一种环保型再生纤维的制备工艺

【技术领域】

本发明涉及化纤的技术领域，特别是一种环保型再生纤维的制备工艺的技术领域。

【背景技术】

纤维是纺织生产的基础原料，随着世界人口的日益增长和人均纤维消耗量的不断增加，纺织纤维的需求量将越来越大。然而，面、麻、毛、丝等传统天然纤维对视再生资源，但是它们的种植生产依赖土地，很大程度上受到了制约，其生产量远不能满足纺织业生产的需要，需要大力拓展新型纤维以确保纺织工业的可持续发展。各类新型再生纤维原料资源丰富，性能优良，价格便宜，在一定程度上可以部分甚至完全替代天然纤维。再生纤维是利用含有天然纤维素高分子的物质如棉短绒、木材、芦苇等制成的纤维，也可使用含有蛋白质的原料制造再生纤维。再生纤维素纤维，主要包括粘胶纤维、铜氨纤维和醋酯纤维。再生蛋白质纤维，主要包括酪朊纤维、丝朊纤维和大豆蛋白质纤维,其产量非常少，传统的再生纤维素纤维制备包括粘胶法的生产工艺存在流程长、能耗大、污染环境严重、费用高等缺点，严重制约再生纤维素纤维生产发展。

【发明内容】

本发明的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种环保型再生纤维的制备工艺，能够简化再生纤维的生产工艺，节约原材料成本，生产效率高，产品品质稳定，对环境危害小，利于推广应用。

为实现上述目的，本发明提出了一种环保型再生纤维的制备工艺，包括以下步骤：

步骤一：将纤维素浆粕与氯化钠溶液混合，在压力2～3Mpa下，搅拌浸泡60～80min，取出，水洗抽滤，得到预制浆粕；

步骤二：将步骤一制备的预制浆粕加入到无机盐溶液中，在真空状态下进行超声波震荡清洗至完全溶解，静置1～2h，得到预纺丝液；

步骤三：将松油脂粉碎、过筛、研磨得松油脂纳米粉，将松油脂纳米粉与去离子水按照一定比例混合，在压力2～3Mpa下，搅拌浸泡20～30min，得到松油脂混合液；

步骤四：将步骤二制备的预纺丝液、步骤三制备的松油脂混合液和纳米竹炭粉按照一定比例混合加热，搅拌20～30min得到纺丝混合液；

步骤五：将步骤四制备的纺丝混合液进行脱泡处理，冷却，得到纺丝原液；

步骤六：将步骤五制备的纺丝原液通过凝固浴进行纺丝，得到再生纤维半成品；

步骤七：将步骤六制备的再生纤维半成品进行水洗，烘干，二次水洗，上油，卷绕，得到再生纤维产品；

步骤八：将步骤七制备的再生纤维产品进行检验，合格后包装入库。

作为优选，所述步骤一中纤维素浆粕的来源为木材、棉花、棉短绒、麦草、秸秆、稻草、芦苇、麻、桑皮、楮皮或甘蔗渣。

作为优选，所述步骤二中的无机盐溶液为氯化钛、氯化钙、氯化锂中的任意一种。

作为优选，所述步骤二搅拌过程中对无机盐溶液进行加热，保持温度为50～60℃。

作为优选，所述步骤三中松油脂纳米粉与去离子水的比例为1：5～6，松油脂混合液的温度保持为50～60℃。

作为优选，所述步骤四中预纺丝液、松油脂混合液和纳米竹炭粉的比例为8～9：3～4:1。

作为优选，所述步骤四中的加热温度保持为80～90℃。

作为优选，所述步骤五中的脱泡处理在真空离心脱泡机中进行，脱泡过程中保持纺丝混合液的温度为80～90℃。

本发明的有益效果：本发明能够简化再生纤维的生产工艺，节约原材料成本，生产效率高，产品品质稳定，对环境危害小，利于推广应用。

本发明的特征及优点将通过实施例进行详细说明。

【具体实施方式】

实施例一

本发明一种环保型再生纤维的制备工艺，包括以下步骤：

步骤一：将纤维素浆粕与氯化钠溶液混合，在压力2.5Mpa下，搅拌浸泡70min，取出，水洗抽滤，得到预制浆粕；

步骤二：将步骤一制备的预制浆粕加入到无机盐溶液中，在真空状态下进行超声波震荡清洗至完全溶解，静置1.5h，得到预纺丝液；

步骤三：将松油脂粉碎、过筛、研磨得松油脂纳米粉，将松油脂纳米粉与去离子水按照一定比例混合，在压力2.5Mpa下，搅拌浸泡25min，得到松油脂混合液；

步骤四：将步骤二制备的预纺丝液、步骤三制备的松油脂混合液和纳米竹炭粉按照一定比例混合加热，搅拌25min得到纺丝混合液；

步骤五：将步骤四制备的纺丝混合液进行脱泡处理，冷却，得到纺丝原液；

步骤六：将步骤五制备的纺丝原液通过凝固浴进行纺丝，得到再生纤维半成品；

步骤七：将步骤六制备的再生纤维半成品进行水洗，烘干，二次水洗，上油，卷绕，得到再生纤维产品；

步骤八：将步骤七制备的再生纤维产品进行检验，合格后包装入库。

所述步骤一中纤维素浆粕的来源为木材、棉花、棉短绒、麦草、秸秆、稻草、芦苇、麻、桑皮、楮皮或甘蔗渣，所述步骤二中的无机盐溶液为氯化钛、氯化钙、氯化锂中的任意一种，所述步骤二搅拌过程中对无机盐溶液进行加热，保持温度为55℃，所述步骤三中松油脂纳米粉与去离子水的比例为1：5，松油脂混合液的温度保持为55℃，所述步骤四中预纺丝液、松油脂混合液和纳米竹炭粉的比例为9：3:1，所述步骤四中的加热温度保持为85℃，所述步骤五中的脱泡处理在真空离心脱泡机中进行，脱泡过程中保持纺丝混合液的温度为85℃。

实施例二

本发明一种环保型再生纤维的制备工艺，包括以下步骤：

步骤一：将纤维素浆粕与氯化钠溶液混合，在压力2Mpa下，搅拌浸泡60min，取出，水洗抽滤，得到预制浆粕；

步骤二：将步骤一制备的预制浆粕加入到无机盐溶液中，在真空状态下进行超声波震荡清洗至完全溶解，静置1h，得到预纺丝液；

步骤三：将松油脂粉碎、过筛、研磨得松油脂纳米粉，将松油脂纳米粉与去离子水按照一定比例混合，在压力2Mpa下，搅拌浸泡20min，得到松油脂混合液；

步骤四：将步骤二制备的预纺丝液、步骤三制备的松油脂混合液和纳米竹炭粉按照一定比例混合加热，搅拌20min得到纺丝混合液；

步骤五：将步骤四制备的纺丝混合液进行脱泡处理，冷却，得到纺丝原液；

步骤六：将步骤五制备的纺丝原液通过凝固浴进行纺丝，得到再生纤维半成品；

步骤七：将步骤六制备的再生纤维半成品进行水洗，烘干，二次水洗，上油，卷绕，得到再生纤维产品；

步骤八：将步骤七制备的再生纤维产品进行检验，合格后包装入库。

所述步骤一中纤维素浆粕的来源为木材、棉花、棉短绒、麦草、秸秆、稻草、芦苇、麻、桑皮、楮皮或甘蔗渣，所述步骤二中的无机盐溶液为氯化钛、氯化钙、氯化锂中的任意一种，所述步骤二搅拌过程中对无机盐溶液进行加热，保持温度为50℃，所述步骤三中松油脂纳米粉与去离子水的比例为1：5，松油脂混合液的温度保持为50℃，所述步骤四中预纺丝液、松油脂混合液和纳米竹炭粉的比例为8：3:1，所述步骤四中的加热温度保持为80℃，所述步骤五中的脱泡处理在真空离心脱泡机中进行，脱泡过程中保持纺丝混合液的温度为80℃。

实施例三

本发明一种环保型再生纤维的制备工艺，包括以下步骤：

步骤一：将纤维素浆粕与氯化钠溶液混合，在压力3Mpa下，搅拌浸泡80min，取出，水洗抽滤，得到预制浆粕；

步骤二：将步骤一制备的预制浆粕加入到无机盐溶液中，在真空状态下进行超声波震荡清洗至完全溶解，静置2h，得到预纺丝液；

步骤三：将松油脂粉碎、过筛、研磨得松油脂纳米粉，将松油脂纳米粉与去离子水按照一定比例混合，在压力3Mpa下，搅拌浸泡30min，得到松油脂混合液；

步骤四：将步骤二制备的预纺丝液、步骤三制备的松油脂混合液和纳米竹炭粉按照一定比例混合加热，搅拌30min得到纺丝混合液；

步骤五：将步骤四制备的纺丝混合液进行脱泡处理，冷却，得到纺丝原液；

步骤六：将步骤五制备的纺丝原液通过凝固浴进行纺丝，得到再生纤维半成品；

步骤七：将步骤六制备的再生纤维半成品进行水洗，烘干，二次水洗，上油，卷绕，得到再生纤维产品；

步骤八：将步骤七制备的再生纤维产品进行检验，合格后包装入库。

所述步骤一中纤维素浆粕的来源为木材、棉花、棉短绒、麦草、秸秆、稻草、芦苇、麻、桑皮、楮皮或甘蔗渣，所述步骤二中的无机盐溶液为氯化钛、氯化钙、氯化锂中的任意一种，所述步骤二搅拌过程中对无机盐溶液进行加热，保持温度为50～60℃，所述步骤三中松油脂纳米粉与去离子水的比例为1：6，松油脂混合液的温度保持为60℃，所述步骤四中预纺丝液、松油脂混合液和纳米竹炭粉的比例为9：4:1，所述步骤四中的加热温度保持为90℃，所述步骤五中的脱泡处理在真空离心脱泡机中进行，脱泡过程中保持纺丝混合液的温度为90℃。

本发明能够简化再生纤维的生产工艺，节约原材料成本，生产效率高，产品品质稳定，对环境危害小，利于推广应用。

上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明简单变换后的方案均属于本发明的保护范围。