一种超临界二氧化碳萃取设备

技术领域

本发明涉及二氧化碳萃取设备技术领域，具体涉及一种超临界二氧化碳萃取设备。

背景技术

超临界二氧化碳萃取设备是一种用于从植物材料中提取化合物的高效技术。在这个过程中，二氧化碳被调节到超临界状态，即高压高温的状态，使其同时具有液体和气体的特性；超临界流体萃取技术以CO2作为溶媒，主要原因是萃取的温度低，制品不会被挥发分界。并且通过对温度和压力进行精确控制，从而进行有选择的萃取，并且提取完后制品中不会有溶剂的残留。

当前阶段在对植物进行超临界萃取之前，需要将待萃取的物质与超临界二氧化碳融合，然后通过温度控制使得超临界二氧化碳保持液态，直到移动至分离的位置之后，通过提高温度，使得二氧化碳转变为气态，此时带萃取的物质会停留在分离的区域；而在对于苍术、金银花、石菖蒲、艾叶和苏叶等草本植物的萃取过程中，首先需要对这些草本植物进行破碎，因为细胞结构被破坏，粉碎阶段会释放精油，但是超临界二氧化碳是一个相对密闭的空间，在粉碎后需要将粉碎后的植物运输至超临界二氧化碳萃取设备内，在运输过程中会有挥发性成分的损失，导致产量降低。

为了解决这些问题，从而提高草本精油的萃取效率，于是，本发明提供一种超临界二氧化碳萃取设备，以解决所述问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：在对部分草本植物进行超临界二氧化碳萃取时，为了保证萃取效率，需要提前对植物进行破碎以释放精油，但超临界二氧化碳环境相对密闭，需将粉碎后的植物运输至萃取设备，从而在运输中导致成分挥发，影响产量。

为解决所述技术问题，本发明采用的技术方案为：提供一种超临界二氧化碳萃取设备，包括壳体、填料口、萃取区、分离区、取料口、支撑脚、萃取机构和分离机构；所述壳体为圆柱形筒体并通过支撑脚放置在地面，所述填料口设置在壳体的侧壁并与萃取区连通，壳体的上半部分为萃取区，壳体的下半部分为分离区且侧壁设置有取料口；所述萃取机构安装在萃取区，所述萃取机构通过转动电机提供的转动力带动转动轴围绕传动杆旋转，传动杆的滑动带动转动盘旋转并在限位槽的限位下，草本精油在滑动辊碾压槽与环形凹槽间隙配合下通过导流槽流出萃取区；所述分离机构安装在分离区，超临界二氧化碳依靠重力从环形凹槽的内壁滑入导流槽，进而超临界二氧化碳在低温状态分散并滑入集气瓶内。

所述萃取机构包括转动电机、隔板、传动杆、十字环、粉碎组件和导向盘；所述壳体的内部设置有隔板，所述隔板的上端安装有转动电机，隔板的中心轴处连接有传动杆，所述传动杆与转动电机的输出轴连接；所述传动杆的另一端与十字环的中心轴连接；所述十字环的表面设置有贯穿孔，十字环的下端通过贯穿孔与粉碎组件连接，所述导向盘内径与隔板内径相同，导向盘连接在粉碎组件的下端；所述粉碎组件圆心的运动轨迹为十字环外径所在的圆。

所述壳体的内部设置有隔板，通过所述隔板将壳体内部分为萃取区和外界，然后结合导向盘，将壳体内部的萃取区进行单独隔离，进而保证可控的气压，以稳定超临界状态，所述导向盘的下端设置为分离区，通过在萃取区的超临界二氧化碳，将草本精油进行溶解，通过导流槽将含有草本精油的超临界二氧化碳引导至集成槽，由于超临界二氧化碳的溶解度大且粘度低，所以含有草本精油的超临界二氧化碳能够随着导流管流至分离区，进而在导流台的作用下进入集气瓶，随后通过调整温度，进而将二氧化碳转为气态，草本精油停留在集气瓶内。

所述转动电机能够通过提供单向转动力，进而通过隔板的阻挡，而传动杆与转动电机的输出轴固定连接，进而所述转动电机能够带动传动杆旋转，进而带动十字环旋转，而所述转动轴转动连接在十字环的侧壁，所以所述十字环能够提供转动盘切向力，为了防止卡死，设置所述转动轴与十字环通过贯穿孔转动连接，所述粉碎组件能够通过反复移动的滑动辊对草本植物进行研磨破碎，如苍术、金银花、石菖蒲、艾叶和苏叶。

所述粉碎组件包括挡块、转动轴、转动盘、滑动辊；所述转动轴与贯穿孔同轴心连接，所述挡块连接在贯穿孔的上端，转动轴的另一端与转动盘连接，所述转动盘设置为五边形结构且五边形的每个顶点处设置有铰接孔；所述滑动辊的侧壁设置有铰接轴，所述铰接轴同轴心连接在铰接孔内；所述滑动辊设置为五个，其中所述滑动辊的铰接轴至两端距离相等，滑动辊的转动角度为0°-360°。

所述粉碎组件主要目的在结合导向盘对植物进行破碎，通过导向盘表面的限位槽，将每根滑动辊限制在固定的直径方向移动，由于设置为五个，使得所述滑动辊的铰接轴所在圆的圆心能够按照一个虚拟圆的路径进行移动，而所述虚拟圆与导向盘同轴心，由于滑动辊滑动的时候，由于不同的滑动辊的路径不同，所以所述滑动辊的铰接轴与铰接孔转动连接且设置转动角度为0°-360°，使得所述转动盘能够持续转动。

所述滑动辊的侧壁设置有碾压槽，所述碾压槽线性阵列在滑动辊的侧壁，所述滑动辊的两端设置为锥形；所述碾压槽在靠近铰接轴处截断；所述导向盘表面环形阵列10条限位槽，所述限位槽沿导向盘半径方向向外延伸至导向盘侧壁，所述限位槽的内壁设置有环形凹槽，所述环形凹槽沿导向盘半径线性阵列多个，环形凹槽凹陷部分的宽度值为碾压槽凹陷部分宽度的两倍；所述限位槽内部的底端设置有导流槽，所述导流槽连通最内侧环形凹槽和最外侧的环形凹槽。

所述滑动辊的表面设置有碾压槽，所述限位槽内设置有环形凹槽，所述环形凹槽与碾压槽贴合，所述碾压槽与滑动辊贴合，由于环形凹槽凹陷部分的宽度值为碾压槽凹陷部分宽度的两倍，进而形成齿状的结构，来回滑动的滑动辊反复与环形凹槽贴合，持续对草本植物进行粉碎，使得草本精油流出，并且在重力作用下流入导流槽内；而设置两端锥形的结构，主要目的在于放入草本植物的时候，植物会因为锥形的结构，一方面能够卡入植物之中，另外一方面能够减少相邻的滑动辊在滑动过程中的干涉，设置限位槽延伸至导向盘的侧壁，能够通过导流槽流至导流管内。

限位槽环形阵列后圆心处形成的弧形凹陷结构的最大外径值与滑动辊长度值比值为5:6，由于所述转动盘转动的时候，圆心的轨迹是一个圆，所以所述滑动辊在移动的时候，通过设置5：6的长度比例，使得所述滑动辊在滑动的过程中不会出现过短的情况，并且由于滑动辊的两端锥形的结构，通过此类设置能够将所述滑动辊稳定在导向盘内。

所述分离机构包括集成环、导流管、连接管、收集瓶和抬高架；所述壳体的侧壁设置有集成环，所述集成环内部为空心结构且下端与导流管连通，导流管围绕壳体环形阵列10个，所述导流管的另一端与分离区连通，所述收集瓶安装在分离区的下端，收集瓶通过连接管与分离区的内部连通，收集瓶的下端安装有抬高架；所述导流管设置为10个，与限位槽的数量相同，进而在所述滑动辊滑动的时候，通过填料口放入的草本植物精油能够在集成环集中，进而进入分离区。

所述壳体的侧壁延伸出柱形块，所述柱形块与集成环的内壁连通，柱形块设置为空心结构且内部设置有电磁阀；所述分离区内部连接有导流台，所述导流台中心轴处设置有连接孔，所述导流台为中心凹陷结构，所述连接孔内连接有连接管；为了防止在超临界状态的时候漏气或者气压发生变化，设置有电磁阀，在增压以及升温的过程中能够人工操控电磁阀的开闭，进而保证萃取区和分离区气压的稳定。

本发明的有益效果如下：

1.本发明通过设计萃取机构和分离机构同步的设备，将萃取过程中的粉碎步骤和溶解步骤进行整合，进而实现在破碎草本植物的同时进行溶解，相较于传统的超临界萃取方式，大大提高了草本精油的萃取效率，并且在溶解草本精油之后能够在滑动辊的滑动下直接进入分离区，从而实现流程化萃取，提高了萃取的效率。

2.本发明通过设计十字环和滑动辊的连接方式，通过五边形的十字环，将所述十字环圆心的运动轨迹进行调控，使得圆形的运动轨迹为圆形，进而使得滑动辊在每个方向的移动距离相同，从而使得草本植物放入之后能够被最大化的粉碎，进而保证精油的析出。

3.本发明通过设计与碾压槽配合的环形凹槽，使得在草本植物放入萃取区的时候能够在滑动辊的反复滑动过程被相对移动的滑动辊和限位槽，从而将植物精油进行析出，并且随着转动电机的转动，粉碎过程能够持续进行，提高了萃取的效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

现在将参考附图，仅通过示例的方式描述本发明的上述和其他方面，其中：

图1为本发明的整体示意图；

图2为本发明的整体剖面图；

图3为本发明的内部安装示意图；

图4为本发明的萃取机构示意图；

图5为本发明的粉碎组件示意图；

图6为本发明的滑动辊的安装示意图；

图7为本发明的转动盘结构示意图；

图8为本发明的滑动辊结构示意图；

图9为本发明的滑动辊和限位槽安装示意图；

图10为本发明的限位槽剖面示意图。

图中：1、壳体；11、柱形块；12、电磁阀；2、填料口；3、萃取区；4、分离区；41、导流台；411、连接孔；5、取料口；6、支撑脚；7、萃取机构；71、转动电机；72、隔板；73、传动杆；74、十字环；741、贯穿孔；75、粉碎组件；751、挡块；752、转动轴；753、转动盘；7531、铰接孔；754、滑动辊；7541、铰接轴；7542、碾压槽；76、导向盘；761、限位槽；762、环形凹槽；763、导流槽；8、分离机构；81、集成环；82、导流管；83、连接管；84、收集瓶；85、抬高架。

具体实施方式

为了更好地理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细地说明。

如图1至图10所示，一种超临界二氧化碳萃取设备，包括壳体1、填料口2、萃取区3、分离区4、取料口5、支撑脚6、萃取机构7和分离机构8；所述壳体1为圆柱形筒体并通过支撑脚6放置在地面，所述填料口2设置在壳体1的侧壁并与萃取区3连通，壳体1的上半部分为萃取区3，壳体1的下半部分为分离区4且侧壁设置有取料口5；所述萃取机构7安装在萃取区3，所述萃取机构7通过转动电机71提供的转动力带动转动轴752围绕传动杆73旋转，传动杆73的滑动带动转动盘753旋转并在限位槽761的限位下，草本精油在滑动辊754碾压槽7542与环形凹槽762间隙配合下通过导流槽763流出萃取区3；所述分离机构8安装在分离区4，所述分离机构8超临界二氧化碳在导流台41的导流作用下进入集气瓶内并通过控温组件降温。

如图1、图2和图3所示，壳体1的上半部分被划分为萃取区3，下半部分构成分离区4，两者之间通过合理设置的取料口5相连。这种结构的设计使得整个提取过程得以高效进行，同时方便提取后的物质顺利流出。在萃取区3，萃取机构7的安装使其能够通过转动电机71提供的转动力，驱动转动轴752绕传动杆73旋转。传动杆73的带动转动盘753旋转，并在限位槽761的限位下，使得草本精油得以在滑动辊754碾压槽7542与环形凹槽762间隙的协同作用下通过导流槽763流畅地流出萃取区3。

如图4所示，所述萃取机构7包括转动电机71、隔板72、传动杆73、十字环74、粉碎组件75和导向盘76；所述壳体1的内部设置有隔板72，所述隔板72的上端安装有转动电机71，隔板72的中心轴处连接有传动杆73，所述传动杆73与转动电机71的输出轴连接；所述传动杆73的另一端与十字环74的中心轴连接；所述十字环74的表面设置有贯穿孔741，十字环74的下端通过贯穿孔741与粉碎组件75连接，所述导向盘76内径与隔板72内径相同，导向盘76连接在粉碎组件75的下端；所述粉碎组件75圆心的运动轨迹为十字环74外径所在的圆。

所述壳体1的内部设置有隔板72，通过所述隔板72将壳体1内部分为萃取区3和外界，然后结合导向盘76，将壳体1内部的萃取区3进行单独隔离，进而保证可控的气压，以稳定超临界状态，所述导向盘76的下端设置为分离区4，通过在萃取区3的超临界二氧化碳，将草本精油进行溶解，通过导流槽763将含有草本精油的超临界二氧化碳引导至集成槽，由于超临界二氧化碳的溶解度大且粘度低，所以含有草本精油的超临界二氧化碳能够随着导流管82流至分离区4，进而在导流台41的作用下进入集气瓶，随后通过调整温度，进而将二氧化碳转为气态，草本精油停留在集气瓶内。

壳体1内部设置有隔板72，上端安装有转动电机71，而隔板72的中心轴通过传动杆73与转动电机71的输出轴连接。传动杆73的另一端与十字环74的中心轴紧密相连，形成一个紧密结合的传动系统，确保了顺畅的运转；十字环74的表面设置有贯穿孔741，下端通过贯穿孔741与粉碎组件75连接，而导向盘76的内径与隔板72内径相同，导向盘76连接在粉碎组件75的下端。这种结构设计使得粉碎组件75的运动轨迹与十字环74外径所在的圆相一致，为粉碎组件75提供了稳定的运动轨迹，从而实现了高效的破碎作业。粉碎组件75通过反复移动的滑动辊754对包括苍术、金银花、石菖蒲、艾叶和苏叶在内的草本植物进行研磨破碎，确保了提取过程的全面性和高效性。

在壳体1内部设置隔板72不仅有助于将壳体1分隔为萃取区3和外界，同时通过结合导向盘76将壳体1内的萃取区3单独隔离，实现了对气压的可控调节，从而稳定了超临界状态。导向盘76的下端设置为分离区4，通过在超临界二氧化碳中将草本精油进行溶解，然后通过导流槽763将含有草本精油的超临界二氧化碳引导至集成槽。由于超临界二氧化碳的溶解度大且粘度低，含有草本精油的超临界二氧化碳能够顺利流至分离区4，然后在导流台41的作用下进入集气瓶。随后，通过调整温度，将二氧化碳转变为气态，而草本精油则停留在集气瓶内，实现了有效的分离和提取过程。

如图5所示，所述粉碎组件75包括挡块751、转动轴752、转动盘753、滑动辊754；所述转动轴752与贯穿孔741同轴心连接，所述挡块751连接在贯穿孔741的上端，转动轴752的另一端与转动盘753连接，所述转动盘753设置为五边形结构且五边形的每个顶点处设置有铰接孔7531；所述滑动辊754的侧壁设置有铰接轴7541，所述铰接轴7541同轴心连接在铰接孔7531内；所述滑动辊754设置为五个，其中所述滑动辊754的铰接轴7541至两端距离相等，滑动辊754的转动角度为0°-360°。

如图6和图7所示，所述粉碎组件75主要目的在结合导向盘76对植物进行破碎，通过导向盘76表面的限位槽761，将每根滑动辊754限制在固定的直径方向移动，由于设置为五个，使得所述滑动辊754的铰接轴7541所在圆的圆心能够按照一个虚拟圆的路径进行移动，而所述虚拟圆与导向盘76同轴心，由于滑动辊754滑动的时候，由于不同的滑动辊754的路径不同，所以所述滑动辊754的铰接轴7541与铰接孔7531转动连接且设置转动角度为0°-360°，使得所述转动盘753能够持续转动；转动轴752与贯穿孔741同轴心连接，而挡块751连接在贯穿孔741的上端，另一端的转动轴752与转动盘753相连接，而转动盘753以五边形结构设计，每个顶点处设置有铰接孔7531，为后续滑动辊754的连接提供了位置。

如图8所示，滑动辊754的侧壁上设置有铰接轴7541，而铰接轴7541同轴心连接在铰接孔7531内，保证了滑动辊754的稳定运动，并使得滑动辊754能够在限位槽761的作用下沿固定的直径方向移动。由于共有五个滑动辊754，它们的铰接轴7541至两端距离相等，使得滑动辊754的转动角度范围为0°-360°。使得滑动辊754的铰接轴7541能够按照一个虚拟圆的路径进行移动，而该虚拟圆与导向盘76同轴心。因此，在滑动辊754滑动的过程中，由于不同滑动辊754的路径差异，滑动辊754的铰接轴7541与铰接孔7531转动连接，转动角度在0°-360°范围内，从而确保了转动盘753的持续转动；粉碎组件75的主要目的在于通过与导向盘76的结合对植物进行破碎。限位槽761的设置使得每个滑动辊754在固定的直径方向上移动，而滑动辊754的布局和铰接轴7541的设计使得它们在破碎过程中能够协同工作，形成一个高效的破碎系统。

所述滑动辊754的侧壁设置有碾压槽7542，所述碾压槽7542线性阵列在滑动辊754的侧壁，所述滑动辊754的两端设置为锥形；所述碾压槽7542在靠近铰接轴7541处截断；所述导向盘76表面环形阵列10条限位槽761，所述限位槽761沿导向盘76半径方向向外延伸至导向盘76侧壁，所述限位槽761的内壁设置有环形凹槽762，所述环形凹槽762沿导向盘76半径线性阵列多个，环形凹槽762凹陷部分的宽度值为碾压槽7542凹陷部分宽度值的两倍；所述限位槽761内部的底端设置有导流槽763，所述导流槽763连通最内侧环形凹槽762和最外侧的环形凹槽762。

所述碾压槽7542线性排列在滑动辊754的侧壁上，并且滑动辊754的两端设计成锥形。这些碾压槽7542在靠近铰接轴7541的位置被截断，与此同时，导向盘76表面呈环形阵列，包括10条限位槽761，这些限位槽761沿着导向盘76的半径方向向外延伸至导向盘76的侧壁。在限位槽761的内壁上设置有环形凹槽762，这些环形凹槽762沿导向盘76的半径线性排列。限位槽761的内部底端则设置有导流槽763，将最内侧的环形凹槽762与最外侧的环形凹槽762连接起来，形成了导流通道。

如图9所示，滑动辊754的表面碾压槽7542与限位槽761内的环形凹槽762相互贴合，形成了齿状的结构，使得滑动辊754在反复滑动过程中能够持续与环形凹槽762贴合，实现对草本植物的持续粉碎，促使草本精油顺利流出，并在重力的作用下顺流进入导流槽763内。设置锥形的两端结构不仅有助于植物的顺畅进入，而且能够有效地卡住植物，减少相邻滑动辊754在滑动过程中的干涉，从而提高破碎效率和精确性；限位槽761的延伸至导向盘76的侧壁，通过导流槽763能够将破碎后的物质流至导流管82内，进一步确保了粉碎组件75与导向盘76的协同工作。因此，这一设计方案不仅优化了粉碎组件75的结构，使其在破碎过程中更为高效和稳定，同时提高了提取效率。

限位槽761环形阵列后圆心处形成的弧形凹陷结构的最大外径值与滑动辊754的长度值比值为5:6，由于所述转动盘753转动的时候，圆心的轨迹是一个圆，所以所述滑动辊754在移动的时候，通过设置5：6的长度比例，使得所述滑动辊754在滑动的过程中不会出现过短的情况，并且由于滑动辊754的两端锥形的结构，通过此类设置能够将所述滑动辊754稳定在导向盘76内。

如图10所示，弧形凹陷结构的最大外径值与滑动辊754长度值的比例设计为5:6；当转动盘753转动时，其圆心的轨迹呈现一个圆形。通过这样的设计，滑动辊754在移动的过程中能够保持适度的长度，避免出现过短的情况，这种设计的灵活性和合理性使得滑动辊754在破碎过程中能够充分发挥其破碎效果，实现对植物的均匀、全面的粉碎；此外，通过将滑动辊754的两端设计为锥形结构，这种设置不仅能够稳定地将滑动辊754嵌入导向盘76内，而且有助于确保在滑动过程中与相邻滑动辊754之间的适当间隙，从而减少了滑动过程中的不必要的干涉。锥形结构的巧妙运用为整个系统的运作提供了更为稳定和可靠的基础，确保了滑动辊754的有效工作并有助于草本植物的充分粉碎。

如图2所示，所述分离机构8包括集成环81、导流管82、连接管83、收集瓶84和抬高架85；所述壳体1的侧壁设置有集成环81，所述集成环81内部为空心结构且下端与导流管82连通，导流管82围绕壳体1环形阵列10个，所述导流管82的另一端与分离区4连通，所述收集瓶84安装在分离区4的下端，收集瓶84通过连接管83与分离区4的内部连通，收集瓶84的下端安装有抬高架85；所述导流管82设置为10个，与限位槽761的数量相同，进而在所述滑动辊754滑动的时候，通过填料口2放入的草本植物精油能够在集成环81集中，进而进入分离区4。

所述壳体1的侧壁延伸出柱形块11，所述柱形块11与集成环81的内壁连通，柱形块11设置为空心结构且内部设置有电磁阀12；所述分离区4内部连接有导流台41，所述导流台41中心轴处设置有连接孔411，所述导流台41为中心凹陷结构，所述连接孔411内连接有连接管83；为了防止在超临界状态的时候漏气或者气压发生变化，设置有电磁阀12，在增压以及升温的过程中能够人工操控电磁阀12的开闭，进而保证萃取区3和分离区4气压的稳定。

壳体1的侧壁设置有环形阵列的导流管82，集成环81内部为空心结构，下端与导流管82连通，围绕壳体1环形排列着10个导流管82。导流管82的另一端与分离区4相连，而收集瓶84安装在分离区4的下端，连接管83与分离区4内部实现连接，收集瓶84的下端装有抬高架85。这样的设计使得在提取过程中，通过填料口2放入的草本植物精油能够在集成环81中集中，然后顺利进入分离区4。

壳体1的侧壁延伸出柱形块11，而这些柱形块11与集成环81的内壁连通，形成空心结构，其内部设有电磁阀12。分离区4内部连接有导流台41，而导流台41的中心轴处设置有连接孔411，导流台41本身呈中心凹陷结构。连接孔411内连接有连接管83，这种结构设计保证了在超临界状态下不会发生气体泄漏或气压变化。在增压和升温的过程中，通过人工操控电磁阀12的开闭，有效地防止了在超临界状态时的漏气情况，同时保障了萃取区3和分离区4气压的稳定性。这种设定不仅优化了分离机构8的结构，还通过电磁阀12的人工操控提高了设备的操作性和安全性。

本发明在工作过程中，首先将苍术、金银花、石菖蒲、艾叶和苏叶其中一个材料通过填料口2放入萃取区3，随后启动转动电机71，所述转动电机71转动带动传动杆73转动，所述传动杆73的转动带动十字环74旋转，由于所述十字环74的外壁为圆形，所以所述转动轴752被圆形的轨迹带动，进而所述转动轴752在转动连接的作用下因十字环74提供的切向力移动，并且所述转动轴752在贯穿孔741内自转，同时带动转动盘753转动，所述转动盘753的转动带动滑动辊754在所述限位槽761内滑动，所述滑动辊754设置为5个，由于设置有10条限位槽761，所述滑动辊754在转动盘753的作用下单向反复滑动，将草本精油挤出，此时通过温度调控和气压控制，根据需要将电磁阀12进行开闭，此时萃取区3的二氧化碳进入超临界状态，超临界二氧化碳将草本精油溶解，通过导流槽763流至柱形块11内，经过柱形块11进入集成环81，随后通过导流管82进入分离区4，由于中心凹陷的导流台41，超临界二氧化碳会集中流向连接孔411，随后进入集气瓶，此时升高温度，超临界二氧化碳变成气态，植物精油留在集气瓶内，从而完成萃取。

为使本领域的普通技术人员能够实现或者使用本公开内容，提供了本文中的描述。对于本领域的普通技术人员来说，对本公开内容的各种修改将是显而易见的，并且在不脱离本公开内容的范围的情况下，本文中定义的总体原理可以应用于其他变型。因此，本公开不限于本文所描述的示例和设计，而应被赋予与本文公开的原理和新颖特征一致的最广泛范围。