一种超细纤维面料生产方法

技术领域

本发明涉及纺织面料技术领域，具体为一种超细纤维面料生产方法。

背景技术

纤维材料一般指天然纤维(包括植物纤维和动物纤维)、无机纤维(如石棉、玻璃纤维)和合成纤维(如聚酯纤维、聚芳酰胺纤维等)三大类，可使用纤维所制成的面料，纤维的单丝细度小于设定值的为超细纤维。

目前部分的超细纤维面料，在使用多个超细纤维制成面料时，由于使用多个纤维，各个纤维的单丝细度不同，且纤维材料的密度也不同，导致混合度降低，导致纤维面料生产之后，部分区域由于纤维之间的混合度低，为此发明了一种超细纤维面料生产方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种超细纤维面料生产方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种超细纤维面料生产方法，所述方法包括；

第一步：准备超细纤维，根据面料的使用选择不同的超细纤维，所述超细纤维单丝细度为0.44-0.10dtex，并根据使用需求的不同对不同种类的纤维并按照设定的比例进行混合，采用全自动混合装置进行混合，所述混合时间为S，单位为小时(h)，所述S＝KM，所述M为所投入全自动混合装置纤维的总重，单位为克(g)，所述K＝0.005-0.006h/g；

第二步：染色，将混合后超细纤维投入温度在110-130摄氏度的染色缸，密封染色缸并持续1.5小时，所述染色缸的内部安装有搅拌装置，所述搅拌装置的搅拌叶片每秒100-200r/min，染色缸内部气压位于2.0-2.5倍的标准大气压，捞出，采用干燥加热吹风法烘干，超细纤维烘干之后采用皂洗，皂洗完成之后经过80-90摄氏度的水洗，水洗完成之后烘干；

第三步：制成纱线，将混合纤维制成纱线；

第三步：浆纱，采用经轴上浆方式进行挂浆，所述浆纱使用浆料，经纱浸入浆料时间为2-3min；

第四步：制成面料，通过织布装置将纱线制成面料；

第五步：去浆，将面料浸入去浆液体，所述去浆液体包括分解酶，面料浸入去浆液体时间为5-8min，所述浸入去浆液体之后，将面料密封静置23-24小时，静置完成，将面料浸入沸水，浸入时间为8-12min，对面料进行压水，压水完成之后，烘干，烘干完成之后，面料内部的含水量保持20％～25％；

第六步：去毛，采用烧毛方式除毛；

第七步：定型，所述定型包括预定型和最终定型，所述预定型采用过水低温预定型，水温90-95摄氏度，门幅拉框10％～15％，浸入水时间为20-30秒，面料依次烘干，烘干温度120-140度，烘干时间为60-70秒，预定型之后最终定型。

更进一步地，所述第三步浆纱所用浆料包括主浆料和辅浆料，所述主浆料采用淀粉、动物胶、羧甲基纤维素、聚乙烯醇和水溶性聚酯其中的一种或多种混合物，所述分解酶采用淀粉酶、动物蛋白水解酶，羧甲基纤维素酶、聚乙烯醇降解酶、聚酯水解酶其中的一种或多种混合物，所述主浆料所用的材料和分解酶所用的材料相互对应，所述辅浆料包括柔软剂、表面活性剂、防腐剂和蜡其中的一种或是多种混合物。

更进一步地，所述压水使得面料从两个滚筒之间经过，两个滚筒之间的距离小于面料顶端和底端之间的距离。

更进一步地，所述定型采用烘干定型，所述最终定型采用定型机定型，所述烘干定型温度200-300摄氏度。

更进一步地，所述第一步不同超细纤维的单丝细度和单丝细度平均值之差保持在单丝细度平均值的5％之内，所述单丝细度平均值是所用的不同超细纤维的单丝细度之和除以不同超细纤维的数量。

更进一步地，所述第五步密封面料采用保鲜膜将面料密封或是将面料移至密封箱内部，所述密封是面料温度保持常温。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

该超细纤维面料生产方法，通过混合和染色的设置，在给过程中，在混合中通过减小不同的超细纤维单丝细度之差，以保证混合纤维的混合度，同时在染色中使用搅拌装置，不仅使得纤维能够充分染色，同时提高了混合纤维的混合度，保证了该混合纤维制成面料后，面料各个区域内的纤维混合度能够接近混合前各个纤维的重量占比。

附图说明

图1为本发明的流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件所必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，应当理解，为了便于描述，附图中所示出的各个部件的尺寸并不按照实际的比例关系绘制，例如某些层的厚度或宽度可以相对于其他层有所夸大。

应注意的是，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义或说明，则在随后的附图的说明中将不需要再对其进行进一步的具体讨论和描述。

如图1所示，本发明提供一种技术方案：一种超细纤维面料生产方法，方法包括；

第一步：准备超细纤维，根据面料的使用选择不同的超细纤维，超细纤维单丝细度为0.44-0.10dtex，并根据使用需求的不同对不同种类的纤维并按照设定的比例进行混合，采用全自动混合装置进行混合，混合时间为S，单位为小时(h)，S＝KM，M为所投入全自动混合装置纤维的总重，单位为克(g)，K＝0.005-0.006h/g；

第二步：染色，将混合后超细纤维投入温度在110-130摄氏度的染色缸，密封染色缸并持续1.5小时，染色缸的内部安装有搅拌装置，搅拌装置的搅拌叶片每秒100-200r/min，染色缸内部气压位于2.0-2.5倍的标准大气压，捞出，采用干燥加热吹风法烘干，超细纤维烘干之后采用皂洗，皂洗完成之后经过80-90摄氏度的水洗，水洗完成之后烘干；

第三步：制成纱线，将混合纤维制成纱线；

第三步：浆纱，采用经轴上浆方式进行挂浆，浆纱使用浆料，经纱浸入浆料时间为2-3min；

第四步：制成面料，通过织布装置将纱线制成面料；

第五步：去浆，将面料浸入去浆液体，去浆液体包括分解酶，面料浸入去浆液体时间为5-8min，浸入去浆液体之后，将面料密封静置23-24小时，静置完成，将面料浸入沸水，浸入时间为8-12min，对面料进行压水，压水完成之后，烘干，烘干完成之后，面料内部的含水量保持20％～25％；

第六步：去毛，采用烧毛方式除毛；

第七步：定型，定型包括预定型和最终定型，预定型采用过水低温预定型，水温90-95摄氏度，门幅拉框10％～15％，浸入水时间为20-30秒，面料依次烘干，烘干温度120-140度，烘干时间为60-70秒，预定型之后最终定型。

第三步浆纱所用浆料包括主浆料和辅浆料，主浆料采用淀粉、动物胶、羧甲基纤维素、聚乙烯醇和水溶性聚酯其中的一种或多种混合物，分解酶采用淀粉酶、动物蛋白水解酶，羧甲基纤维素酶、聚乙烯醇降解酶、聚酯水解酶其中的一种或多种混合物，主浆料所用的材料和分解酶所用的材料相互对应，辅浆料包括柔软剂、表面活性剂、防腐剂和蜡其中的一种或是多种混合物。

压水使得面料从两个滚筒之间经过，两个滚筒之间的距离小于面料顶端和底端之间的距离。

定型采用烘干定型，最终定型采用定型机定型，烘干定型温度200-300摄氏度。

第一步不同超细纤维的单丝细度和单丝细度平均值之差保持在单丝细度平均值的5％之内，单丝细度平均值是所用的不同超细纤维的单丝细度之和除以不同超细纤维的数量。

第五步密封面料采用保鲜膜将面料密封或是将面料移至密封箱内部，密封时面料温度保持常温。

纤维的不同，使得面料的性质会有所不同，为了提高面料的使用性能，可将多种纤维进行混合，以提高面料的使用性能，在第一步中就已进行混合，而在第二步和第三步中，均对混合后纤维进行处理，能够提高混合纤维的混合度，以保证面料的使用性能，利用全自动混合装置对混合纤维进行混合，根据混合纤维的总重选择全自动混合装置对混合纤维混合的时间，同时在染色和制成纱线的工序中，对混合纤维进行同步处理，能够再一次地提高混合纤维的混合度，保证面料的使用性能，不同的超细纤维其单丝细度之差不宜过大，选择超细纤维时，各个超细纤维的单丝细度应保持一致，该设计能够保证全自动混合装置对混合纤维的混合度。

染液温度增高后，染料在染液中的溶解度和纤维的染色饱和值，以及染料在纤维中的扩散速率都可提高，不但上染速率快，平衡上染量也有增加，使用皂洗，能够提高纤维的颜色牢度与艳度，用肥皂或洗涤剂溶液将其纤维表面未经固色的染料、所用助染剂、印花浆料等在近沸条件下进行净洗的加工工艺。

浆纱在经纱上施加浆料以提高其可织性的工艺过程，可织性是指经纱在织机上能承受经停片、综、筘等的反复摩擦、拉伸、弯曲等作用而不致大量起毛甚至断裂的性能，未经上浆的经纱毛羽多，纤维间抱合力不足，织造中纱身易起毛，断头频繁，开口不清，形成织疵，严重的时候，还会造成正常的织造过程无法维持，浆纱完成之后使得纱线具有耐磨性改善；纱线毛羽贴伏、表面光滑；纱线断裂强度提高，纱线集束性改善，良好的弹性、可弯性及断裂伸长；具有合适的湿度，获得增重效果及部分后整理效果特点，主浆料属高分子化合物。它们的分子结构须具有与纤维相同或相似的功能团，对纤维应有良好的粘附性，所以又称黏着剂。主浆料的大分子之间必须有一定的自粘力，其溶液在干燥后能形成有一定机械强度和延伸性能的薄膜。

预定形主要目的消除前处理过程中产生的褶皱及松弛退捻处理中形成的一些月牙边，稳定后续加工中的伸缩变化，改善涤纶大分子非结晶区分子结构排列的均匀度，减少结晶缺陷，增加结晶度，使后续的碱减量均匀性得以提高，经过预定型的面料会更加有弹性，松弛收缩的织物经干热预定形后，印染织物的风格受到影响，因此在经过预定形之后，面料的使用性能基本确定。

压水，两个滚筒旋转方向相反，将面料的一端放置在两个滚筒之间，面料的滚筒旋转的影响下，向两个滚筒中间区域移动，两个滚筒之间的距离小于面料顶端和底端之间的距离，滚筒对面料施加压力，能够减少面料中的水分。

由于去毛工序中采用烧毛方式，因此在去浆完成之后使得面料中含有部分水分，该水分能够有效地对面料进行保护，由于毛的尺寸小，吸水量小，同时附着在面料外侧，因此在高温火焰下，毛的水分快速流失，火焰去除毛，且面料是在高速穿过火焰，使得火焰能够在除毛的过程中，对面料不会造成损害。

实施例一：

1、原料：采用竹原纤维和羊毛纤维制成面料，竹原纤维和羊毛纤维重量占比均为50％，通过本发明的生产方法制成面料，在该面料中去5个部分面料，面料大小可不同，分别对5个部分面料称重，并记录下料通过化学方法对纤维进行测量，(化学方法是通过某种纤维溶解于特定溶剂的方法，将试样预先称重后置于不同溶剂中，然后烘干，测试重量的变化，从而得到纤维的含量数据)，只选择称重竹原纤维的重量，和所对应的面料数据做对比；

2、样品：采用竹原纤维和羊毛纤维制成面料，竹原纤维和羊毛纤维均重量占比均为50％，采用传统混合纤维制成方式，通过纤维直接混合，制成面料，在该面料中去5个部分面料，面料大小可不同，分别对5个部分面料称重，采用化学方法对纤维进行测量，只选择称重竹原纤维的重量，和所对应的面料数据做对比；

3、做出数据，制表；

表一单位(％)

(方差为样本标准偏差的方差)

结论，采用本发明的方法，能够有效地提高面料中纤维的混合度。

实施例二：

竹原纤维具有耐磨性，而羊毛纤维耐磨性低，因此对原料和样品进行耐磨性检测。

仍采用原料和样品，在原料和样品中各取5个大小相同的面料，分别对该面料进行耐磨性测试，采用平磨方式，检测在平磨下，原料和样品所能够持续的时间，将时间进行将数据制表；

表二单位时间(min)

(方差为样本标准偏差的方差)

结论：虽然样品的部分面料的耐磨性高于原料的耐磨性，但明显也有低于原料的耐磨性的面料，而一块面料整体质量是以最低耐磨性为标准，因此原料的整体耐磨性高于样品的整体耐磨性，通过提高面料纤维的混合度，提高了该样品面料的耐磨性。

不同的纤维具有不同的使用性能，因此面料的具体使用性能是取决于纤维材料，通过混合和染色的设置，在给过程中，在混合中通过减小不同的超细纤维单丝细度之差，以保证混合纤维的混合度，同时在染色中使用搅拌装置，不仅使得纤维能够充分染色，同时提高了混合纤维的混合度，保证了该混合纤维制成面料后，面料各个区域内的纤维混合度能够接近混合前各个纤维的重量占比。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。