铁的冶金

本发明公开一种精炼喂线机，包括：机台；喂线组件，喂线组件可移动地设于机台，喂线组件用于输出芯线；驱动机构，驱动机构设于机台，并传动连接喂线组件，以驱动喂线组件移动；喂线组件移动时具有第一工作位和第二工作位，当喂线组件位于第一工作位，喂线组件与待喂线设备沿水平方向相间隔，以留有操作空间；当喂线组件位于第二工作位，喂线组件与待喂线设备相对应。本发明提出的精炼喂线机，喂线组件可移动设置在机台，并通过驱动机构驱动喂线组件移动，以经过第一工作位和第二工作位，能够根据实际需要驱动喂线组件移动至相应位置，更加方便的进行喂线操作以及其他操作，提高喂线工作的便捷性，从而提高精炼喂线机喂线的工作效率。

用于将金属氧化物还原为金属的直接还原系统和方法，其包括并且利用：被配置成将工艺气体的一部分输送到重整器的工艺气体管线，该重整器可操作用于重整工艺气体以形成重整气体；被配置成将重整气体作为环形风管气体输送到竖炉的环形风管气体管线，其中竖炉可操作用于将金属氧化物还原为金属；以及包括直接再循环冷却器的直接再循环管线，该直接再循环管线被配置成在绕过重整器的同时选择性地将工艺气体的一部分输送到环形风管气体管线，从而选择性地将输送到竖炉的环形风管气体冷却并且降低其水分含量。任选地，所述直接还原系统还包括再热管线，该再热管线被配置成将环形风管气体的一部分作为再热气体输送到竖炉。

本发明涉及高炉及加热炉无氮燃烧工艺及其使用方法，包括高炉，除尘净化装置，压缩机，CO脱除装置，CO储罐，蓄热式加热炉、煤气蓄热室、助燃风蓄热室、煤气侧换向阀、助燃风侧换向阀、煤气侧引风机、助燃风侧引风机、氧烟混合器、鼓风机、第一助燃风侧排烟蝶阀、第二助燃风侧排烟蝶阀、第一煤气侧排烟蝶阀、第二煤气侧排烟蝶阀、煤气侧烟囱、助燃风侧烟囱、CO回收提纯装置、煤粉喷口、第一氧气喷口、第二氧气喷口、第一高炉煤气喷口、第二高炉煤气喷口、混氧枪、加料口、高炉煤气出口。其具有工艺设计合理、操作使用方便、维护成本低、自动化智能化程度高等优点，能够有效解决高炉及加热炉运行过程中高能耗及CO和NOx排放的问题。

本发明公开了包括控制机构、水池，还包括淬火机构，所述淬火机构包括机箱、导轨、升降门、第一滑块、固定杆、支撑环、支撑杆、凸体、导向柱、折叠门、加热板、缓冲块，所述机箱一侧螺栓连接有所述导轨，所述导轨之间滑动连接有所述升降门，所述机箱内部开设有滑槽，所述机箱内部滑动连接有所述第一滑块。本发明导轨和第一滑块的有益于加热后的轴承自动移动到水池内降温，支撑环、支撑杆和凸体有益于一次固定多个轴承，整体结构实现了一次淬火多个轴承且自动冷却的功能，并提高了安全性。

本发明提供一种中高硅铁水的转炉冶炼方法，包括以下步骤：(1)留渣工序：确定炉内留渣量为55～65kg/t；(2)装入工序：溅渣完毕后加入废钢和铁水；(3)倒渣前吹炼工序：开吹采用枪位：1600～1700mm；(4)倒渣工序：倒渣前使用氮气吹扫炉内泡沫渣，枪位采用高—低—低；(5)倒渣后吹炼工序：倒渣后前期枪位采用1500～1550mm恒枪位操作。本发明有效的解决了中高硅铁水的喷溅现象，降低了钢铁料消耗；不影响终点磷控制的情况下降低了渣料消耗，使石灰消耗控制在38kg/t之内，白云石消耗控制在12kg/t之内；本发明利于实现少渣炼钢，钢渣量可控制在80kg/t之内。

本发明公开了一种随流喂丝设备，涉及喂丝设备技术领域，为解决现有提出用于保温炉的喂丝设备无法根据需要选择合金芯线的长度，同时合金芯线存放环境复杂易产生灰尘从而摩擦后易产生静电对设备操作产生影响的问题。所述箱体一侧设置有横杆，所述横杆一侧设置有第一活动杆，所述第一活动杆与横杆活动连接，所述第一活动杆前端设置有第一夹板，所述箱体一侧开设有入丝口，所述箱体内开设有通道，所述通道内开设有切槽，所述箱体内开设有第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽和第二凹槽位于通道上下两端，所述第一凹槽和第二凹槽内设置有对称的送丝轮，所述第一凹槽和第二凹槽内均设置有对称的输出轮，四个所述输出轮位于送丝轮前端。

本发明为一种含有水平连续加料电炉的炼钢车间工艺布置结构，包括，至少一座水平连续加料电炉，包括水平连续加料段、预热段和电炉本体；废钢跨，用于废钢分类和堆存，废钢跨内设置多个废钢存放区，水平连续加料段位于废钢跨；废钢预热跨，预热段位于废钢预热跨；电炉跨，电炉本体位于电炉跨；原料跨，原料跨内设置上投料设施；精炼跨，设置精炼炉，上投料设施用于为电炉本体和精炼炉上投料。本发明保证废钢、钢水、钢渣物流顺畅，工艺顺行，布局紧凑合理，占地面积小，是一种非常合理的工艺布置。

本发明涉及一种可植入医疗器热处理用载具，包括吊杆，所述吊杆周向配置有至少一个向外伸出的与所述吊杆呈倾角的承载单元，所述承载单元用于承载所述可植入医疗器械，本发明所述载具的承载单元呈倾角设置，提高了炉内的空间利用率和热使用效率，同时，载具与可植入器械的接触面积小，且载具仅与可植入器械的内表面接触，解决了医疗器械受热不均所带来的加工质量问题。

本发明公开了一种提高P92高温管道现场焊后热处理质量的方法，采用柔性陶瓷电阻加热器加热和K型热电偶作为测温元件的热处理工件,并在750‑770℃的温度下，进行70小时以上的老化。该提高P92高温管道现场焊后热处理质量的方法，热处理施工过程中，在K型热电偶绑扎固定后，在热电偶顶点处上层加一小块5cm*5cm的薄不锈钢片，防止热电偶与加热带直接接触，增加热电偶的测温准确性。以此，有效降低P92管道焊后热处理恒温过程中的内外壁温差(小于20℃)及热处理后焊接接头处的残余应力，保证了焊缝的冲击性能，提高材料的使用性能。

本发明涉及一种真空炼钢锅炉，包括主炼机构和倾倒机构，所述的主炼机构的下端安装在已有工作地面上，主炼机构的左端设置有倾倒机构，倾倒机构的下端与已有工作地面相连,本发明采用可呈往复运动状态的结构的设计理念进行炼钢锅炉的使用，设置的主炼机构可使立式锅炉在炼钢过程中做一定范围内的转动运动，以使其内的钢液和熔渣处于晃动的运动状态，从而改善冶金反应的动力条件，设置的倾倒机构与支杆之间的配合可保持立式锅炉翻转倾倒钢水过程中的平衡度，进而提高立式锅炉运动的平稳度。

本发明涉及一种预测转炉一次烟气电除尘爆炸风险的方法及装置，属于工业烟气除尘智能控制领域。该方法通过采集汽化冷却烟道、初除尘管道区域、风机前管道区域温度值、压力值、除尘区域喷水量以及风机流量，计算烟气从炉口到煤气分析仪所需时间，将转炉炼钢相关的工艺参数、风机后三通阀前的转炉一次烟气成分参数对齐时间戳值到时间轴，将处理好的数据关联并进行数据训练，训练好后的模型可以根据炼钢操作的相关参数预测即将产生的烟气成分，从而判断煤气是否有爆炸风险，如果有风险可给出参考，调整炼钢参数，避免电除尘器发生爆炸，提高转炉一次烟气用电除尘器系统安全性。

本发明公开了一种摩托车铝合金轮毂脱模后的自动化淬火装置，包括底座，所述底座的顶部固定安装有火炉，所述火炉的一侧固定安装有加热室，所述加热室的内腔的顶部固定安装有电机，所述电机的输出端固定安装有线辊，所述线辊通过钢索传动安装有托板，所述托板的内部固定安装有支柱，所述支柱的外表面固定安装有圆盘，本发明，通过设置挡板和弹簧的弹力提供阻力，当火炉内部的温度达到一定程度时，才能将挡板冲开，确保淬火时的火力满足工艺要求，同时回热管道连接与火炉与加热管道之间，让热气可以回流至火炉内部，有助于火炉内部温度稳定，进而有效减少燃料消耗，同时冷却时产生的蒸汽由换气设备送入，配合外界设备加以利用，提高能源利用率。

本发明提供了一种异构结构高熵合金的冷轧复合激光表面退火工艺方法，包括：采用真空电弧熔炼技术制备高熵合金铸锭，随后进行均匀化退火热处理，并热锻成板坯；之后高熵合金板坯经过大压下量冷轧变形后，其晶粒尺寸细化至纳米级或者亚微米级；选用不锈钢作为金属隔热板，并对其进行激光切割；最后利用温控半导体激光器对轧后高熵合金进行局部区域的晶粒粗化。采用本发明所述方法最终形成粗晶(晶粒尺寸为微米级或纳米级)和细晶(晶粒尺寸为亚微米级)相互混合的异构结构高熵合金。由于异构结构材料在变形过程中容易形成较强的背应力强化效果，且软相具有较强的加工硬化能力，因此采用本发明所述方法可以制备出高强塑性的异构结构高熵合金。

本发明属于冶金领域，尤其是一种与铅浴淬火工艺获得相同组织的方法。本发明的重点在于调节轧后淬火的步骤：首先进行淬火处理和回火处理；然后淬火处理；最后再进行回火处理、保温处理；获得的索氏体组织，有效提高了钢材强度，淬火工艺环保，降低了生产成本。所的产品的抗拉强度好、断面收缩率和硬度性能好。

本发明属于不锈钢锅具生产技术领域，具体涉及一种不锈钢锅具生产用加热退火装置，包括装置本体，所述装置本体的内壁上安装有转动装置，所述转动装置的一端与装置本体转动连接，所述转动装置的一端设置有夹持装置，所述夹持装置位于装置本体的外部，所述夹持装置与转动装置之间连接有连接组件，所述连接组件与转动装置固定连接，且连接组件与夹持装置转动连接，所述装置本体远离转动装置一侧的内部安装有第一电动伸缩杆，本发明设置了位于底座中的夹紧装置，通过连接杆、连接件和转杆之间的相互配合，让夹块在滑槽中可以来回反复运动，从而对锅具进行夹紧工作，实现了装置对锅具的固定能力。

本发明提供了一种含铅锌的铁矿石冶炼装置及冶炼方法，属于铁矿石冶炼技术领域，冶炼装置包括冶炼炉、送料机构、出料机构和排铅机构，冶炼炉呈长条形，平卧在开设于地面下的盲洞中，冶炼炉与水平面之间呈一夹角，冶炼炉用于冶炼含铅锌的铁矿石并产出铅水、铁水和氧化锌粗品，送料机构用于向冶炼炉内输送含铅锌铁矿石，出料机构用于承接产出的物料，排铅机构排出冶炼炉内产出的铅水，通过该冶炼方法冶炼铁矿石，相比于高炉冶炼，反应速度快，温度维持恒定，本发明提供的一种含铅锌的铁矿石冶炼装置及冶炼方法，具有采用长条形冶炼炉可用于冶炼铁品位低、铅锌含量高的铁矿石，冶炼过程中反应稳定的技术效果。

本申请提供了一种用于去除稀土钢液中夹杂物的过滤装置，包括外过滤管、滤芯以及连接片；还提供了一种用于去除稀土钢液中夹杂物的过滤方法；外过滤管和滤芯可以去除大尺寸与尺寸更细小弥散的夹杂物，提升钢中夹杂物等级，也可去除气泡等杂质，提高连铸坯的内部质量；外过滤管和滤芯均采用陶瓷材料，结构简单，造价低廉，清洗后可反复利用，维护方便；当中间包液位出现波动及液位逐渐上升时，则滤芯出现堵塞，需要更换滤芯，不另外增加检测设备和人员；可以快速地更换滤芯，更换及拆卸过程简单，不影响连铸生产节奏，不消耗过多人工劳动成本，安全系数较高；可在浇注过程中使始终保持过滤状态，提高钢液质量。

本发明属于铝合金板带箔材加工技术领域，具体涉及一种8011铝箔胶带基材的分级除油退火工艺。步骤为：采用双辊连续铸轧法生产胶带箔冷轧坯料，得到铸轧卷坯，再进行冷轧和箔轧；最后对得到的箔材进行成品退火，分级除油退火工艺为：预热段：2～4h；除油段：180～210℃，8～12h；升温段：1～2h；性能改善段：220～250℃，16～20h；降温段：1～2h；调整段：180～210℃，12～14h；本发明解决了采用铸轧+冷轧法生产的8011铝箔胶带基材的关键技术，满足了铝箔胶带生产所要求的表面质量和力学性能，开拓了国内采用8011铝箔胶带基材分级除油退火工艺的先例，具有较高的经济效益和使用价值。

根据本发明，提供了一种提高超低碳钢洁净度的方法，包含以下步骤：将半钢吹氧脱碳并初炼为钢水并向钢包出钢；出钢至2/3后向钢包混冲加入石灰；电加热工序中继续加入石灰造渣；加入铝质钢包渣改质剂；出站定氧，并根据氧的含量确定是否采用铝线调整氧与碳的比例；真空脱氧后进入循环时间；真空破空并向渣面加入铝质改质剂；真空工序出站前静置钢液；进入连铸工序并加入包覆盖剂；在连铸工序中塞棒吹氩；得到铸坯。

本发明提供了一种控制中厚板低硫钢中夹杂物的方法，属于中厚板炼钢精炼技术领域，包括：将初炼钢水进行LF精炼，LF精炼结束渣成分以质量分数计包括：CaO％：42％‑49％，AlO％：15％‑19％，MgO％：7％‑11％，SiO％：10％‑14％，(FeO％+MnO％)＜1％；LF精炼结束后进行VD真空精炼，VD真空精炼结束后喂钙线，然后软吹。该方法能够将钢液中的硫含量降至15‑25ppm，轧制后各类夹杂物控制在1.5级以内，满足了中厚板低硫钢中对夹杂物的要求。本发明还提供一种控制中厚板低硫钢中夹杂物的方法在中厚板低硫钢生产中的应用。

本发明提出的深冷处理工模具方法，包括正火或球化退火、磁化、表面化学处理、深冷、回火、退磁步骤，采用本工艺避免了工模具材料不同或者原始热处理状态不同导致的性能差异，表面为高硬度渗层，硬度可达2000‑3200左右，硬度的提高使得寿命数倍增加，具有极高的耐磨、抗咬合、耐蚀等性能，覆层致密，光滑，与基体冶金结合，可进行多次重复处理；而芯部韧性好，整体组织均匀细化，使用过程中既保证了良好的耐磨性，同时具有良好的红硬性，能在降温不良的条件下长时间施工，可提高工件寿命数倍至数十倍，具极高的使用价值。

本发明公开了一种抗冲击防脱落式托辊，涉及热处理设备技术领域。本发明包括内辊组件，内辊组件的外侧设置有外辊组件，内辊组件包括内托辊，内托辊的表面间隔开设有限位凹槽，内托辊的一端固定连接有第一辊架，内托辊的另一端固定连接有第二辊架，第一辊架的表面间隔开设有活动槽，活动槽的内侧一端滑动连接有锁紧滑柱，锁紧滑柱与第一辊架之间固定连接有弹簧，第二辊架的外侧表面固定安装有限位挡盘，外辊组件包括外托辊，外托辊的内侧表面间隔固定连接有限位凸条。本发明能够有效防止外托辊与内托辊发生脱落，提高托辊的抗冲击性能，外托辊能够在内托辊上拆卸装配，便于对外托辊进行更换处理。

本发明公开了一种新型加热炉的内部钢坯定位跟踪装置，包括炉体，所述炉体的外部设置有控制装置，所述控制装置上设置有指示灯、显示器、垂直控制阀、水平控制阀和控制器，所述炉体的内部设置有垂直缸，所述垂直缸上设置有垂直位置传感器，所述垂直缸的上部设置有支撑装置，所述支撑装置的上部设置有动梁，所述动梁的一侧设置有平移缸，所述平移缸上设置有水平位置传感器，所述动梁的上部设置有静梁，所述炉体的内部设置有温度传感器，所述炉体的内部底端设置有压力传感器。本发明结构新颖，设计巧妙，通过定位跟踪监测加热炉内部钢坯的位置，有效提高工作效率，提高安全性，具有很高的实用价值和推广价值。

本发明提供了一种防止无取向硅钢发生内氧化的常化处理方法，包括带钢开卷、矫直、焊接、拉矫破磷、酸洗、退火和卷取。无取向硅钢热轧带钢在进行退火之前，首先通过拉矫破磷和酸洗将表面氧化皮清除干净。退火工艺主要包括预热段、无氧化加热段、均热段和冷却段，其中无氧化加热段采用无氧化气氛，均热段采用N和H的混合气体做为保护气氛，防止退火过程中发生氧化。冷却段由水套冷却、循环气体喷射冷却和水喷淋冷却组成，水套冷却段采用N做保护气体，循环气体喷射冷却段采用N喷吹带钢。本发明不仅可以防止无取向硅钢热轧带钢在常化退火过程中发生内氧化，还减少了抛丸工序，降低了生产成本，提高了生产效率。

本发明提供一种废电解质生产炼钢脱氧助熔化渣精炼复合剂的工艺，涉及复合剂技术领域。该废电解质生产炼钢脱氧助熔化渣精炼复合剂的工艺，包括以下步骤：S1、废电解质分拣、制备：收集一定质量电解铝后产生的固体废电解质，添加等质量添加物后备用，S2、初步破碎：将S1中制备的固体混合物注入颚式破碎机中进行破碎处理备用。该废电解质生产炼钢脱氧助熔化渣精炼复合剂的工艺，使用时，根据实际使用情况向每吨钢水中加入0.5‑2kg成品，使成品中钠、氟、铝、氟化钙和氧化铝能够有效制备出六氟铝酸钠和氟化铝，进而能够有效降低电解铝时铝的熔点，同时能够有效提高电解质的导电率。

本发明公开了一种应用于特钢厂二次精炼的真空脱气干式真空机组，涉及干式真空机组技术领域，包括移动架、第一安装座、第二安装座、支撑脚、第一安装槽、第一安装槽、第二安装架和第二安装槽。本发明可将干式真空机组的不同组件分别设置在不同的第一安装座和第二安装座上，可对不同组件进行分别包装和运输，对真空机组组件保护效果佳，不易发生损伤，便于维修更换，实现对多级多重多角度固定连接，稳定性更佳，可有效加强对第一安装架和第二安装架的限位效果，使得真空机组稳定性更佳，可对真空机组进行缓冲处理，可减少真空机组的震动损伤，可在对第一安装架和第二安装架组装的同时实现夹持固定，使得设备稳定性更佳。

本发明涉及在再制造处理后的轨道车辆齿轮表面进行硬化处理的装备，包括用于对轨道车辆齿轮表面进行加热淬火的高频感应箱，高频感应箱的外部通过接线柱连接有两组感应线圈，其中内感应线圈插入到轨道车辆齿轮的内圈中对内壁进行加热淬火，外感应线圈套设在轨道车辆齿轮的外壁对外壁的齿部进行加热淬火。本发明通过电动螺杆控制支撑内感应线圈的托架下降，内感应线圈在加热完成后从轨道车辆齿轮内圈中脱离，同时托架的下降带动第一齿条下降，通过中转齿轮带动第二齿条的上升，使得第二齿条推动完成淬火的轨道车辆齿轮从外感应线圈中抬起脱离，实现对完成淬火的轨道车辆齿轮进行感应线圈的脱离。

本发明公开了一种细化含硫非调质钢晶粒度的方法，该方法在VD或RH精炼工序对其他成分调整结束后，加入一定含量Mg元素，利用Mg元素对MnS夹杂物改质，形成细小弥散分布的硫化锰与镁铝氧化物复合夹杂物，作为铁素体形核核心，诱导形成等轴铁素体，细化晶粒。试验数据表明，本发明所述方法能够有效对含硫非调质钢的晶粒进行细化，得到细晶粒非调质钢，性能优良，且成本低，易于实现工业生产，提升含硫非调质钢晶粒度控制水平。

本发明公开了一种轴承套圈的抗氧化热处理方法，包括以下步骤：a、清洁；b、预热；c、淬火加热；d、冷却；e、回火；f、二次淬火。通过上述方式，本发明提供的轴承套圈的抗氧化热处理方法，改善轴承套圈的显微组织，进而提高轴承套圈的硬度，同时使得轴承套圈具有优异的氧化和腐蚀耐受性，保证了轴承套圈的质量，增加了轴承套圈的使用寿命，从而带来良好的经济效益。

本发明公开了一种精炼双渣系提高钢质洁净度的方法，其工艺流程如下：KR铁水预处理—转炉—LF精炼—VD精炼—LF精炼—大方坯铸机；其中在VD精炼工艺前的LF精炼工艺采用高碱度的炉渣，在VD精炼工艺后的LF精炼工艺采用低碱度的炉渣。本发明的目的是提供一种精炼双渣系提高钢质洁净度的方法，通过精炼双渣工艺方法来改变夹杂物组分、形态，提升夹杂物去除能力，实现铸坯洁净度水平的显著提升。

本申请属于冶金技术领域，具体涉及一种钙钛合金包芯线，包括：包覆层和包裹于所述包覆层内的包芯，所述包芯为钙钛合金，其可以提高氧化物夹杂的效果。

本发明属于热处理技术领域，具体地讲，本发明涉及一种提高厚规格热轧型钢低温韧性的热处理方法，包括以下步骤：1)对型钢进行抛丸处理；2)将抛丸处理后的型钢进行加热，加热温度控制在AC以上20～50℃，型钢达到AC以上20～50℃后保温，保温时间为0.8～1.6min/mm×型钢厚度mm；然后出炉冷却至室温。该发明从根本上解决了厚规格型钢，热轧后低温冲击性能不合格后难以逆转的技术问题，避免钢材因性能不合格直接判废，最大程度降低经济损失，增加了企业的经济效益。

本发明提出了一种电机轴淬火设备，包括上料机构、转移机械手和淬火机构；上料机构包括上料槽、导料槽和传送机构，上料槽内设有水平布置并可上下移动的上料架，上料板上设置有料框，料框顶端连接有把手；导料槽倾斜布置，导料槽底端与上料槽对接并用于向料框内传送工件；传送机构用于向导料槽传送工件；淬火机构包括淬火槽，淬火槽内设有水平布置并可上下移动的淬火架；转移机械手用于将上料架上的料框转移到淬火架上。本发明通过上料机构、上料机械手、转移机械手、淬火机构、出料机构之间的相互配合，实现电机轴的自动连续淬火工作，淬火效率高，降低了操作工的劳动强度。

本发明公开了一种直接还原‑熔分系统及方法，属于钢铁冶金技术领域，解决了现有技术中贫杂矿和冶炼渣的还原铁品位低，能耗高；传统转底炉工艺能耗高，不能直接获得生铁的问题。直接还原‑熔分系统包括原料烘干预处理单元，直接还原单元，熔分单元和烟气处理单元；原料烘干预处理单元、直接还原单元和熔分单元依次连通，原料经原料烘干预处理单元处理后进入直接还原单元进行预还原处理，然后进入熔分单元进行还原熔分；熔分单元包括熔分炉，熔分炉的炉顶设有入料溜槽，熔分炉的炉底设有炉底铁芯和熔沟；炉底铁芯外部设置铁芯线圈；熔分炉内生成的煤气能够用作直接还原单元的热量来源。本发明的直接还原‑熔分系统能避免冻炉现象，并且能耗低。

本发明公开了一种铜浮选尾渣和炼钢烟尘处理方法，其中铜浮选尾渣处理方法包括以下步骤：将铜浮选尾渣、添加剂和第一还原剂混合以形成混合物，向熔炼炉内充入燃料和氧气；将混合物置于所述熔炼炉内进行熔炼，熔炼炉的温度为1400℃‑1500℃，熔炼炉的熔炼时间为0.3h‑3h，混合物在熔炼炉内熔化为含铁的第一固液混合物和第一气态混合物；将所述第一固液混合物置于所述还原炉内；向还原炉内加入第二还原剂，还原炉的温度为1450℃‑1550℃，还原炉的还原时间为0.3h‑3h，所述第一固液混合物在所述还原炉内生成铁水、含锌的第二气态混合物和炉渣，炉渣三元碱度比为0.75‑3.0。本发明的铜浮选尾渣处理方法可以提高铜浮选尾渣中有价金属的回收利用率，且处理流程较短。

本发明涉及一种淬火装置，包括沿带钢运行方向依次布置的淬火加热段和淬火冷却段，所述淬火加热段包括沿带钢运行方向依次设置的纵磁感应加热炉段、横磁感应加热炉段和边部加热炉段，其中，所述边部加热炉段包括两组用于对带钢边部进行加热的边部加热机构，两组边部加热机构分列于炉体传动侧和操作侧。本发明通过在纵磁感应加热炉段和横磁感应加热炉段之后设置边部加热炉段，能对纵磁感应加热和横磁感应加热组合加热所产生的带钢边部温差区域进行补热，以减少或避免带钢宽度方向温度不均匀性的情况，显著地提高带钢质量，提高热轧或冷轧带钢宽度方向组织和碳化物析出均匀一致性，确保产品宽度方向性能一致性。

本发明涉及一种带钢调质处理系统，包括带钢淬火装置和带钢回火装置，带钢淬火装置中，淬火加热段包括沿带钢运行方向依次设置的第一纵磁感应加热炉段、横磁感应加热炉段和第一均热炉段；带钢回火装置中，回火加热段包括沿带钢运行方向依次设置的第二纵磁感应加热炉段和第二均热炉段；淬火冷却段与回火加热段之间布置有温矫装置。采用感应加热方式实现带钢快速淬火升温，能提高奥氏体化临界温度和渗碳体溶解温度，降低奥氏体化和碳化物溶解时间；采用感应加热方式实现带钢快速回火至回火温度，能缩短保温时间，使钢中析出的碳化物更细；因此能获得更细的组织和碳化物析出，带钢具有更好的冲击韧性和强度，对于高强钢的生产尤为有利。

本发明提出了一种节能型金属热处理加工设备，包括底箱、回火管和落料口，底箱内部一侧设有电机，电机一侧设有传动轴，传动轴通过设有的皮带与主动轮连接，底箱的箱体内部设有两条传动带，传动带的表面设有固定片，两片固定片之间设有连接片，固定片与连接片通过设有的螺栓连接，连接片的顶端设有托料板，底箱顶部表面设有滑槽，底箱的顶部靠近托料板的一端设有控制面板。该种节能型金属热处理加工设备，解决了一般采用热处理加工设备炉进行，回火效果良好，温度可控，但是金属在淬火后，需要先取出，再放入回火炉中进行回火，再放入退火箱进行退火，此过程不仅会影响热处理效果，同时费时费力，回火炉中的热量需要重新进行加热，浪费大量热量的问题。

本发明涉及炼钢脱磷技术领域，具体涉及一种具有深脱磷功能的LF炉冶炼工艺。具体包括如下步骤：1)吹氩：钢水进入LF精炼炉后，接通钢包底吹气管进行吹氩操作，先吹氩至氧含量为零且精炼过程全程炉底吹氩；2)脱氧：炉渣化透后停电，加大炉底吹氩流量，并采用大气量搅拌；3)深脱磷：加入还原脱磷剂继续进行大气量搅拌吹氩；4)继续吹氩：脱磷后，继续吹氩，且小剂量吹氩；5)然后至扒渣位进行常规扒渣并调温出钢。本发明利用LF还原气氛，控制钢渣界面氧分压及对钢水中P进一步深脱，在低温、低磷、强脱氧、还原气氛条件下完成深脱磷，本发明不但防止回鳞，而且在LF精炼工位完成深脱磷，生产出超低磷钢。

本发明提供了一种从镍铁渣中提取硅铝铁和镁的方法，包括如下步骤：将镍铁渣、还原剂和稀渣剂放入冶炼炉内进行还原反应，生成硅铝铁、一氧化碳和富集氧化镁的第一炉渣；将所述第一炉渣和所述硅铝铁放入真空或充保护气的还原炉内进行还原反应，生成镁和第二炉渣。通过该方法能够有效地将镍铁渣中的铝、硅、铁和镁提取出来，实现了镍铁渣的再利用，减少镍铁渣的污染。

本发明提供一种基于电弧炉镍铁渣冶炼硅铝铁的装置及方法，其中装置包括给料系统，用于将炉料输送至电弧炉加热还原系统；电弧炉加热还原系统，用于对炉料进行加热还原处理；其中，电弧炉加热还原系统包括：炉体、电极、熔池、喷枪；其中，熔池在电极的加热和电磁搅动作用下还原炉体内的炉料，形成硅铝铁水和炉渣，喷枪将部分还原剂及部分稀渣剂喷入熔池中；出铁出渣系统，用于处理电弧炉加热还原系统处理后的硅铝铁以及炉渣；烟气及炉渣余热回收利用系统，用于回收利用电弧炉在对炉料进行加热还原处理时产生的烟气及炉渣余热。利用本发明，能够解决目前镍铁渣总量利用量低、不能综合利用Mg、Fe、Si、Al等元素而造成了资源的大量浪费等问题。

本发明提供一种从镍铁渣中冶炼硅铝铁的装置及方法，包括加热系统、给料系统和还原系统；加热系统包括矿热炉，在矿热炉的炉膛内设置有电极；且，在矿热炉的炉膛内，电极产生的电弧高温所作用到的区域形成熔池；给料系统包括保温渣罐、设置在保温渣罐底部的保温渣槽和设置在保温渣槽底部的流渣管；流渣管的出料端设置在矿热炉内，且位于熔池的上部；还原系统包括喷粉罐和与喷粉罐连接的喷枪；喷枪设置在矿热炉的内侧壁上。利用本发明，能够解决目前由于镍铁渣的活性低、稳定性差而导致的综合利用渠道少、利用成本高等问题。

一种冷镦钢SWCH35K的零脱碳球化退火加热工艺。本发明公开了(1)将SWCH35K冷镦钢进行酸洗；(2)将酸洗后的冷镦钢烘干；(3)将烘干后的冷镦钢放入球化退火炉内，通入氮气；(4)冷镦钢在球化退火炉内升温至550℃以上，并恒温，在恒温过程中向球化退火炉内输送保护气氛；(5)冷镦钢在球化退火炉内再次升温至730℃以上、并恒温；(6)冷镦钢恒温结束后缓冷；(7)冷镦钢在700℃恒温；(8)冷镦钢恒温结束后缓冷；(9)冷镦钢降温结束后，强制冷却至≤450℃；(10)将冷镦钢吊出自然冷却。本发明的优点是：通过冷镦钢在球化退火炉内的球化退火加热工艺调整，能够使冷镦钢的球化率高，得到的金相组织均匀，表面脱碳层和材料硬度符合标准。

本发明提供了一种含稀土结晶器预熔渣的包芯线及其应用，其中包芯线包括自内向外的中心层、中间层以及外层，所述中间层由稀土合金混合物组成，所述中间层由预熔渣粉料组成。本发明将稀土和预熔渣复合加入，充分发挥了稀土在金属冶炼中的作用，同时芯料中配入预熔渣可以改性稀土在金属液中的反应物，防止稀土反应物对渣系的破坏；芯料中配入预熔渣可减去人工补加预熔渣工位，减轻劳动强度和减少人工成本；相比普通预熔渣的表面接触反应，本发明通过喂线装置直接加入至金属液中，反应时间更长，接触更完全，其精炼除杂的效果更好；本发明生产工艺简单，易于控制，不需要对现有工艺进行大的调整。

提供了一种与具有空腔的工件一起使用的激光冲击喷丸设备。所述设备包括管状主体，所述管状主体被配置为用于从所述空腔向内纵向插入。所述管状主体具有界定激光传输通道的外围壁，并且具有穿过所述外围壁从所述激光传输通道到达外部的孔。光学器件位于所述激光传输通道中。所述光学器件被配置为将激光束向外引导穿过所述孔。此外，所述外围壁具有限定水传送通道的内部表面，所述水传送通道被配置为将覆盖水流输送至所述孔。

一种高炉切煤气方法及其煤气回收装置，为解决现有高炉休风过程向炉外对空排放荒煤气之技术缺陷而发明。它包括现有系统设备设施，其特征是在现有的净煤气并网阀的两端并联设置煤气回收装置，该装置包括回收煤气管道、切断阀、逆止阀和抽气装置。通过采用如下步骤：(1)减少送风量，降低炉顶煤气压力；(2)开启煤气回收装置，关闭净煤气并网阀，回收煤气；(3)调节调压阀组直至全开；(4)当炉顶煤气压力降至微正压时停止送风；(5)停用煤气回收装置，关闭煤气遮断阀，开启高炉荒煤气放散阀；(6)将热风炉转至休风状态；至此完成切煤气过程。期间高炉之休风煤气全部回收。从而彻底解决了现有休风过程所存在的能源浪费、安全隐患、空气污染等问题。

本发明涉及一种能够将凹圆细脖颈区域直接铸造成型的座架铸钢件的新型材料特种热处理工艺，铸件毛坯采用高温扩散退火处理，出炉空冷到400℃进行热割冒口；待铸件冷却到常温进行机加工和打磨，去除扩散铸件的表面氧化皮；机加工打磨结束采用正火预细化处理再进行调质热处理，使生产的深海船舶用座架铸钢件具有高屈服、低温高韧性的特点。

本发明涉及一种用于在预热过程中保持金属件的指状装置(1)，其优选在用于熔化金属件的熔化炉炉膛上方的竖井中使用，其中，该指状装置(1)具有：指状件(10)，其能够在缩回状态和伸出状态之间移动并且设置用于在伸出状态下保持金属件，其中，指状件(10)具有冷却剂入口(31)和冷却剂出口(32)以及在该指状件(10)内部与该入口和出口连接的一个或多个通道，由此，冷却剂能够流过指状件(10)；以及指状件冷却器(30)，其具有：一个或多个入口铰接头(33、34、35)，该入口铰接头为转管铰接头；与该入口铰接头相连接的至少两个管件，其中一个管件与冷却剂入口(31)连接；以及一个或多个出口铰接头(37、38、39)，该出口铰接头为转管铰接头；与该出口铰接头相连接的至少两个管件，其中一个管件与冷却剂出口(32)连接。

一种适合于大线能焊接的屈服强度不低于380MPa的正火厚钢板的制造方法，包括以下步骤：以得到的钢液为原料，喂入Ca合金线和Ce合金线，然后通过罐底弱吹氩气搅拌，浇注得到铸坯，除去铸坯表面的氧化铁皮，经轧制得钢板，再经水冷、正火后，得到正火厚钢板。生产的铸坯热轧成钢板后在正火后，可获得上屈服强度在380MPa以上，‑20℃KV2在120J以上的以铁素体为主体组织的钢板，所得到的钢板在焊接热输入400～500KJ/cm的大线能条件下焊接，焊缝HAZ区‑20℃KV2可达到80J以上。

本发明公开了一种实现温度自动调节的试样淬火油槽，包括淬火油槽、储油槽、淬火油冷却循环单元、淬火油槽排烟单元和自动控制单元；淬火油冷却循环单元包括储油槽换热器和板式换热器；板式换热器通过淬火油输出管分别连接淬火油槽和储油槽，淬火油槽中的淬火油经过板式换热器换热降温进入储油槽；储油槽换热器置于储油槽中，淬火油槽排烟单元包括淬火油槽上盖、排烟管和补气阀，自动控制单元包括控制器、储油槽温度传感器、烟感传感器和淬火油槽温度传感器；通过淬火油冷却循环单元、淬火油槽排烟单元和自动控制单元之间的相互配合工作，提高了淬火油冷却性能，且能够精确调节淬火油的温度。