一种水冷式膜厚控制装置

技术领域

本发明涉及吹膜设备技术领域，尤其涉及一种水冷式膜厚控制装置。

背景技术

在重膜吹膜机中，控制重包装膜的膜厚的方式是在模头处加装配套的冷却风环，冷却风环被分隔为多个出风区域，通过改变冷却风环出风区域的风量或出风温度，使膜表面各区域的温度产生变化，薄膜表面温度高时，薄膜成型慢且易变薄，薄膜表面温度低时，薄膜成型快且易变厚。由于具备局部膜厚调整功能的冷却风环造价高、体积大、安装繁琐且操作复杂，部分生产企业选择不具备局部调整功能的冷却风环，导致产品质量差、废品多，不合格产品流入市场，造成损失。

发明内容

本发明的目的在于提供一种水冷式膜厚控制装置，吹膜生产时可实现膜厚的快速调整，整体结构简单、造价低廉、能有效的提升产品质量，减少生产损失。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种水冷式膜厚控制装置，包括：

冷却环，所述冷却环内部设置有多个互不连通的冷却腔，多个所述冷却腔绕所述冷却环的中心轴均布设置，针对每个所述冷却腔，所述冷却环上设置有与其连通的进水口和出水口；

多个进水管，多个所述进水管与多个所述进水口一一对应连通；

多个出水管，多个所述出水管与多个所述出水口一一对应连通。

进一步地，所述冷却腔呈长条型，沿所述冷却环径向延伸。

进一步地，所述冷却腔内设置有隔板，所述隔板将所述冷却腔分隔为进水腔和出水腔，所述进水腔与所述进水口连通，所述出水腔与所述出水口连通，所述隔板上设置有过水孔，以使所述进水腔与所述出水腔连通。

进一步地，所述进水口和所述出水口设置于所述冷却环厚度方向的两侧。

进一步地，所述隔板设置有多个，多个所述隔板平行且间隔设置，相邻的两个所述隔板间形成过渡腔，最外侧的两个所述隔板与所述冷却环围设形成所述进水腔和所述出水腔。

进一步地，所述进水口和所述出水口同轴设置，在所述冷却环径向上，所述过水孔与所述进水口间隔设置。

进一步地，所述过水孔设置有多个，多个所述过水孔沿所述冷却环周向均布。

进一步地，所述冷却环由导热材料制成，底部铺设有隔热层。

进一步地，所述冷却环的底部设置有安装部件，所述冷却环通过所述安装部件安装于模头上方。

进一步地，所述进水管上设置有进水阀，所述出水管上设置有出水阀。

本发明的有益效果：本发明的水冷式膜厚控制装置安装于吹膜机的模头上方，进水管和凉水塔的出水管道连通，出水管和凉水塔的回水管道连通，当吹膜机进行吹膜生产时，膜泡与冷却环直接接触，冷却液通过进水管和出水管在冷却腔内流通，当检测到膜泡上单个区域的厚度需要改变时，控制冷却液的流量大小即可实现膜厚的快速调整。本发明整体结构简单、安装方便、造价低廉、适用于大部分的模头，能有效的提升产品质量，减少生产损失。

附图说明

图1是本发明实施例所述的水冷式膜厚控制装置的结构示意图；

图2是本发明实施例所述的水冷式膜厚控制装置工作过程示意图；

图3是本发明实施例所述的水冷式膜厚控制装置的俯视图；

图4是本发明实施例所述的冷却腔的分布示意图。

图中：

1、冷却环；

2、冷却腔；21、进水口；22、出水口；23、隔板；231、过水孔；

3、进水管；

4、出水管；

100、模头；200、膜泡。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的零部件或具有相同或类似功能的零部件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一特征和第二特征直接接触，也可以包括第一特征和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如图1-图4所示，一种水冷式膜厚控制装置，包括冷却环1、多个冷却腔2、多个进水管3和多个出水管4，冷却环1内部设置有多个互不连通的冷却腔2，多个冷却腔2绕冷却环1的中心轴均布设置，针对每个冷却腔2，冷却环1上设置有与其连通的进水口21和出水口22；多个进水管3与多个进水口21一一对应连通；多个出水管4与多个出水口22一一对应连通。

在本实施例中，冷却腔2设置有48个，冷却腔2与冷却腔2之间互不连通，每一个冷却腔2均单独设置有一个进水管3和一个出水管4，每个进水管3与凉水塔的出水管道连通，每个出水管4与凉水塔的进水管道连通，冷却液通过进水管3和出水管4在冷却腔2内流通。将本发明的水冷式膜厚控制装置安装于吹膜机的模头100上方，当吹膜机进行吹膜生产时，模头100吹出的膜泡200与冷却环1的内壁直接接触，当检测到与冷却环1的内壁直接接触的膜泡200上的单个区域的厚度需要改变时，控制冷却环1内相应位置处的冷却腔2内的冷却液流量的大小即可实现膜厚的快速调节。该水冷式膜厚控制装置整体结构简单、安装方便、造价低廉、适用于大部分的模头，进行吹膜生产时能有效控制膜泡200的厚度，提升了产品质量，减少了生产损失，降低了生产成本。

具体地，冷却腔2呈长条型，沿冷却环1径向延伸。在本实施例中，48个冷却腔2在冷却环1内的分布方式如图4所示，每个冷却腔2均独立设置，冷却腔2的腔体形状呈长条型，近似为长方体，冷却腔2腔体的长度方向与冷却环1径向方向相同，冷却腔2腔体的宽度方向与冷却环1内壁周向相切，冷却腔2在冷却环1内中心对称设置，冷却腔2的宽度设计尺寸可根据冷却环1内壁的周长尺寸进行相应调整，使多个冷却腔2的宽度尺寸的累加和尽可能的贴近于冷却环1内壁的周长尺寸，不留冷却死角，能够对与冷却环1内壁接触的膜泡200的任一区域降温。

更为具体地，冷却腔2内设置有隔板23，隔板23将冷却腔2分隔为进水腔和出水腔，进水腔与进水口21连通，出水腔与出水口22连通，隔板23上设置有过水孔231，以使进水腔与出水腔连通。在本实施例中冷却腔2内被水平设置的隔板23上下对称分隔为进水腔和出水腔，48个冷却腔2被分隔成48个独立的进水腔和48个独立的出水腔，隔板23上设置有过水孔231，冷却液通过进水管3从进水口21流入至进水腔，通过过水孔231流入出水腔后通过出水管4排出。隔板23使冷却腔2内的冷却液形成固定流向的路径，使腔体内的冷却液流速均匀，同时加长了冷却液的流动路径，充分利用冷却液。

更为具体地，进水口21和出水口22设置于冷却环1厚度方向的两侧。在本实施例中，膜泡200与冷却环1的内壁接触，进水口21和出水口22设置于冷却环1厚度方向的两侧，尽可能的靠近冷却环1外径，防止安装的进水管3和出水管4影响膜泡200的生产。

更为具体地，隔板23设置有多个，多个隔板23平行且间隔设置，相邻的两个隔板23间形成过渡腔，最外侧的两个隔板23与冷却环1围设形成进水腔和出水腔。在本实施例中，一个冷却腔2内的隔板23可平行设置有多个，多个隔板23将冷却腔2均等分，相邻的两个隔板23间形成过渡腔，进一步加长冷却液的流通路径，充分利用冷却液。

具体地，进水口21和出水口22同轴设置，在冷却环1径向上，过水孔231与进水口间隔设置。在本实施例中，过水孔231为矩形状通孔，除此之外过水孔231还可以为点状孔，过水孔231设置于靠近冷却环1内径方向上的隔板23的一端，进水口21和出水口22同轴设置，尽可能的靠近冷却环1的外径，使冷却液能流通至冷却腔2的每一个角落，保证冷却效果。

更为具体地，过水孔231设置有多个，多个过水孔231沿冷却环1周向均布。在本实施例中，一个隔板23上的过水孔231可以设置有多个，多个过水孔231在隔板23上沿冷却环1的周向均匀分布，多个过水孔231使冷却液能快速的流经隔板23的两侧，加快隔板23两侧冷却液的流动，增强冷却环1的冷却效果。

可选择地，冷却环1由导热材料制成，底部铺设有隔热层，在本实施例中，冷却环1的内壁可由导热材料制成，能快速的传递热量，能达到良好降温效果。由于冷却环1是安装于吹膜机模头100上方，模头100产生的热量会影响冷却环1的冷却效果，因此，在冷却环1的底部铺设隔热层，隔绝模头100产生的热量。

可选择地，冷却环1的底部设置有安装部件，冷却环1通过安装部件安装于模头100上方。

可选择地，进水管3上设置有进水阀，出水管4上设置有出水阀。在本实施例中，每个进水管3上设置有一个进水阀，每个出水管4上设置有一个出水阀，总计48个进水阀和48个出水阀，每个进水阀和出水阀均单独控制，当与冷却环1的内壁直接接触的膜泡200上的单个区域的厚度需要改变时，调节对应区域的进水阀和出水阀，控制水流量的大小，实现膜厚的精准快速调整。进水阀和出水阀也可为电控水阀，通过远程控制。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。