一种重型卡车膜片弹簧热成型淬火工艺

技术领域

本发明涉及汽车零部件及其衍生产业技术领域，特别涉及一种重型卡车膜片弹簧热成型淬火工艺，更具体为重型卡车分离指(为平指结构)膜片弹簧热成型有脉动式淬火工艺。

背景技术

随着汽车离合器制造技术的发展，膜片弹簧热成型淬火工艺已经广泛地应用到重型卡车离合器的制造过程，其优点是成型与淬火同步进行，产品质量稳定性与一致性好，由于市场对产品质量要求的逐步提升，现有膜片弹簧热成型淬火工艺所造成不圆度大的问题，已经严重影响了总成性能，为此，生产企业需要在膜片弹簧热处理之后增加一道车加工外圆的工序来满足标准要求，现有的工艺方法实际上是热成型淬火和车外圆两道工序。

虽然车加工(外圆)可以解决不圆度大的问题，但是又衍生出新的问题，如下：

第一，热成型后的膜片弹簧外形呈锥形，车加工时增加了装夹难度；

第二，热处理后表面硬度高，车不动还会降低车刀使用寿命；

第三，零件周转路线长，车加工耗时长，生产效率低；

第四，二次的车加工处理，又造成了成本的增加。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种重型卡车膜片弹簧热成型淬火工艺。本发明工艺适用于重型卡车膜片弹簧离合器热成型淬火，主要包括分离指(为平指结构)的膜片弹簧。

本发明的目的是为解决上述问题而提供了一种重型卡车膜片弹簧分离指(为平指结构)热成型有脉动式淬火工艺。利用该工艺可以有效地解决重型卡车分离指(为平指结构)膜片弹簧热成型外圆不圆度的大及需要车加工的问题，同时，不再会衍生出新的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：

本发明一种重型卡车膜片弹簧热成型淬火工艺，包括传统热成型淬火工艺，在所述传统热成型淬火工艺中增加脉动式加压工序，具体工艺步骤如下：

步骤一，建立完毕传统热成型淬火工艺产线，并保证油泵的功能正常，且满足合规操作；

步骤二，对所述脉动式加压工序所用到的材料用品铺设，包括脉动式加压开关、压力表和时间定时器；

步骤三，通过所述脉动式加压开关、压力表和时间定时器控制加压5s，再泄压5s，反复交替操作，直至淬火时间结束，且整个淬火过程中各个工艺参数要求如下：

淬火温度：870±10℃；

上料周期：85s；

膜片直径：394.5mm；

交全距离：300mm；

甲醇流量：2.4-3.2L/h；

氮气：3-3.3m

碳势：0.50±0.05；

压淬压力：6±1Mpa；

压淬时间：40s；

淬火油温度：5O±10℃。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明主要解决重型卡车膜片弹簧热成型外圆不圆度大，后期需要对外圆进行车加工来减小与控制不圆度的问题；并通过本发明能够使其外圆不圆度有显著改善，同时省掉了车加工工序，可达成提高生产效率，降低成本的目的。

本发明可以取代现有热成型工艺和车加工工艺两道工序来控制膜片弹簧的不圆度，具体是通过在热成型淬火中增加一项有脉动功能即加压5s，泄压5s的工艺，相比传统的重型卡车膜片弹簧热成型淬火，本发明优点是热成型压淬全程采用有脉动式加压，该工艺步骤简洁，选用灵活，操作方便，取消二次车加工，解决了现有技术中需要增加车加工工序，在不需要增加成本的前提下实现效率提升，降低制造费用。

通过在传统热成型淬火工艺中由现有压淬方式的连续持续加压创新为间断(脉动式)加压即加压5s，泄压5s，反复交替直至淬火时间结束，从而达到可以减小膜片弹簧冷却收缩率，继而大幅度减小外圆的不圆度。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的工艺步骤流程模块图；

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

如图1所示，本发明提供一种重型卡车膜片弹簧热成型淬火工艺，包括传统热成型淬火工艺，在传统热成型淬火工艺中增加脉动式加压工序，具体工艺步骤如下：

步骤一，建立完毕传统热成型淬火工艺产线，并保证油泵的功能正常，且满足合规操作；

步骤二，对脉动式加压工序所用到的材料用品铺设，包括脉动式加压开关、压力表和时间定时器；

步骤三，通过脉动式加压开关、压力表和时间定时器控制加压5s，再泄压5s，反复交替操作，直至淬火时间结束，且整个淬火过程中各个工艺参数要求如下：

淬火温度：870±10℃；

上料周期：85s；

膜片直径：394.5mm；

交全距离：300mm；

甲醇流量：2.4-3.2L/h；

氮气：3-3.3m

碳势：0.50±0.05；

压淬压力：6±1Mpa；

压淬时间：40s；

淬火油温度：5O±10℃。

加压与泄压所用时间，若均低于5s，则油泵闭合频次高，会增加故障风险；

加压与泄压所用时间，若均高于5s，则加压间隔期延长，会减小淬火角度与外径尺寸；

工作原理：原理是通过在传统热成型淬火工艺中由现有压淬方式的连续持续加压创新为间断(脉动式)加压即加压5s，泄压5s，反复交替直至淬火时间结束，从而达到可以减小膜片弹簧冷却收缩率，继而大幅度减小外圆的不圆度。

经试验验证，采用本发明重型卡车分离指(为平指结构)膜片弹簧热成型有脉动式淬火工艺方案后不圆度实测为0.2mm-0.5mm之间；

而现有工艺不圆度在1.0mm-1.8mm之间，少数部分工件高达2.0mm以上，车加工在0.3mm±0.2mm之间，可以一次性达成膜片弹簧外圆不圆度，能够满足标准要求的目标。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。