富集锂的方法和应用

技术领域

本申请属于富集锂技术领域，具体涉及一种富集锂的方法和应用。

背景技术

近年来随着新能源科技的发展，国内锂离子电池应用得到大幅增长，使回收锂具有较大的经济价值。目前，对于如废旧锂离子电池浸出液、矿石等需要提锂的产品均可以回收锂。

以废旧锂离子电池为例，如今的电池废料越来越多，而废旧锂离子电池中含有铜、锰、铁、铝、镍、钴、锂等金属，被大量丢弃后会给环境带来了很大的隐患。然而，传统回收锂的工艺常存在成本高、回收率低、资源浪费大、钠锂比/铵锂比较高等问题，而钠锂比/铵锂比直接决定了锂蒸发富集的浓度，钠锂比/铵锂比越低，好处很多。

因此，亟需提供一种富集锂的方法，以解决上述问题。

发明内容

本申请的目的在于克服现有技术的上述不足，提供一种富集锂的方法和应用，该富集锂的方法通过在皂化工艺之后增设了转锂皂工艺，使碱液带有的金属离子被除去，由此能提取锂，从而提高了锂的回收率，且成本较低，经济效益较好。

为了实现上述申请目的，本申请的第一方面，提供了一种富集锂的方法，包括如下步骤：

步骤1、得到含锂离子的多金属溶液；

步骤2、将初始萃取剂与碱液混合均匀并进行皂化工艺，得到第一萃取剂；

步骤3、将所述含锂离子的多金属溶液加入所述第一萃取剂中，并进行转锂皂工艺；

步骤4、对所述转锂皂工艺处理后的溶液中的锂离子进行回收。

进一步地，所述转锂皂工艺用于将所述皂化工艺产生的皂化金属有机相与含锂溶液反应，使所述含锂溶液中的锂离子被提取到所述皂化金属有机相中、并产生锂皂有机相。

进一步地，所述含锂离子的多金属溶液包括电池粉经酸液浸出后的浸出液。

进一步地，所述步骤1、得到含锂离子的多金属溶液包括：

步骤11、将废旧锂离子电池处理为所述电池粉，再用所述酸液浸出，得到所述含锂离子的多金属溶液后，对所述含锂离子的多金属溶液进行萃取工序，将除锂离子以外的至少部分其他金属离子去除后，得到第一萃余液；

所述步骤3、将所述含锂离子的多金属溶液加入所述第一萃取剂中，进行转锂皂工艺包括：

步骤31、将所述第一萃余液加入所述第一萃取剂中，并进行所述转锂皂工艺后，再将所述转锂皂工艺产生的所述锂皂有机相加入到步骤11中的所述萃取工序，将所述皂化工艺中使用的所述碱液中的金属离子去除后，得到第二萃余液。

进一步地，所述皂化工艺中使用的所述碱液中的金属离子为钠离子或铵离子；

所述转锂皂工艺用于将所述皂化工艺产生的钠皂有机相或铵皂有机相与含锂溶液反应，使所述含锂溶液中的锂离子被萃取到所述钠皂有机相或所述铵皂有机相中、并产生锂皂有机相，所述锂皂有机相进入到所述步骤11的所述萃取工序，所述钠皂有机相或所述铵皂有机相中的钠离子或铵离子被去除。

进一步地，所述第一萃取剂与所述第一萃余液的相比范围为11-13:0.5-2。

进一步地，所述转锂皂工艺采取多级转锂皂方式。

进一步地，所述转锂皂工艺产生的锂皂有机相与第一萃余液按照相比范围为3-5:0.5-2进行反应。

进一步地，在所述转锂皂工艺中，所述皂化金属有机相中被交换到水溶液中产生的含金属废水的金属离子的质量百分比浓度范围为25-35％。

进一步地，所述初始萃取剂为酸性磷类萃取剂；

和/或，

所述皂化工艺中的所述碱液为氢氧化钠或氨水。

与现有技术相比，本申请具有以下的技术效果：

本申请提供的富集锂的方法，通过在皂化工艺之后增设了转锂皂工艺，由于在转锂皂工艺中，皂化工艺中添加的碱液中的金属离子产生的皂化金属有机相可以与含锂溶液反应，使含锂溶液中的锂离子被萃取到皂化金属有机相中、并产生锂皂有机相，使碱液带有的金属离子被除去，从而能够提取锂。该方法提高了锂的回收率，且成本较低，经济效益较好。

附图说明

为了更清楚地说明本申请具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的一种富集锂的工艺流程图；

图2为本申请实施例提供的一种废旧锂离子电池富集锂的工艺流程图；

图3为本申请实施例提供的又一种废旧锂离子电池富集锂的工艺流程。

具体实施方式

为了使本申请要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

本申请中，术语“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B的情况。其中，A，B可以是单数或复数。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

本申请中，“至少一个”是指一个或多个，“多个”是指两个或两个以上。“以下至少一项(个)”或其类似表达，是指这些项中的任意组合，包括单项(个)或复数项(个)的任意组合。例如，“a，b或c中的至少一项(个)”，或者，“a，b和c中的至少一项(个)”，均可以表示：a，b，c，a-b(即a和b)，a-c，b-c或a-b-c，其中，a，b，c分别可以是单个，也可以是多个。

应理解，在本申请的各种实施例中，各过程的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，部分或全部步骤可以并行执行或先后执行，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。

在本申请实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。

本申请实施例说明书中所提到的相关成分的重量不仅仅可以指代各组分的具体含量，也可以表示各组分间重量的比例关系，因此，只要是按照本申请实施例说明书相关组分的含量按比例放大或缩小均在本申请实施例说明书公开的范围之内。具体地，本申请实施例说明书中的质量可以是μg、mg、g、kg等公知的质量单位。

术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，用来将目的如物质彼此区分开，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。例如，在不脱离本申请实施例范围的情况下，第一XX也可以被称为第二XX，类似地，第二XX也可以被称为第一XX。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或隐含地包括一个或更多个该特征。

本申请提供了一种富集锂的方法，在本申请的一个或多个实施例中，该富集锂的方法可以包括对废旧锂离子电池浸出液提锂、对矿石提锂等，当然还可以适用于其他任何所有需要提锂的工艺。

如图1所示，该富集锂的方法包括如下步骤：

步骤1、得到含锂离子的多金属溶液。

应用中，上述含锂离子的多金属溶液中可以含有铜离子(Cu

当对废旧锂离子电池浸出液提锂时，上述含锂离子的多金属溶液可以为电池粉经酸液浸出后的浸出液。进一步地，上述含锂离子的多金属溶液可以为废旧锂离子电池经过处理后的电池粉，通过酸液浸出后，具有锂离子的多金属离子浸出液。

步骤2、将初始萃取剂与碱液混合均匀并进行皂化工艺，得到第一萃取剂。

应用中，对于上述初始萃取剂的类型不做具体限定，示例性的，初始萃取剂可以包括有机萃取剂，例如，酸性磷类萃取剂等。具体的，酸性磷类萃取剂可以为2-乙基己基磷酸单2-乙基己基酯(P507)、二嗪基己基磷酸(P204)等。

应用中，对于上述碱液的类型不做具体限定，示例性的，碱液可以为氢氧化钠(NaOH)、氨水(NH

应用中，对于皂化工艺中的皂化率不做具体限定，示例性的，皂化率范围可以包括50-70％。具体的，皂化率可以是50％、55％、60％、64％、68％或者70％等等。

步骤3、将含锂离子的多金属溶液加入第一萃取剂中，进行转锂皂工艺。

其中，上述转锂皂工艺用于将皂化工艺产生的皂化金属有机相与含锂溶液反应，使含锂溶液中的锂离子被提取到皂化金属有机相中、并产生锂皂有机相。

步骤4、对转锂皂工艺处理后的溶液中的锂离子进行回收。

需要说明的是，本申请实施例对于上述步骤1与步骤2的顺序不做具体限定，可以先进行步骤1、再进行步骤2；或者，可以先进行步骤2、再进行步骤1；或者，可以同时进行步骤1和步骤2。

本申请实施例提供的富集锂的方法，通过在皂化工艺之后增设了转锂皂工艺，由于在转锂皂工艺中，皂化工艺中添加的碱液中的金属离子产生的皂化金属有机相可以与含锂溶液反应，使含锂溶液中的锂离子被萃取到皂化金属有机相中、并产生锂皂有机相，使碱液带有的金属离子被除去，从而能够提取锂。该方法提高了锂的回收率，且成本较低，经济效益较好。

目前，从废旧锂离子电池中富集锂的工艺通常包括先将废旧锂离子电池拆解、破碎、筛分为电池黑粉，将电池黑粉进行酸液浸出，浸出液进行萃取除杂后，产出萃余液，再经过除杂、蒸发、沉锂、提纯等处理后，产出电池级碳酸锂。那么，在将电池黑粉进行酸液浸出到加工生产碳酸锂的工序中，溶液中的钠锂比或铵锂比直接决定了锂蒸发富集的浓度，且钠锂比或铵锂比越低，蒸发终点的锂浓度越高，这能够提高辅料效率、一次沉锂直收率等，具有较大的经济价值。其中，钠或铵来自皂化后的萃取剂，是皂化反应中的碱液(氢氧化钠或氨水)提供的。

但是，传统萃取除杂工序中需要不断引入钠/铵和稀释锂，这必然会出现蒸发工序的成本增加等问题。

基于上述，本申请实施例提供了一种废旧锂离子电池富集锂的方法，如图2所示，该废旧锂离子电池富集锂的方法包括如下步骤：

步骤11、将废旧锂离子电池处理为电池粉，再用酸液浸出，得到含锂离子的多金属溶液后，对含锂离子的多金属溶液进行萃取工序，将除锂离子以外的至少部分其他金属离子去除后，得到第一萃余液。

其中，步骤11连续且循环进行。

需要说明的是，步骤11连续且循环进行是指：在未增加转锂皂工艺前，步骤11产生了第一萃余液；接着，增加转锂皂工艺，第一萃余液可以作为转锂皂工艺中的水相，加入皂化后的有机萃取剂中混合均匀，并进行转锂皂工艺后，再加入仍在进行的步骤11中的萃取工序，例如，加入去除镍段，进行萃取除杂，在此过程中步骤11不停止，一直连续循环。

应理解，上述第一萃余液是指转锂皂工艺上一萃取工艺产生的萃余液，该第一萃余液可以用于作为转锂皂工艺中的水相的萃余液。

近年来随着新能源科技的发展，锂离子电池及其应用也得到了大幅发展，随之而来产生的电池废料越来越多，而废旧锂电离子电池中含有铜(Cu)、锰(Mn)、铁(Fe)、钙(Ca)、钴(Co)、镍(Ni)、锂(Li)等金属，由此，相应的含锂离子的多金属溶液中的金属离子可以包括Cu

应用中，对于上述电池粉的类型不做具体限定，示例性的，上述电池粉可以包括电池黑粉等。

应用中，对于上述酸液的类型不做具体限定，示例性的，上述酸液可以包括硫酸(H

应用中，对于上述萃取工序不做具体限定，示例性的，上述萃取工序可以依次包括：第一去除杂质段(至少除去Cu

具体为，如图3所示，一开始，先将黑粉浸出液依次进行至少除去Cu

接着，将上述得到的第一萃余液加入转锂皂工艺的溶液中，此时，从黑粉浸出液到第一萃余液的过程一直连续循环进行着。

步骤2、将初始萃取剂与碱液混合均匀并进行皂化工艺，得到第一萃取剂。

上述皂化工艺中的反应式可以表示为：HR+AOH→AR+H

其中，R代表初始萃取剂，A代表皂化工艺使用的碱液中的金属离子，当碱液为氢氧化钠时A为钠离子，当碱液为氨水时A为铵离子。

需要说明的是，当碱液为氢氧化钠时，需要使萃余液中的钠锂比降低，此时去除的是钠离子；当碱液为氨水时，需要使萃余液中的铵锂比降低，此时去除的是铵离子。

步骤31、将第一萃余液加入第一萃取剂中，并进行转锂皂工艺后，再将转锂皂工艺产生的锂皂有机相加入到步骤11的萃取工序，将皂化工艺中使用的碱液中的金属离子去除后，得到第二萃余液。

上述第二萃余液是指转锂皂工艺产生的锂皂有机相加入到萃取工序后，进一步取出其中的Li

上述转锂皂工艺是指：将皂化工艺产生的皂化金属有机相(其中的金属来自于皂化工艺中的碱液)与含锂溶液反应，使含锂溶液中的锂离子被萃取到皂化金属有机相中、并产生锂皂有机相，锂皂有机相进入到步骤11中的萃取工序，皂化金属有机相中的金属水溶液经排出后去除。

应用中，对于上述经过转锂皂工艺处理后的溶液加入到步骤11中萃取工序中的哪个阶段不做具体限定，示例性的，经过转锂皂工艺处理后的溶液可以至少加入到去除镍段中，此时，由于萃余液中的Ni

在经过转锂皂工艺处理后的溶液可以至少加入到去除镍段中的情况下，示例性的，经过转锂皂工艺处理后的溶液可以仅加入到去除镍段中；或者，经过转锂皂工艺处理后的溶液可以加入到第一去除杂质段和去除镍段中；或者，经过转锂皂工艺处理后的溶液可以加入到去除钴段和去除镍段中；或者，经过转锂皂工艺处理后的溶液可以加入到第一去除杂质段、去除钴段和去除镍段中，具体以实际应用为准。

上述转锂皂工艺中的反应式表示为：2AR+Li

上述去除镍段中的反应式表示为：2LiR+NiSO

应用中，对于上述初始有机相与第一萃余液的相比O/A不做具体限定，示例性的，上述第一萃取剂与第一萃余液的相比O/A范围可以包括(11-13):(0.5-2)。具体的，上述第一萃取剂与第一萃余液的相比O/A可以是11:1、12:1、13:1、11:2、12:2或者13:2等等。需要说明的是，第一萃取剂与第一萃余液的相比O/A越高越好。

应用中，对于上述转锂皂工艺的级数不做具体限定，上述转锂皂工艺可以采取多级转锂皂方式，具体可以根据最终锂的浓度来确定转锂皂工艺的级数。示例性的，上述转锂皂工艺的级数可以是一级、二级、三级、四级、五级或者六级等等。

需要说明的是，如果最终锂的浓度未达到0.001g/L的收率，例如，进行了五级转锂皂工艺后的锂的浓度还未达到0.001g/L的收率，那么还可以再进行循环，比如进行六级转锂皂工艺。

应用中，转锂皂工艺产生的锂皂有机相与第一萃余液按照相比O/A范围为3-5:0.5-2进行反应。具体的，转锂皂工艺产生的锂皂有机相与第一萃余液的相比O/A可以是3:1、4:1、5:1、3:2、4:2或者5:2等等。

应用中，在转锂皂工艺中，皂化金属有机相中被交换到水溶液中产生的含金属废水的金属离子的质量百分比浓度范围为25-35％。具体的，在所述转锂皂工艺中，皂化金属有机相中被交换到水溶液中产生的含金属废水的金属离子的浓度可以是25％、28％、30％、31％、33％或者35％等等。进而，皂化金属有机相中被交换到水溶液中产生的含金属废水可以被排出去除。

由于有机萃取剂在进行萃取前通常要加入碱液，例如，氢氧化钠进行皂化，以制备例如钠皂有机相。那么，钠皂有机相在后续的萃取除杂段接触待萃取料液，有机相中的钠与料液中待萃取金属离子发生化学反应实现萃取，反应平衡后有机相中的钠进入到水相溶液中产生含钠皂废水，料液(水相)中待萃取金属离子被萃取到有机相中。由此，可以有约30％的钠金属在水相中以硫酸钠废水的形式被排走去除，有机相中的锂金属在萃取过程中进入萃余液，从而能够提高萃余液的锂浓度，实现钠锂比降低约30％，进而降低了后续中蒸发工序的成本。

步骤4、对第二萃余液进行制取碳酸锂的工序，得到电池级碳酸锂产品。

应用中，对于上述制取碳酸锂的工序不做具体限定，示例性的，上述制取碳酸锂的工序可以包括除杂、蒸发、沉锂、提纯等工序，具体可以参考相关技术，此处不再赘述。

需要说明的是，将具有钠离子和锂离子的溶液进行蒸发时，如果使钠离子的浓度大于或等于95g/L，钠就会结晶出来，为了不使钠发生结晶，需要控制蒸发终点钠离子浓度小于95g/L。

本申请实施例提供了一种废旧锂离子电池富集锂的方法，首先将废旧锂离子电池处理得到的电池粉用酸液溶解后得到浸出液，经去除Cu

下面请参考图3，对本申请实施例提供的降低废旧锂离子电池富集锂过程中萃余液钠锂比的方法进行详细的描述。

如图3所示，本申请实施例提供的降低废旧锂离子电池富集锂过程中萃余液钠锂比的方法，通常采用湿法冶金的工艺流程，可以包括如下步骤：

首先，将废旧锂离子电池拆解、破碎、筛分为电池黑粉后，将电池黑粉用H

其次，对黑粉浸出液先进行萃杂处理，以至少除去Cu

再次，对萃杂后的溶液进行萃钴处理，以除去Co

然后，对萃钴后的溶液进行萃镍处理，以除去Ni

上述第一萃余液为本申请实施例得到的作为转锂皂工艺中水相的萃余液。

接着，将初始萃取剂与NaOH溶液混合搅拌均匀后，进行皂化工艺，产出第一萃取剂。

上述皂化的反应方程式：HR+NaOH→NaR+H

上述R指的是有机萃取剂，例如，P507等。

再然后，将第一萃取剂与上述第一萃余液混合搅拌均匀后，采用相比O/A＝12:1进行五级转锂皂的方式，进行转锂皂工艺。

上述转锂皂的反应方程式：2NaR+Li

具体的，在上述转锂皂工序中，皂化工艺产生的钠皂有机相(NaR)与含锂溶液(Li

再接着，将经过转锂皂工艺后的溶液加入萃镍阶段的溶液中进行萃镍处理，以除去Ni

上述第二萃余液为本申请实施例希望得到的降低了钠锂比的萃余液。

上述萃镍的反应方程式：2LiR+NiSO

最后，对第二萃余液进行除杂、蒸发、沉锂、提纯后，得到电池级碳酸锂产品。

应理解，经过转锂皂工艺产生的锂皂有机相进入后续的萃镍段，在萃镍段锂皂有机相与含镍溶液接触，有机相中的锂与含镍溶液中的镍离子发生化学反应并进行萃取，反应平衡后料液(水相)中镍离子被萃取到有机相中，而有机相中的锂离子进入到水相溶液中产生了含锂以及其他金属离子的溶液，其中的含锂水溶液经后续工序最终去到碳酸锂生产工序，生产碳酸锂产品。

本申请实施例提供了一种废旧锂离子电池富集锂的方法，一方面，通过在有机萃取剂皂化工艺之后且在萃镍段之前，增加了转锂皂工艺，在转锂皂工艺中产生的钠皂有机相会与含锂溶液发生萃取，使含锂溶液中的锂被萃取到有机相中产生锂皂有机相，钠皂有机相中的钠被交换到水溶液中产生了含钠废水后排走，且转锂皂工艺产生的锂皂有机相能够进入后续的萃镍段，在萃镍段中锂皂有机相可以接触待萃取料液，有机相中的锂与料液中待萃取金属离子发生萃取，反应平衡后料液(水相)中待萃取金属离子被萃取到有机相中，有机相中锂进入到水相溶液中产生含锂及其他金属离子的溶液，含锂水溶液后续最终去到碳酸锂生产工序生产碳酸锂产品，从而使得在含锂溶液加工制取碳酸锂的工序时，在控制蒸发终点钠浓度小于95g/L的前提下，由于钠金属以废水的形式排走，在萃镍段前的转锂皂工艺就去除了钠，且锂金属进入萃余液，提高了萃余液的锂浓度，实现了钠锂比的降低，而钠锂比越低，蒸发终点的锂浓度越高，进而可以有效提高辅料效率、一次沉锂直收率等，减少了开路去二段沉锂的金属量，降低了碳酸锂的生产成本；另一方面，将除钠工艺提前至转锂皂工艺，还可以为后端碳酸锂工艺洗涤工段减轻处理废水的压力。

以下通过多个具体实施例来举例说明本申请实施例与对比例中的降低废旧锂离子电池富集锂过程中萃余液的钠锂比的方法和应用。

实施例1

将P507有机萃取剂溶液(P507有机萃取剂溶液中P507有机萃取剂的质量分数为25％)，使用氢氧化钠溶液(氢氧化钠溶液中氢氧化钠的质量分数为32％)，按照皂化率60％进行皂化，得到皂化后的有机萃取剂；将皂化后的有机萃取剂与锂浓度为5g/L的第一萃余液按照相比12:1进行五级转锂皂，转锂皂后硫酸钠溶液中锂浓度为0.001g/L，锂的收率为99.98％，转锂皂后的溶液与镍浓度为48.72g/L、锂浓度为3.75g/L、钠浓度为20g/L的萃镍原液按照相比4:1进行萃镍，第二萃余液的镍浓度为0.05g/L、锂浓度为5g/L、钠浓度为53.164g/L，钠锂比为10.632。

对比例1

将P507有机萃取剂溶液(P507有机萃取剂溶液中P507有机萃取剂的质量分数为25％)，使用氢氧化钠溶液(氢氧化钠溶液中氢氧化钠的质量分数为32％)，按照皂化率60％进行皂化，得到皂化后的有机萃取剂；将皂化后的有机萃取剂与镍浓度为48.72g/L、锂浓度为3.75g/L、钠浓度为20g/L的萃镍原液按照相比4:1进行萃镍，萃余液的镍浓度为0.05g/L、锂浓度为3.75g/L、钠浓度为58.64g/L，钠锂比为15.64。

结论：将上述的实施例1与对比例1比较后发现，实施例1与对比例1相比就是在P507有机皂化后且在萃镍前增加了转锂皂工艺，实施例1比对比例1中萃余液的锂浓度明显提高、钠浓度明显降低，使实施例1中的钠锂比较低。进而在实施例1的含锂溶液加工制取碳酸锂的工序时，在控制蒸发终点钠浓度小于95g/L的前提下，使蒸发终点的锂浓度更高，可以富集锂。

实施例2

将P507有机萃取剂溶液(P507有机萃取剂溶液中P507有机萃取剂的质量分数为25％)，使用氢氧化钠溶液(氢氧化钠溶液中氢氧化钠的质量分数为32％)，按照皂化率60％进行皂化，得到皂化后的有机萃取剂；将皂化后的有机萃取剂与锂浓度为8g/L的第一萃余液按照相比12:1进行五级转锂皂，转锂皂后硫酸钠溶液中锂浓度为0.001g/L，锂的收率为99.98％，转锂皂后的溶液与镍浓度为48.72g/L、锂浓度为5.33g/L、钠浓度为20g/L的萃镍原液按照相比4:1进行萃镍，第二萃余液的镍浓度为0.05g/L、锂浓度为8g/L、钠浓度为49.878g/L，钠锂比为7.51。

对比例2

将P507有机萃取剂溶液(P507有机萃取剂溶液中P507有机萃取剂的质量分数为25％)，使用氢氧化钠溶液(氢氧化钠溶液中氢氧化钠的质量分数为32％)，按照皂化率60％进行皂化，得到皂化后的有机萃取剂；将皂化后的有机萃取剂与镍浓度为48.72g/L、锂浓度为5.33g/L、钠浓度为20g/L的萃镍原液按照相比4:1进行萃镍，萃余液的镍浓度为0.05g/L、锂浓度为5.33g/L、钠浓度为58.64g/L，钠锂比为11.00。

结论：将上述的实施例2与对比例2比较后发现，实施例2与对比例2相比就是在P507有机皂化后且在萃镍前增加了转锂皂工艺，实施例2比对比例2中萃余液的锂浓度明显提高、钠浓度明显降低，使实施例2中的钠锂比较低。进而在实施例2的含锂溶液加工制取碳酸锂的工序时，在控制蒸发终点钠浓度小于95g/L的前提下，使蒸发终点的锂浓度更高，可以富集锂。

实施例3

将P507有机萃取剂溶液(P507有机萃取剂溶液中P507有机萃取剂的质量分数为25％)，使用氢氧化钠溶液(氢氧化钠溶液中氢氧化钠的质量分数为32％)，按照皂化率60％进行皂化，得到皂化后的有机萃取剂；将皂化后的有机萃取剂与锂浓度为10g/L的第一萃余液按照相比12:1进行五级转锂皂，转锂皂后硫酸钠溶液中锂浓度为0.001g/L，锂的收率为99.98％，转锂皂后的溶液与镍浓度为48.72g/L、锂浓度为6.66g/L、钠浓度为20g/L的萃镍原液按照相比4:1进行萃镍，第二萃余液的镍浓度为0.05g/L、锂浓度为10g/L、钠浓度为47.72g/L，钠锂比为4.772。

对比例3

将P507有机萃取剂溶液(P507有机萃取剂溶液中P507有机萃取剂的质量分数为25％)，使用氢氧化钠溶液(氢氧化钠溶液中氢氧化钠的质量分数为32％)，按照皂化率60％进行皂化，得到皂化后的有机萃取剂；将皂化后的有机萃取剂与镍浓度为48.72g/L、锂浓度为6.66g/L、钠浓度为20g/L的萃镍原液按照相比4:1进行萃镍，萃余液的镍浓度为0.05g/L、锂浓度为6.66g/L、钠浓度为58.64g/L，钠锂比为8.80。

结论：将上述的实施例3与对比例3比较后发现，实施例3与对比例3相比就是在P507有机皂化后且在萃镍前增加了转锂皂工艺，实施例3比对比例3中萃余液的锂浓度明显提高、钠浓度明显降低，使实施例3中的钠锂比较低。。进而在实施例3的含锂溶液加工制取碳酸锂的工序时，在控制蒸发终点钠浓度小于95g/L的前提下，使蒸发终点的锂浓度更高，可以富集锂。

这里仅介绍与发明点相关的内容，其余可以参考相关技术获取，这里不再详细说明。

以上实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。