧固板6，第二紧固板8，第三紧固板10，第四紧固板12，其次安装第一金属薄板2和第二金属薄板3，再安装第一搭接板4和第二搭接板5，接着安装固定螺钉26，继续安装第一凸缘螺柱7，第二凸缘螺柱9，第三凸缘螺柱11和第四凸缘螺柱13，最后安装薄膜连接板14-25。

该顺序中泵塔导向基座主体1是起泵塔定位和导向作用，事先焊接在底部钢板上。

该顺序中第一紧固板6，第二紧固板8，第三紧固板10，第四紧固板12作用是固定紧邻泵塔导向基座主体1的绝热模块。

该顺序中第一金属薄板2和第二金属薄板3铺设在绝热模块和泵塔导向基座主体1上，靠固定螺钉26固定在绝热模块上，靠焊接固定在泵塔导向基座主体1上。

该顺序中第一搭接板4和第二搭接板5装在第一金属薄板2和第二金属薄板3对接位置，然后进行焊接，将第一金属薄板2和第二金属薄板3连接。

该顺序中第一凸缘螺柱7，第二凸缘螺柱9，第三凸缘螺柱11和第四凸缘螺柱13分别通过第一金属薄板2和第二金属薄板3上的预留孔靠螺纹拧入第一紧固板6，第二紧固板8，第三紧固板10，第四紧固板12，并与第一金属薄板2和第二金属薄板3搭接焊接在一起。

作为上述技术方案的改进，所述第一凸缘螺柱7，第二凸缘螺柱9，第三凸缘螺柱11和第四凸缘螺柱13，可以根据需要对安装顺序做调整。

作为上述技术方案的改进，所述第一金属薄板2和第二金属薄板3在下，薄膜连接板14-25在上，可改为薄膜连接板14-25在下，第一金属薄板2和第二金属薄板3在上的对安装顺序。

作为上述技术方案的改进，所述的泵塔导向基座主体1为车间预制，可改为现场拼装。

作为上述技术方案的改进，所述的薄膜连接板14-25为车间预制件，如现场有合适的设备工具，可以现场加工制作。

最后应说明的是：以上所述的仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。