铁的冶金

本发明公开了一种电氢高效转化还原熔炼装置及方法，属于冶金技术领域，采用纯氢为还原剂，将预还原和深度还原进行功能分区，得到高纯净铁水。电氢高效转化还原熔炼装置包括多区感应炉，多区感应炉包括第一区、第二区和第三区；第二区和第三区位于第一区的两侧，第二区位于第一区的中下部，第二区与第一区直接连通；第三区通过滑动水口与第一区的底部连通；还原熔炼时，第二区作为渣‑铁层熔化区，第一区自下而上分为预还原铁水层、渣‑铁层还原区、熔渣层；渣‑铁层熔化区与渣‑铁层还原区相连；第三区自下而上分为深度还原铁水层和精炼渣层。采用本发明的装置进行还原熔炼能够得到高纯净铁水。

本发明涉及鱼钩加工淬火装置，涉及鱼钩加工技术领域，包括淬火箱，淬火箱贯穿移动设置有上料传送带，上料传送带上对称设置有用于对成团鱼钩进行抖散的夹持齿条，夹持齿条设置有两组，且夹持齿条对称设置。本申请在使用时通过设置夹持齿条，使得利用对称设置的夹持齿条对成团鱼钩进行夹持抖动，使得成团的鱼钩能够在抖落过程中彼此分离，分离后的鱼钩掉落在上料传送带上，经过上料传送带的转动，进入到淬火箱的内部，通过淬火箱的启动对鱼钩进行淬火处理，此过程中，由于鱼钩被抖散，能够避免鱼钩的堆叠，减小因为鱼钩堆叠造成的淬火效果不佳的问题，从而能够得到质量较高的鱼钩。

本发明涉及一种从含铁铝铜料液中去除铝铜的方法，本发明涉及湿法冶金技术领域，所述方法包括：采用萃取剂对所述含铁铝铜料液进行萃取去除铝铜，控制萃取平衡pH值为1‑3，得到含铁萃余液和负载铝铜萃取剂；通过洗涤液对负载铝铜萃取剂进行洗涤将其中夹带的铁洗涤下来。本发明的方法对铝铜萃取效率高，使得铁与杂质铝铜等分离效果好。

本发明提出一种提高金属材料疲劳寿命的复合方法，该方法复合了基体表面强化技术和离子注/渗技术两部分，包括如下步骤：(1)利用表面强化技术手段对金属材料进行表面强化处理，经表面强化技术作用后获得的所述金属材料的表面强化层的应力状态为压应力；(2)对金属材料表面强化层进行离子注/渗工艺处理。本发明的复合方法，提升了金属材料表面或次表面产生疲劳裂纹的应力水平，最终达到疲劳寿命提高的目的。本发明复合方法工艺简单，显著提高金属材料疲劳寿命，可广泛应用于金属材料机械关键部件的疲劳寿命改善，尤其适用于高温环境下服役的金属部件。

本发明涉及炼钢技术领域，尤其涉及一种提升中碳含硫钢连浇炉数的工艺，包括以下步骤：S1、电炉工序：终点C含量≥0.10wt%，终点P含量≤0.013wt%，终点温度≥1580℃，出钢过程中依次加入一部分铝块、碳化硅、另一部分铝块、硅锰、增碳剂、促净剂及石灰；S2、LF炉工序：根据钢水成分向钢水中加入铝线，以调整钢水中的Al含量为0.020～0.045wt%，出站的钢水中Al含量为0.015～0.025wt%；S3、VD炉工序：向钢水中依次加入铝线和硅钙线，软吹8min后，再加入硫磺线，软吹氩时长≥10min。在LF炉工序中，一次性补喂铝线，精确控制出站Al含量，为后续VD炉工序的弱钙化处理创造条件。在VD炉工序采用了弱钙处理，能够有效地防止连铸过程中水口结瘤，有利于提高连浇炉数至12炉。

本发明提供一种带钢连退板温控制方法及装置，涉及控制技术领域。所述方法包括：确定控制参数，并根据所述控制参数确定下一卷名义过渡状态的板温控制目标；所述控制参数包括控制模式和与其对应的控制精度；根据下一卷名义过渡状态的板温控制目标、生产环境参数和预设炉温与板温关系模型，确定当前卷过渡目标温度；下发所述当前卷过渡目标温度至控制系统，以使所述控制系统根据所述当前卷过渡目标温度实现对带钢连退板温进行动态过渡阶段的控制。所述装置执行上述方法。本发明实施例提供的带钢连退板温控制方法及装置，能够提高带钢连退板温控制精度。

本发明公开一种1.2316MOD马氏体‑铁素体型耐蚀塑料模具扁钢的调质工艺，取消后续的模具钢油淬火、回火过程。采取具体技术方案：工艺路线：模具扁钢轧制→在线冷却(空冷或水雾冷)→辊底炉一次回火→辊底炉二次回火。对1.2316MOD模具钢进行轧制成型为厚度11.5mm～47.5mm的扁钢；之后根据扁钢不同厚度选定不同的在线预硬化冷却工艺，其中厚度不大于20mm的扁钢采用空气冷却，厚度大于20mm～47.5mm的扁钢采用水雾冷却；预硬化冷却之后立即进行辊底炉回火，先进行低温回火进行去应力，防止应力开裂，之后根据硬度需要进行二次回火。本发明具有以下有益之处：采用此种热处理工艺生产的调质1.2316MOD模具钢硬度，硬度(HRC)均匀性良好，显微组织均匀性良好，可代替传统调质工艺，降低成本。

本发明公开了一种热作模具钢在线感应连续热处理加工方法，包括如下步骤：首先在合金工具钢的原材料基础上进行前期修磨、涂层、拉拔盘圆表面处理工艺；把高频设备按照生产规格大小设置相应的直流电压、输出功率参数，高频设备的感应线圈内穿入相应规格陶瓷管，保证感应线圈输出的热量将材料加热到1070℃‑1090℃左右，作为材料淬火温度，同时打开高频设备的冷却循环水，中频设备也设置相应的直流电流、输出功率参数，中频设备的感应线圈内也穿入陶瓷管。本发明优化了材料内部组织，进而提高材料耐磨性、抗疲劳性、强韧性等相关物理性能，并且能有效提高材料的生产效率，大幅增加材料产量，解决了目前材料产量低、工艺繁琐、产品质量不稳定的现象。

一种机械结构部件用电焊钢管，其是包含属于拉拔加工部及钢管弯曲加工部中的至少一者的加工部X的机械结构部件用电焊钢管，加工部X包含母材部及电焊部，母材部的化学组成以质量％计包含C：0.150～0.230％、Si：0～0.50％、Mn：0.50～1.65％、Nb：0.010～0.050％、Mo：0.10～0.60％及Al：0.005～0.060％、以及剩余部分：Fe及杂质，母材部的回火贝氏体相对于显微组织整体的面积率为80％以上，母材部的抗拉强度为850～1000MPa，在母材部的拉伸试验中，观测到0.2％以上的屈服伸长率，母材部的距离外表面为深度50μm的位置处的维氏硬度相对于母材部的壁厚中央部处的维氏硬度之比为95％以上。

本钢板具有预定的化学组成，在距表面为板厚1/4的深度位置，GAM0.5‑1.7的面积分数为50％以上且100％以下，GAM>1.7的面积分数为0％以上且20％以下，GAM≤0.5的面积分数为0％以上且小于50％，残余奥氏体的面积分数为0％以上且小于4％，所述残余奥氏体、新鲜马氏体、渗碳体和珠光体的合计面积分数为0％以上且10％以下，平均结晶粒径为15.0μm以下，平均位错密度为1.0×1014/m2以上且4.0×1015/m2以下，板厚中心部的{211}<011>和{332}<113>的极密度的合计为12.0以下，抗拉强度为980MPa以上。

一种用于余热回收的高炉渣滚筒快冷式干法处理装置，包括高炉渣槽、若干组冷却粒化滚筒和换热器。冷却粒化滚筒包括内外筒、冷却盘管和导热介质。内外滚筒之间密闭空间内填充导热介质，冷却盘管埋在内外筒封闭空间里的导热介质中，与炉渣完全隔离。装置运行时，滚筒转动，熔渣由高炉渣槽底部可调宽度的槽口自然下流，附着于外筒表面，热量由内外滚筒之间的导热介质传递给埋在其中的冷却盘管，由冷却盘管中冷却液带走，炉渣迅速降温形成玻璃态，经互相啮合的齿辊外筒挤压粉碎后进入换热器进行余热回收。本发明工作时，熔渣玻璃化和熔渣粒化收集过程同时进行，实现连续化生产；可对熔渣进行高效的回收，有效减少液态熔渣高品质余热资源的浪费。

本发明涉及材料表面强化处理领域，尤其是一种电脉冲与激光冲击波实时交替的方法。通过调节电脉冲的产生时刻与持续时间、激光器激光的产生时刻与持续时间以及工件的移动速度的匹配关系，从而实现电脉冲与激光冲击波实时交替，最终实现强度和塑性的深度双向提升效果。

本发明属于网带式回火炉技术领域，具体的说是涉及一种网带式热风循环回火炉，包括底座，壳体为可拆卸的两段壳体，加热装置位于壳体内部，传送带设在加热装置下方且有一定距离，隔热板贯穿壳体内部且固定连接,使隔热板与壳体一起移动，冷却装置包括：环形桶，环形桶位于壳体和加热装置之间，环形桶上开设有通孔，环形桶外壁与隔热板内壁相对滑动，用于提高冷却时排放热量的速度，风扇位于环形桶中间环内部，用于提高冷却时排放热量的速度，本发明通过驱动壳体向两侧张开，再经过风扇，风扇转动，带动热量经过环形桶外壁的通孔流出壳体，风扇加快了热量流出壳体的速度，减少了散热时间，提高了工作效率。

本发明涉及一种高炉热风炉换炉均压方法，将前序热风炉的废气送入后序热风炉中，利用前序热风炉废气的流量和压力使2座热风炉之间实现快速均压；当前序热风炉和后序热风炉的压力趋于平衡时，再由冷风继续对后序热风炉进行均压，直至均压过程结束；前序热风炉剩余的废气由烟囱排出。本发明利用换炉过程中前序热风炉产生的废气流量和压力对后序热风炉进行均压，既减少了废气排放及风量损失，又减小了高炉风压的波动，保证了高炉顺行。

本发明公开了一种利用金属冶炼废渣制备脱硫剂的方法，属于冶金工程技术领域，包括如下步骤：将冶炼废渣放入破碎机破碎，烘干处理；将烘干后的废渣放入感应炉内进行预熔；将碎渣平进行焙烧；将回收渣与石灰、铝粉按照比例混合均匀，研磨，筛分。本发明通过对冶炼废渣进行回收处理，将废渣中的硫化钙转化为CaO，使其中的硫元素在煅烧过程中以SO2的形式逸出，以达到废渣除硫效果，从而提高后续废渣对钢水的脱硫效果，实现了废渣的资源化利用，具有较高的经济效益；脱硫剂还采用石灰和铝粉复配，铝粉可以替代含氟脱硫助剂，在降低含氟污染的前提下，提高脱硫效果。

一种带立筋薄板类组件热处理变形控制夹具及控制方法,所述的热处理控制夹具含有夹具体、垫板和压紧结构，所述的夹具体是一个与薄板类组件匹配的支撑结构，夹具体的中部为支撑平板，该支撑平面与薄板类组件主体的底板凹陷处相匹配，夹具体的周边平板围绕着中部的支撑平板，周边平板表面与中部支撑平板的表面之间有台阶差，所述的垫板与夹具体的一侧周边平板匹配连接，所述的压紧结构含有多个压板组件、压条组件和压块，压板组件均匀压紧于组件底板的横向侧边，压条组件压紧于组件底板的纵向侧边，压块则放置于组件主体的筋板间的底板上表面。

本发明提供一种冶金用渣罐，包括渣罐本体、散热机构、上水器、传动机构、凝结机构以及蓄水塔，所述渣罐本体外部设有散热机构，所述散热机构底部连接有进水管，所述进水管上端连接有上水器，所述散热机构右端连接有传动机构，所述蓄水塔顶部设有凝结机构，与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：导热横管和导热纵管可以吸收渣罐本体外部的热，使渣罐本体外壁温度保持在相对稳定的状态，通过设置的冷却机构可以使渣罐本体外壁不会因为突然处于高温环境下造成外壁开裂，从而大大提高渣罐本体的使用寿命，通过设置的传动机构、上水器和冷凝机构，使蒸汽得到有效的回收，避免了水源的浪费。

本发明公开了一种钢包底吹氩控制方法、装置、设备及介质，应用于炼钢系统中，所述炼钢系统中至少包括钢包车和转炉，所述方法包括：在检测到所述转炉的出钢信号时，获取所述钢包车的位置信息；根据所述钢包车的位置信息，对钢包底吹氩气的流量进行控制。采用本发明，能解决现有技术中采用人工控氩中存在的操作繁琐、氩气控制不均匀等技术问题。

本发明属于铁路用钢技术领域，具体为一种铁路承重用YZ25SiMnMoV扁钢的热处理设计，包括以下组分：碳0.23～0.27％，硅1.00～1.20％，锰1.60～1.80％，钒0.08～0.12％，铝.003～0.009％，铬0.0.13～0.16％，铜≤0.10％，磷≤0.015％，硫≤0.003％，钼0.33‑0.37％，Ni≤0.10％，其结构合理，在使用的过程中，具有更好的机械性能，结构强度高，抗拉性能强，使用寿命长，安全性更高。

本发明属于冶金固废资源综合利用技术领域，具体公开了一种含钒钢渣的资源化利用方法，旨在解决现有方法对含钒钢渣资源化利用率较低的问题。该含钒钢渣的资源化利用方法，针对含钒钢渣的特点，利用熔态含钒钢渣的显热，降低了冶炼过程中的能耗，且通过加入还原剂实现了含钒钢渣中铁、钒等有益元素的回收利用，通过配加硅质原料对含钒钢渣进行调质，可使水淬处理后的熔态炉渣形成硅酸钙玻璃态物质，磨细后能作为高活性矿渣微粉使用，提高了含钒钢渣资源化利用率及利用附加值。

本申请涉及一种回火炉智能监管系统及控制方法，其方法包括：开启电源使回火炉通电运行；根据需求选取所述回火炉的工作状态，所述工作状态包括自动工作与手动调整；基于所述工作状态设置工作参数，并控制所述回火炉升温至所述工作参数；在所述回火炉中自动放入待回火的所述工件，控制所述回火炉根据所述工作参数对所述工件进行回火；记录并保存上述操作的历史数据，并根据显示需求查看所述历史数据。本申请具有根据工作参数对工件进行回火，对工件进行回火的过程均进行记录与保存，可将对工件的回火过程的历史数据进行查看，以对回火过程所有参数进行追溯的效果。

本发明公开了一种微合金化精炼合成渣，属于冶金工程技术领域，以重量份计包括如下原料：石灰50‑70份、高镁铝酸钙型预熔精炼渣10‑20份、镁系合金3‑4份、萤石2‑3份、碳化硅5‑15份、氮化硅2‑10份；本发明还公开了该精炼合成渣的制备方法。本发明通过在合成渣中辅配高镁铝酸钙型预熔精炼渣，在转炉出钢后和进站时加入钢液，使其迅速熔化达到覆盖钢液保护炉衬的目的；通过将镁进行合金化后掺入合金渣中，不仅有助于镁在钢水中的溶解，并且也能起到一定程度的还原作用，提高造渣效果；微合金化精炼合成渣兼顾微合金与精炼的功能且价格低廉，微合金化效果好，适用于高强度钢、H型钢、薄板、中厚板、螺纹钢等控轧控冷的钢材。

本专利公开了一种对球墨铸铁曲轴表面的原位织构制备技术，属于机械运动摩擦副表面技术领域。原位织构制备技术以发动机球墨铸铁曲轴轴颈表面为基础面，利用球墨铸铁中石墨与基体的热膨胀系数不同，经过加热、保温、快速冷却三道工序，降低了石墨颗粒与基体的结合力，进而将破碎的棕刚玉粉末涂抹并挤入至石墨颗粒与基体间隙，石墨球在多维挤压力的作用下被棕刚玉微粒占位置出，石墨球的初始位置形成不规则凹坑。本发明具有增加了润滑膜的承载能力，改善抗磨性能，大幅降低能耗的优点。

本发明属于钢板热处理工艺技术领域，提出了一种可实现钢板变周期梯度淬火的装置和工艺方法,所述淬火装置由辊道、高压水空交替淬火段、低压梯度淬火段和返温精控淬火段组成，所述淬火工艺方法包括变周期水空交替淬火方法、梯度组织调控方法和终冷温度精控方法；利用水空交替淬火实现钢板近表面反复相变‑析出，获得超细晶组织，1/4厚度区间通过温度梯度控制获得复相组织复合过渡层，近心部通过准等温控制获得多尺度析出复合组织。本发明解决了厚规格钢板淬火因尺度效应引起的断面性能差异大、心部强韧性提升受限的行业难题，实现特厚钢板高均匀性、高质量淬火。

本发明提供一种高速钢轧辊淬火定位夹具及其使用方法，包括底板，底板的上方滑动安装有隔板，隔板的上方安装有横板，横板的上端螺栓安装有固定板，固定板上螺栓安装有两组支撑板，支撑板的上端螺栓安装有顶板，本发明在使用时旋松紧定螺栓将盖板向上打开，然后将高速钢轧辊安装在两组底座上，并旋紧紧定螺栓，控制电推杆回缩，在拉簧的作用下，两组竖板能够实现自动对高速钢轧辊进行夹紧，操作方便，在对高速钢轧辊进行淬火时，喷枪喷出的火焰透过沟槽板上的燃烧孔对高速轧钢辊进行燃烧，能够使喷枪喷出的火焰透过沟槽板上的燃烧孔对高速轧钢辊进行燃烧受热均匀，缓冲杆的设置能够减轻竖板在进行夹紧时压轮与高速钢轧辊发生剧烈撞击。

本发明涉及轴承热处理装置技术领域，具体公开了一种轴承钢圈热处理装置，包括上料机、热处理箱和出料输送机，上料机与热处理箱之间设置有分流下料机构，热处理箱中设置有与分流下料机构相衔接的码料传送装置，分流下料机构包括与传送机座上端连接的下料斜板，下料斜板上设置有下料滑道，下料滑道的端部连接有伸入热处理箱中的接料筒，码料传送装置包括设置在热处理箱中的金属网带，金属网带上等间隔设置有多组定位杆；本发明公开的轴承钢圈热处理装置有效解决了现有轴承钢圈因热处理过程中受热不均匀而导致同一批次处理后轴承钢圈性能不一致的问题，较大程度上提高了轴承钢圈热处理后的性能，整个热处理装置机构设计新颖，实际使用效果优异。

本申请涉及一种热风炉炉底结构，涉及热风炉结构的技术领域，包括炉体和多个分隔板，分隔板固定连接在炉体外底面上，分隔板用于支撑炉体，分隔板用于将炉体底面分隔出为多个互不联通的空腔，分隔板之间的空腔中设置有填充隔热件，填充隔热件用于封堵炉体底部的孔洞，减少炉体内热气从孔洞中泄漏至炉体外的几率。本申请具有降低热风炉炉底焊接所需成本的效果。

一种带肋钢筋短路热处理设备及其加热电源，属于钢筋制造领域。所述钢筋短路热处理设备包括多个模块，每个模块均包括两组钢筋导向滚轮，两组钢筋导向滚轮上分别连接有加热电源的正极和负极，每组钢筋导向滚轮包括上滚轮和下滚轮，上滚轮和下滚轮转动轴的外周分别固定设置有的碳刷鼓，碳刷鼓内设置有碳刷，加热电源通过碳刷分别与上滚轮和下滚轮连通，加热电源的正极与加热电源的负极通过钢筋短路，同时加热钢筋。本发明可降低热量流失，降低生产能耗，缩短生产工序长度，降低生产成本，提升产品性能指标，提高产品市场竞争力。

本发明公开了一种解决气保焊丝钢拉拔脆断的冶炼生产方法，通过转炉、精炼、连铸等关键工序控制气体氮含量，使焊丝钢的气体氮含量明显降低，由60ppm‑90ppm降低到50ppm以下。

本发明公开了一种利用反向轧制调控轮毂材料晶界特征分布的工艺，首先对奥氏体不锈钢合金进行固溶处理，然后对固溶处理后的合金进行反向轧制变形处理，并控制反向轧制总变形量为3％‑20％，一次轧制变形量为1.5％‑10％。最后将反向轧制后的材料置于热处理炉中，在1000℃‑1150℃下保温5min‑60min，加热完毕后迅速将试样放进冰水混合物中进行水淬处理。本方法可以制备出具有优异抗晶间腐蚀性能的奥氏体不锈钢，且反向轧制变形方式与单向轧制变形方式引入相同等效应变量时，反向轧制变形内部的残余应力较低，即可以实现较大变形量的引入和变形的均匀化。

本发明公开了一种利用刻蚀废渣生产炼钢化渣精炼剂的方法，涉及半导体行业含氟废物、电解铝工业产生的二次铝灰两种废弃物的资源化利用和钢铁冶炼三个行业的技术。通过冶金物理化学原理，结合半导体行业刻蚀废渣和电解铝工业二次铝灰的特点，将刻蚀废渣和电解铝工业产生的铝灰，按照一定的比例添加还原剂和碳酸盐，生产成为钢水精炼过程中的化渣脱氧材料，在CAS、LF和RH等精炼工艺过程中做为化渣脱氧材料使用，既能够替代钢水精炼过程中使用的化渣剂萤石和氧化铝质造渣剂，又能够实现半导体产业产生的含氟刻蚀渣与电解铝工业产生的危险废弃物二次铝灰的资源化利用，彰显技术创新的力量。

一种高铬耐磨铸件专用添加剂，包括炉前变质添加剂和随流孕育添加剂，炉前变质添加剂主要成分为(ω％)钒V 0‑15％，硅Si 0‑25％，铌Nb 0‑15％，钛Ti 0‑15％，硼B 0‑10％，铼RE 2‑20％，镁Mg 0‑15％，铝Al 0‑20％，钙Ca 0.5‑15％，钠Na、钾K、锌Zn适量，余量为铁Fe。该添加剂起到了炉前变质浇注孕育的双重作用，解决了高铬板锤晶粒粗大的缺陷，净化了铁液，M7C3粒状碳化物比例明显增加，降低了贵重金属的加入量，冲击功提高2倍左右。

本发明公开了一种高炉出铁沟高温辐射热的回收利用系统，属于钢铁冶金的余热回收利用技术领域。本发明包括罩设于出铁沟上方的呈拱形结构的沟盖换热板，所述沟盖换热板的内部设有换热管，所述沟盖换热板的顶部两侧分别设有冷风管道和热风管道，所述热风管道与高炉的助燃风管或热空气管道相连通，其中冷风管道通过冷风管道快速接头与换热管的冷风进口相连通，且所述热风管道通过热风管道快速接头与换热管的热风出口相连通。本发明拟提供了一种高炉出铁沟高温辐射热的回收利用系统，不仅能够对高炉出铁沟内的高温辐射热进行回收利用，还能够有效减少高温辐射热对出铁沟沟盖的腐蚀损耗，有效提高了出铁沟沟盖的使用寿命。

本发明提供了一种高炉喷吹生物质富氢微粉的方法，将生物质通过气相变压闪蒸工艺脱水、脱氧加氢提碳，制成热值高、碱金属元素含量低的生物质富氢微粉；将其直接喷吹入高炉，同时对高炉进行上部和下部调节，确保高炉的正常生产；并将高炉冶炼产生的熔渣显热和炉顶煤气循环利用至生物质富氢微粉制备和喷吹的工艺中，实现能源的高效利用。生物质制粉工艺可在短时间内处理大量生物质，以高效低耗为特点，充分利用高炉的熔渣显热和炉顶煤气，具有节能减排的意义。本发明将生物质富氢微粉预处理后直接喷吹，对高炉进行协同调节，保证了高炉生产的稳定顺行；提升了生物质的综合利用效率，降低了高炉生产CO2排放量，具有显著的经济、社会和生态效益。

本发明关于一种特殊钢及其制备方法，其中，所述特殊钢的制备方法包括如下步骤：步骤1)，采用对生铁或铁水依次进行电炉冶炼处理、精炼处理的方式，制备高纯Fe基原材料；其中，高纯Fe基原材料中的铝含量＜0.025wt％、S含量≤0.0020wt％、Ti含量≤0.0010wt％、T.O≤0.0025wt％；步骤2)，根据特殊钢的目标成分，选择合金；采用对高纯Fe基原材料和所选择的合金依次进行第一次真空感应炉熔炼处理、第二次真空感应炉熔炼处理及真空自耗重熔处理的方式，制备特殊钢。特殊钢中的T.O≤6ppm，S＜0.0010wt％，P＜0.005wt％，Ti≤0.0015wt％，夹杂物等级之和A+B+C+D+Ds≤1.0级。本发明用于制备出超低杂质高纯净的特殊钢，以满足航空、航天、核电、模具制造等领域所需关键特殊钢部件的长寿命服役性能要求。

本发明属于叶片钢的生产制造技术领域，具体涉及一种叶片钢1Cr12Ni3Mo2VN的热处理方法。本发明提供了一种热处理工艺，改善叶片钢1Cr12Ni3Mo2VN的带状组织，减少横向组织差异性，使得该叶片钢坯组织均匀性得到改善，提高其横纵向冲击比值。

本发明属于单向器零件生产加工设备领域，具体公开了一种星轮淬火工装，转运组件包括转动连接在机架上的转盘以及若干沿转盘周向安装的下夹取单元，下夹取单元用于从星轮外圈夹紧星轮，机架上沿转盘转动方向依次设有上料工位、下淬火工位以及下料工位；进料组件、出料组件均包括安装在机架上的输送带以及若干设置在输送带上的上夹取单元，上夹取单元用于从星轮内圈夹紧星轮；还包括用于将上夹取单元上的星轮转移至下夹取单元上的转移件；淬火机构包括上淬火组件和下淬火组件，上淬火组件用于对上夹取单元夹取的星轮进行淬火，下淬火组件设于下淬火工位处。采用本发明的方案，可以解决星轮淬火时翻面的问题，且便于星轮淬火的连续加工。

本发明公开了一种大直径工件热处理装置，包括热处理炉炉体、电动小车、支撑板、耐高温陶筒，所述热处理炉炉体呈长条形，热处理炉炉体的两侧设有进料口和出料口，进料口和出料口均呈矩形，所述热处理炉炉体内部设有一块水平设置的支撑板，支撑板的上端面、进料口的底端、出料口的底端均位于同一水平面上，支撑板将热处理炉炉体内部分隔成位于支撑板上方的热处理区和位于支撑板下方的清理区，支撑板上设有若干个第一通孔，第一通孔连通热处理区和清理区，所述热处理炉炉体上设有一个清理口，清理口与清理区相连通，进料口、出料口和清理口均配有密封门。本发明通过将工件放置在耐高温陶筒内，使得工件之间可相互分开，工件在热处理时不易变形。

本发明公开了一种快速降低RH炉真空度的操作方法，涉及钢铁生产技术领域，手动关闭生产工位的加料半球阀，在氧枪口处堵盲板，修改1级泵启动条件，屏蔽1级泵。快速降低RH炉真空度，很好解决了因为漏气和1级泵故障造成真空系统故障的问题，降低了RH炉故障率，有力保证了真空钢的生产。

本发明公开一种A‑100钢热处理工艺，包括如下步骤：步骤(1)、淬火处理：将A‑100钢试样置于加热炉的有效区中进行加热；然后将A‑100钢试样投入淬火槽中进行油冷至室温；步骤(2)、冷处理：将淬火处理后的A‑100钢试样放入冷处理箱的有效区内进行冷处理，冷处理结束后在空气中回温至室温；步骤(3)、回火处理：将冷处理后的A‑100钢试样放入加热炉的有效区内进行回火处理，并空冷至室温。本发明的热处理工艺可以使A‑100钢的强韧性匹配性好，能够满足A‑100钢生产实际需求。

本发明公开了一种激光回火淬火方法；解决现有技术中存在的因为热处理不到位或者自身基体本身密度或硬度存在差异的原因，在热处理后，仍然出现淬火表面硬度极其不均匀的技术问题；包括加工前准备、一次扫描激光回火、自然冷却、二次扫描激光淬火以及检测等步骤，其具体原理为：采用气体辅助，两次不等速扫描，来达到待淬火零件强化的目的；两次扫描速度不一致，第一次扫描速度较快，第二次扫描速度较慢，且整个过程中功率保持一致，气体流量保持不变，淬火过程中任意时刻气体以固定角度吹向待淬火面激光光斑位置处，来达到淬火面表面硬度均匀的目的。

本发明提供一种RH真空炉脱碳冶炼方法，在抽真空前分别切断真空室与真空合金仓、真空系统管路的连通，依次打开第一级水循环泵和第二级水循环泵并根据钢包上升速度调节工作电流，对真空系统管路预抽真空，使钢包上升至处理工位时，真空系统管路压力降至300‑450mbar；然后增大第二级水循环泵电流，打开真空主阀，向真空室喷吹提升气体，根据真空室压力的降低逐级打开蒸汽泵，并逐渐增大提升气体流量。RH脱碳7‑9min时，提升气体改为60‑70％氩气和30‑40％氢气直至RH脱碳结束，脱碳结束提升气体切换为全氩气，并打开真空室和真空合金仓之间连通，将真空合金仓内的合金加入钢水脱氧合金化，然后净循环处理，破空、出钢。使用本发明提供的方法，可在13min内将钢水碳含量脱至12ppm以下。

本发明公开了一种稀土Ce或La微合金处理C‑Mn低温容器用钢的关键生产方法，包括：在保证奥氏体均匀化与合金充分固溶的前提下，且对低温韧性要求高的产品：铸坯加热温度不超过1190℃；为保证奥氏体晶粒细小，精轧开轧温度不超过1020℃；为了保证稀土元素的析出，终轧温度控制在840～870℃；为了控制成品相的最终组织，层流冷速为15～21℃/s，卷取温度在580～620℃。本发明能够有效去除大颗粒夹杂物，将棱角状含Al或含Ti类夹杂物变质为椭球状或球状夹杂物，基体中剩余的含Ce或含La类细小夹杂物可以细化晶粒，提高形核率，使铁素体组织细化，珠光体片间距减小，更好的提升了钢材的强韧性。

本发明涉及一种在低合金高强钢30CrMnSiA材料基础上加入Ni、V合金元素形成超高强度钢的低成本低合金超高强钢及其制造方法,采用电弧炉+真空精炼的冶炼方式，化学成分按照质量百分比为C:0.28‑0.34%，Mn：0.80‑1.10%，Si：0.9‑1.20%，P≤0.010%，S≤0.008%，Ni：0.3~1.0%，Cr:0.80‑1.10%，Mo：≤0.10%，V：0.07‑0.20%，Cu：≤0.15%，Al：0.010~0.040；气体H≤2.0ppm，O≤15ppm，N≤50ppm，五害元素As≤0.006%，Sn≤0.006%，Pb≤0.001%，Sb≤0.006%，Bi≤0.001%，余量为铁；提高淬透性的同时提升材料的综合性能，具备高强度的同时兼备好的韧性，且只有微量的Ni，V,成本增加不明显，其力学性能达到Rm≥1500Mpa,冲击功KU2≥45J，满足低成本航空航天承受高应力的大型结构件需求。

本发明涉及一种可使高镍合金结构钢制作钢件的螺纹表面，通过激光照射达到表面淬火要求的高镍合金结构钢制作钢件的螺纹表面淬火方法,采用激光发射器发射一定功率的激光，激光成线段形状照射到工件表面，使工件表面一定深度材料迅速升温到该工件使用材料的淬火组织转变温度，因激光照射面积微小，当光线快速移动后，照射部位因基体吸热，迅速降温到淬火冷却需要的温度以下，达到表面淬火目的,通过调节照射功率、照射线段长度、光线移动速度、入射角、照射距离就可调整淬火层深度和硬度。

本发明涉及炼铁高炉喷煤技术领域，尤其涉及一种炼铁高炉智能喷煤控制系统，包括至少两个相同的喷煤组，每个喷煤组均包括一个喷煤罐，所述每个喷煤罐的出煤管路均与二次补气装置相连通，所述二次补气装置与所述分配器相连通，所述分配器与若干个喷枪进煤管路相连通。本发明包括以一键启动、泄压、装粉、充压、等待、喷吹、完成和一键停止等步骤，实现包含一键启动喷煤、一键停止喷煤、智能选枪和智能氮气回收，适合广泛推广。

本发明公开了一种控制顶吹转炉氧枪枪位降低氧气消耗的方法，包括以下步骤：吹炼打火后，氧枪枪位距离液面1200mm，进行高氧压大流量升温操作，与此同时加入渣料，待熔池中的Si充分氧化之后，碳氧反应初始时提高氧枪枪位至1500mm，并且降低氧压至0.8～0.83MPa进行化渣；根据CO浓度的降低，降低枪位至距离液面1100～1200mm，加入剩余渣料以及部分冷料，提高氧气压力至0.83～0.85MPa；根据火焰以及CO的变化及时调整氧枪枪位，保证整个吹炼过程炉渣的流动性；吹炼9min之后，提高氧枪枪位距离液面1500mm以上，等待火焰收缩变软且上升力度逐渐下降；逐步降低枪位，在降低枪位过程中保证火焰力度不上升；降低到拉碳枪位时，在3～5S之内将氧气压力提升到1.1～1.2Mpa，持续15S的有效压枪时间。

本申请涉及钢水精炼技术领域，尤其涉及一种提高超低碳钢可浇铸性的方法，所述方法包括：得到RH精炼循环脱碳后的脱碳钢水；对所述脱碳钢水进行第一定氧，得到第一氧含量；根据所述第一氧含量，得到脱氧所需的含铝脱氧剂的加入量；根据所述含铝脱氧剂的加入量，对所述脱碳钢水加入含铝脱氧剂进行脱氧，得到含Al2O3簇群状夹杂物的脱氧钢水；对所述脱氧钢水进行合金化，后结束RH精炼并进行底吹和去除夹杂，得到去除夹杂后的洁净钢水；通过对脱碳后的钢水进行氧含量的控制，再加入含铝脱氧剂进脱氧，再经过RH精炼结束后的底吹，进一步促进夹杂物碰撞长大，从而方便Al2O3类夹杂物上浮而去除，得到洁净的钢水，提高超低碳钢的可浇铸性。

本发明涉及热处理技术领域，提供了一种M42材质的全硬化工作辊的改进型热处理方法，其特征在于：淬火包括依次进行的高温加热、深冷淬火；高温加热的温度为1190～1195℃，保温时间为1～2小时；深冷淬火包括‑50～‑60℃，100～120min；‑140～‑150℃，100～120min；‑190～‑195℃，180～200min。本发明克服了现有技术的不足，工艺设计合理，解决了现有的M42材质的全硬化工作辊的整体硬度有待进一步提高的技术问题。

一种采用高硫半钢生产超低硫钢的方法，它属于钢铁冶金技术领域。它解决了现有采用高硫半钢批量生产超低硫钢，存在工艺复杂、成本高的问题。方法：一、钢铁料和硅碳合金装入转炉进行冶炼；二、出钢时钢包脱氧及合金化和造渣；三、LF精炼后取样分析；四、分析结果合格后，喂入铝线调整Als，LF出钢；五、VD高真空处理，深脱氧和钙处理，软吹，出钢，获得S≤0.002％的超低硫钢。本发明采用高硫半钢生产超低硫钢，实现了单渣精炼，保证了炉机匹配和生产顺行，开创了利用高硫原辅料批量稳定生产超低硫钢的先例，并且工艺简单，成本低，成品中硫含量能稳定控制在0.002％以下。本发明适用于高硫半钢生产超低硫钢。