一种改善75Cr1锯片钢淬火硬度不均的方法

技术领域

本发明涉及一种改善75Cr1锯片钢淬火硬度不均的方法。

背景技术

75Cr1钢是一种具有一定含量Cr的高碳合金工具钢，因其具有较高的强度、硬度以及超高的耐磨性而被广泛用于石材、建筑和机械制造等行业所用的锯片，包括金刚石锯片基体、硬质合金锯片基体以及金属冷切和热切圆锯片制造各种高精度切割锯片、冲头和剃刀等锯片钢。

钢的化学成分与热处理工艺，决定了钢铁制品的机械性能与使用寿命。对于要求具有锯片基体这样高的机械性能的制品，通常采用含碳量较高的碳素钢或合金钢制造，并经淬火、中温回火，以保证得到符合性能要求的回火托氏体组织。

对于锯片钢来说，最重要的力学性能是淬火、回火后的硬度。在75Cr1锯片钢的开发过程中，发现淬火后钢板出现了硬度不均的现象，不符合相关标准及用户要求。因此，如何获得淬火后硬度均匀的锯片钢，是目前需要解决的技术问题。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供一种改善75Cr1锯片钢淬火硬度不均的方法，本发明的75Cr1锯片钢具有高的强度、硬度，且淬火后硬度均匀。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

本发明一种改善75Cr1锯片钢淬火硬度不均的方法，包括：

(1)冶炼—连铸生产工艺流程：铁水预处理-转炉顶底复吹冶炼—LF炉外精炼—RH真空处理—板坯连铸；其中供铸机钢水成分为C：0.75～0.80％，Si：0.25～0.35％，Mn：0.70～0.90％，Cr：0.35～0.65％，Al：≤0.04％，B：0.001～0.004％，P≤0.020％，S≤0.012％，其余为Fe和不可避免的杂质；

(2)热轧生产工艺流程：铸坯加热—粗轧—精轧—卷取—入库缓冷；铸坯出炉温度1230～1270℃，粗轧采用2机架轧机粗轧，精轧采用7机架连续变凸度轧机精轧；精轧的终轧温度为845～875℃，热轧钢带厚度8mm；冷却采用层流冷却设备，后分散冷却模式，卷取温度为680～720℃。

进一步的，具体包括：将铁水进行脱硫预处理，采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱碳、脱磷得到钢水，转炉冶炼全程吹氩，废钢加入转炉，转炉出钢温度1655℃；LF精炼采用大渣量进行造渣脱硫，保证S≤0.012％；然后将转炉冶炼后钢水进行RH炉外精炼，根据转炉供RH钢水就位成分及温度进行深脱碳处理；板坯加热温度为1235℃，加热的时间为170min，将加热后的板坯进行高压水除磷；通过定宽压力机定宽，采用2机架粗轧，7机架CVC精轧；精轧终轧温度为845℃，成品厚度8.0mm；层流冷却采用后分散冷却，钢带温度降低到682℃进行卷取，最后即可得到所述钢带。

进一步的，具体包括：将铁水进行脱硫预处理，采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱碳、脱磷得到钢水，转炉冶炼全程吹氩，废钢加入转炉，转炉出钢温度1657℃；LF精炼采用大渣量进行造渣脱硫，保证S≤0.012％；然后将转炉冶炼后钢水进行RH炉外精炼，根据转炉供RH钢水就位成分及温度进行深脱碳处理；板坯加热温度为1237℃，加热的时间为172min，将加热后的板坯进行高压水除磷；通过定宽压力机定宽，采用2机架粗轧，7机架CVC精轧；精轧终轧温度为847℃，成品厚度8.0mm；层流冷却采用后分散冷却，钢带温度降低到684℃进行卷取，最后即可得到所述钢带。

进一步的，具体包括：将铁水进行脱硫预处理，采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱碳、脱磷得到钢水，转炉冶炼全程吹氩，废钢加入转炉，转炉出钢温度1653℃；LF精炼采用大渣量进行造渣脱硫，保证S≤0.012％；然后将转炉冶炼后钢水进行RH炉外精炼，根据转炉供RH钢水就位成分及温度进行深脱碳处理；板坯加热温度为1233℃，加热的时间为169min，将加热后的板坯进行高压水除磷；通过定宽压力机定宽，采用2机架粗轧，7机架CVC精轧；精轧终轧温度为846℃，成品厚度8.0mm；层流冷却采用后分散冷却，钢带温度降低到683℃进行卷取，最后即可得到所述钢带。

与现有技术相比，本发明的有益技术效果：

本发明的75Cr1锯片钢，具有高的强度、硬度，且淬火后硬度均匀。

具体实施方式

以下通过具体实施例对本发明作更详细的描述。实施例仅仅是对本发明最佳实施方式的描述，并不对本发明的范围有任何限制。

实施例1

将铁水进行脱硫预处理，采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱碳、脱磷得到钢水，转炉冶炼全程吹氩，废钢加入转炉，转炉出钢温度1655℃。LF精炼采用大渣量进行造渣脱硫，保证S≤0.012％。然后将转炉冶炼后钢水进行RH炉外精炼，根据转炉供RH钢水就位成分及温度进行深脱碳处理，RH炉外精炼供铸机化学成分如表1所示。板坯加热温度为1235℃，加热的时间为170min，将加热后的板坯进行高压水除磷。通过定宽压力机定宽，采用2机架粗轧，7机架CVC精轧。精轧终轧温度为845℃，成品厚度8.0mm。层流冷却采用后分散冷却，钢带温度降低到682℃进行卷取，最后即可得到所述钢带。

实施例2

将铁水进行脱硫预处理，采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱碳、脱磷得到钢水，转炉冶炼全程吹氩，废钢加入转炉，转炉出钢温度1657℃。LF精炼采用大渣量进行造渣脱硫，保证S≤0.012％。然后将转炉冶炼后钢水进行RH炉外精炼，根据转炉供RH钢水就位成分及温度进行深脱碳处理，RH炉外精炼供铸机化学成分如表1所示。板坯加热温度为1237℃，加热的时间为172min，将加热后的板坯进行高压水除磷。通过定宽压力机定宽，采用2机架粗轧，7机架CVC精轧。精轧终轧温度为847℃，成品厚度8.0mm。层流冷却采用后分散冷却，钢带温度降低到684℃进行卷取，最后即可得到所述钢带。

实施例3

将铁水进行脱硫预处理，采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱碳、脱磷得到钢水，转炉冶炼全程吹氩，废钢加入转炉，转炉出钢温度1653℃。LF精炼采用大渣量进行造渣脱硫，保证S≤0.012％。然后将转炉冶炼后钢水进行RH炉外精炼，根据转炉供RH钢水就位成分及温度进行深脱碳处理，RH炉外精炼供铸机化学成分如表1所示。板坯加热温度为1233℃，加热的时间为169min，将加热后的板坯进行高压水除磷。通过定宽压力机定宽，采用2机架粗轧，7机架CVC精轧。精轧终轧温度为846℃，成品厚度8.0mm。层流冷却采用后分散冷却，钢带温度降低到683℃进行卷取，最后即可得到所述钢带。

对比例1

制造方法按照实施例1所示的方法，不同之处在于RH炉外精炼供铸机化学成分与实施例1所用的不同，如下表1所示。

对比例2

制造方法按照实施例1所示的方法，不同之处在于RH炉外精炼供铸机化学成分与实施例1所用的不同，如下表1所示。

表1本发明实施例1～3和对比例1～2钢带的化学成分(wt％)

对本发明实施例1～3和对比例1～2的钢卷进行轧态拉伸性能检验，检验结果见表2。

表2本发明实施例1～3和对比例1～2钢带的轧态拉伸性能

对本发明实施例1～3和对比例1～2的钢带取样进行淬火处理(加热温度840℃+保温时间20min)，之后进行硬度检验，检验结果见表3。

表3本发明实施例1～3和对比例1～2钢带的淬火硬度

由表2、表3可以看出，按照本发明提供的方法生产的75Cr1锯片钢拉伸性能和淬火硬度满足标准及使用要求，且淬火后硬度分布均匀。

以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。