一种拉刀的真空淬火炉

技术领域

本发明涉及真空淬火炉技术领域，尤其是一种拉刀的真空淬火炉。

背景技术

真空淬火炉适用于对大、中型真空产品零部件的固溶处理及时效处理。真空高压气体淬火炉是一种非常先进的真空热处理设备，其出色性能和独特的设计提供了广泛的适用高速钢、模具钢、不锈钢、合金钢、钛合金等合金材料高精密零件的真空光亮气淬、退火、磁性材料的烧结及快速冷却等特点；拉刀在淬火时通常集中放置于框内，将框放置在淬火炉中后加热，再将加热后的刀具带框整体置于水中淬火。

为提升拉刀的硬度，在淬火时通常采用水淬，即在真空淬火炉中加热至一定温度后保持一段时间，随后迅速打开炉门置于水中，现有的真空水淬炉具有以下缺点及不足：

将拉刀从淬火炉取出放置水槽内时具有一定的传输距离，此时与空气接触易使拉刀某些部位氧化，影响淬火后的刀具质量；

现有的水槽中水的循环效率较低，当框整体浸入水中时，框底与水接触，表层水迅速升温，导致框上层的刀具在水淬时温度较高，影响水淬的质量。

发明内容

本发明针对现有技术中的不足，提供了一种拉刀的真空淬火炉。

为解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：一种拉刀的真空淬火炉，包括加热炉、水淬箱、炉体及提升装置。

上述方案中，优选的，所述炉体上设有进料门，所述进料门上设有进气孔及出气孔；

所述进气孔通过气泵连接有氮气罐，所述出气孔连接有抽风机；

所述水淬箱一侧设有推水组件，另一侧设有冷却箱，所述推水组件可将冷水从一侧推至水淬箱中间从而将水淬箱中间的热水进行更换推入冷却箱内；

所述冷却箱内设有液氮罐，所述液氮管一端连接有液氮泵，另一端与氮气罐相连。

上述方案中，优选的，所述推水组件包括推水箱、推板及电动推杆，所述推板滑动设于推水箱内，所述推板将推水箱分隔成储存箱及驱动箱，所述电动推杆设于驱动箱内，所述电动推杆与推板固定连接。

上述方案中，优选的，所述加热炉与水淬箱之间设有密封门，所述炉体外设有开门气缸，所述密封门通过连杆与开门气缸相连，所述开门气缸活塞端设有与连杆固定连接的驱动板。

上述方案中，优选的，所述水淬箱上设有与推水箱相连的第一槽体及与冷却箱相连的第二槽体，所述第一槽体及第二槽体上设有均设有升降板，所述水淬箱上设有与升降板相连的升降气缸。

上述方案中，优选的，所述提升装置包括提升架、卷扬机及拉绳，所述炉体内设有与提升架相配合的若干导向杆，所述拉绳一端与提升架相连，另一端与卷扬机相连。

上述方案中，优选的，所述卷扬机包括卷扬筒，所述推水箱上设有与卷扬筒相配合的测速开关，所述测速开关用于计算卷扬筒的转速。

上述方案中，优选的，所述电推推杆上设有驱动推杆上升的驱动电机，所述驱动电机通过PLC控制器与测速开关相连。

上述方案中，优选的，所述液氮泵、气泵、抽风机、电动推杆、开门气缸、升降气缸及卷扬机均通过PLC控制器控制。

上述方案中，优选的，所述提升架包括提升板，所述提升板上设有若干孔体供水通过。

上述方案中，优选的，所述氮气管蛇形弯曲设置。

本发明的有益效果是：本发明通过在加热炉和水淬箱之间设置氮气循环系统从而使加热后的刀具在输送至水淬箱时得到氮气的保护防止氧化，同时通过推水组件在水淬时将横截面的热水进行替换，达到更好的水淬效果，大大提升了刀具淬火的效果及质量。

附图说明

图1为本发明主视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：参见图1，一种拉刀的真空淬火炉，包括加热炉1、水淬箱2、炉体3及提升装置，所述加热炉1置于炉体3顶部，所述水淬箱2则置于炉体3底部，所述加热炉1与水淬箱2之间设有密封门31，当密封门31关闭时，加热炉1内加热不会对炉外空气或部件造成损坏，此为淬火炉现有的密封结构，在此不作过多赘述。

所述密封门31横向滑动设于加热炉1底部，所述加热炉1上设有与密封门31相配合的密封槽，所述密封门31一侧连接有连杆33，所述连杆33向外延伸固设有驱动板34，所述炉体3外壁上固设有开门气缸32，所述开门气缸32的活塞端与驱动板34固定连接，即开门气缸32可驱动密封门31打开，从而可将刀具框放置至加热炉1内或从加热炉1内取出。

所述提升装置包括提升架51、卷扬机52及拉绳53，所述炉体3内右侧壁上固设有若干平行设置的导向杆54，所述导向杆54优选2根，所述提升架51滑动设于导向杆54上，所述提升架51包括提升板61及设于提升板61上的若干孔体62，所述拉绳53一端与提升架51固定，另一端穿设炉体3壁体后与卷扬机52相连，当卷扬机52启动后，可将提升架51向上或向下位移，所述炉体3上设有若干与拉绳53相配合的滑轮，使拉绳53提升更加顺滑。

所述卷扬机51包括卷扬筒55，所述拉绳53固定在卷扬筒55上，卷扬机52通过电机减速器驱动卷扬筒55顺时针或逆时针转动，从而使提升架51向上或向下滑动位移，所述炉体3左侧壁体上设置有进料门4，所述进料门4可采用人工进行打开，即在门一侧设置合页或铰链进行翻转，使用时，将进料门4打开，随后驱动卷扬机51使提升板61位于进料门对应位置，随后将放有刀具的料框放置在提升板61上，随后卷扬机51继续驱动向上提升，同时将密封门31打开，随后将料框放置于加热炉1内，所述加热炉1内可设置自动机械夹爪对料框进行夹持，随后卷扬机51反转使提升架51下降，再关闭密封门31及进料门4，对加热炉1内的刀具进行加热。

所述进料门4上设有与炉体3内腔贯通的进气孔5及出气孔6，所述进气孔5通过气泵7连接有氮气罐8，所述出气孔6连接有抽风机9，当加热炉1内的刀具加热完成后，提升架51向上位移，此时，气泵7通电动作将氮气罐8内的氮气从进气孔5充入加热炉1与水淬箱2的连接腔体内，同时抽风机9动作将内部的杂质空气从出气孔6抽出，所述进气孔5位于出气孔6上方，从而使氮气充入后充斥整个连接腔体内，形成气体保护，随后打开密封门31使提升架51进入加热炉1内将料框取出，使料框进入连接腔体时受到氮气保护。

如图1所示，所述水淬箱2右侧侧设有推出组件，左侧设有冷却箱10，所述推水组件可将冷水从一侧推至水淬箱2中间从而将水淬箱2中间的热水进行更换推入冷却箱10内，具体的，所述推水组件包括推水箱21、推板22及电动推杆23，所述推板22滑动设于推水箱21内，所述推板22将推水箱21分隔成储存箱24及驱动箱25，所述储存箱24位于推板22上方，所述储存箱24内设有常温冷水，即水温在20-30℃供刀具淬火的较合适温度的冷水，所述电动推杆23设于驱动箱25内，所述电动推杆23的推出端与推板22固定连接，底部则固定在驱动箱25底部，所述电动推杆23上设置有驱动电机57，所述驱动电机57可驱动推杆杆端向上或向下滑动使推板22位移。

所述水淬箱2上设有与推水箱21相连的第一槽体41及与冷却箱10相连的第二槽体42，所述第一槽体41及第二槽体42上设有均设有升降板43，所述水淬箱2上设有与升降板43相连的升降气缸44，初始时，所述升降板43将第一槽体41及第二槽体42进行阻隔，从而防止水淬箱2内的水从两侧泄露，当加热后的刀具料框随升降架51进入水淬箱2水面后，升降气缸44驱动升降板43向下滑动，从而将两侧的槽体打开，随后电动推杆23启动将推板22向上推，将储存箱24内的冷水横向从右至左推至水淬箱2中心，将水淬箱2内被刀具料框加热的水再由中心推至冷却箱10内。

所述冷却箱10内设有液氮管11，所述液氮管11一端连接有液氮泵12，另一端与氮气罐8相连，当水淬箱2内被刀具料框加热的水再由中心推至冷却箱10内后，启动液氮泵12，将液氮通过氮气管11对冷却箱10内的水进行冷却，便于下一次使用，同时，液氮经过液氮管11后散热汽化进入氮气罐8内，所述液氮管11优选为蛇形弯曲设置。

所述推水箱21上设有与卷扬筒55相配合的测速开关56，所述测速开关56用于计算卷扬筒55的转速，所述驱动电机57通过PLC控制器与测速开关56相连，即当卷扬筒55的转速提升时，表面提升架51进入水淬箱2的速度提升，此时需提升推水组件的换水速度，从而保证刀具的最佳淬火效果，即卷扬筒55速度提升后，电动推杆23上的驱动电机57速度提升，从而使推板22向上滑动的速度提升。

所述液氮泵12、气泵7、抽风机9、电动推杆23、开门气缸32、升降气缸44及卷扬机52均通过PLC控制器控制，从而实现整套淬火炉的自动化控制。

使用如上述一种拉刀的真空淬火炉的方法：使用时，打开进料门4，随后将刀具料框放置于提升架51上，随后关闭进料门4，提升架51被卷扬机52驱动向上提升，同时密封门31被开门气缸32打开，随后提升架51进入加热炉1内，将刀具料框放置于加热炉1中被夹持住；

随后提升架51向下滑动复位，密封门31被开门气缸驱动关闭，真空发生器将加热炉1内抽真空后进行加热，加热完毕后，气泵7启动将氮气从氮气管8吸出通过进气孔5吹入连接腔体内，同时抽风机9将连接腔体内的空气抽出，使氮气充斥整个腔体；

随后密封门31被打开，随后提升架51向上提升将刀具料框放置在提升板61上，提升架51向下滑动，刀具料框通过连接腔体时被氮气所保护，随后刀具料框逐渐进入水淬箱2内，此时，升降气缸44驱动升降板43下降打开两侧的槽体，同时推水组件中的电动推杆23通过卷扬筒55的转速适配推板22的推速，将储存箱24内的冷水横向推至刀具料框中心处对中心处加热的水进行替换，而中心处加热的水向左移动进入冷却箱10内，使刀具料框接触的水始终处于较合适的水温；

冷却箱10内的水在液氮泵12将液氮通入液氮管11后被冷却，液氮通过冷却箱10的液氮管11后汽化成氮气对氮气罐8进行补充，冷却箱10内冷却后的水在推板22复位后可采用水泵重新充入储存箱内。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。