一种无管式单捻股机主机

技术领域

本发明涉及捻股机技术领域，特别是涉及一种无管式单捻股机主机。

背景技术

管式捻股机是目前市场上将单丝或合股线捻制成绳的首选设备。该种设备能将单丝或合股通过摇篮放线装置将单丝或合股绳利用稳定张力将之的放出，然后在主轴出线处经过分、集线装置及压模装置将其捻制成钢丝绳，之后利用直管主轴的高速旋转及牵引装置的直线拉制形成不同捻距的合格成绳。现有管式捻股机设备的缺陷在于：1、近百年来管式捻股机设备的设计原理均为利用一根长6～50米以上的内部中空的薄臂管，在其内部安装6～20套以上的摇篮放线装置。受其影响直管直径均在200～1000mm以上，造成直管加工成本昂贵。2、受管式机设备安装原理限制，长薄臂管外径上须安装大型轴承，此大型轴承还需配套润滑油液压装置来维护轴承的运转，同时需增加设备安装地基基础，以300型管式捻股机为例，其地基基础约需4万元左右，造成设备制造成本居高不下。3、因摇篮放线装置安装在直管内部，使放线工字轮直径受直管直径大小限制，在加大工字轮直径时必须加大直管直径继而增加设备成本，降低运行速度。4、因摇篮放线装置安装在直管内部，造成装、卸工字轮非常繁琐，从而时装、卸工字轮的时间大大增加，影响生产效率。5、因管式捻股机直管上安装有大型轴承，受轴承转速影响管式机整机速度相应的无法提高。6、因管式机放线装置在直管内部，工字轮的换轮无法实现机械自动化。从而使管式捻股机无法接驳整机设备的无人化机械自动化软性管理系统。7、管式捻股机受其制造原理限制，当设备高速旋转时整体噪音非常大，极大的造成车间生产环境恶劣，有损员工身体健康。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明所要解决的问题是提供一种无管式单捻股机主机，以克服现有技术中捻股机主机制造成本高、拆装不便以及工作效率低的缺陷。

(二)技术方案

为解决所述技术问题，本发明提供一种无管式单捻股机主机，包括摇篮放线装置、传送组件和出线组件，多个所述摇篮放线装置排列设置在同一中心，所述摇篮放线装置之间通过所述传送组件连接，所述出线组件位于端部的所述摇篮放线装置一侧，所述摇篮放线装置包括有转动安装的工字轮，所述工字轮用于存放线缆，所述传送组件包括对称设置在所述摇篮放线装置两侧的飞轮盘以及连接在所述飞轮盘上的主轴，所述飞轮盘上设有集线轮，所述主轴包括第一主轴与第二主轴，所述第一主轴与所述第二主轴分别设置在所述摇篮放线装置的两侧，所述第一主轴与所述第二主轴均中空设置，所述工字轮的线缆穿过所述第一主轴后缠绕在同侧的所述集线轮上，再通过另一侧的所述集线轮进入所述第二主轴内。

进一步的，所述第一主轴内设有倾斜设置的导向孔，所述导向孔的一侧安装有主轴固定轮，所述第一主轴与所述第二主轴内均对称安装有导向轮，所述主轴固定轮设置在所述导向轮的一侧，线缆经所述导向孔连接所述主轴固定轮，由所述主轴固定轮引导至所述集线轮。

进一步的，相邻的所述第一主轴与所述第二主轴相互连接，之间形成有过线孔，线缆经所述飞轮盘与所述第二主轴后进入所述过线孔内。

进一步的，所述摇篮放线装置还包括安装架以及导轮柱，所述安装架的两端通过轴承分别连接所述第一主轴与所述第二主轴，所述工字轮转动安装在所述安装架上，所述导轮柱固定在所述安装架的各个边角上；所述安装架的一侧设有第一变向轮与第二变向轮，所述第二变向轮设置在所述导向孔处，所述工字轮上的线缆经过各个导轮柱过线后缠绕到所述第一变向轮上，再经过所述第二变向轮进入所述导向孔内。

进一步的，还包括驱动组件，所述驱动组件包括驱动电机与传动杆，所述摇篮放线装置与所述传送组件排列安装在底座上，所述底座上设有至少一个驱动电机，所述传动杆贯通安装在所述底座上，所述传动杆上设有多个传动齿，所述驱动电机以及所述第一主轴与所述第二主轴之间均设有传动齿，所述传动齿之间通过链条连接，所述传动齿之间通过链条连接，所述驱动电机带动所述传动杆旋转，由所述传动齿带动所述左主轴与所述右主轴同步旋转，进而带动所述飞轮盘同步旋转。

进一步的，所述出线组件包括出线轴、分线盘以及变形件，所述出线轴内安装有多个导向轮，所述导向轮的一侧均设有定位槽，所述分线盘上环形等间距设有对应数量的分线轮，所述预变形组件的端部环形等间距设有多个导向部；所述出线轴连接最外端的所述第二主轴，所述分线盘与所述变形件依次安装在所述出线轴上，所述出线轴、所述分线盘以及所述变形件均贯通设置，各个飞轮盘上缠绕的线缆通过所述左主轴与所述右主轴传送到所述出线轴内，由出线轴内的导向轮与定位槽配合将线缆再次分散，通过所述分线轮进行运送，经所述导向部时进行一定的变形处理，最终汇聚到外部压模机处进行压合捻制。

进一步的，所述导向轮以及所述集线轮上均设有对应数量的多个导线槽，所述第一主轴与所述第二主轴内均设有安装槽，所述主轴固定轮与所述导向轮均转动安装在所述安装槽内；所述底座上设有多个安装座，所述第一主轴与所述第二主轴通过所述安装座安装。

(三)有益效果

本发明提供的一种无管式单捻股机主机，其优点在于：

1、取消管式捻股机其中最主要的薄臂直管主轴，采用无管单体式主轴形式，可极大的解放主机的运行转速，从而提高生产效率。

2.相比于管式捻股机设备安装成本高昂，本设备旋转运行时，整体振动非常小，安装时可直接利用膨胀螺丝与地面进行固定，无需设备地基基础，可节省设备总成本。

3、相比于管式捻股机将放线工字轮置于薄臂直管内部，本设计将放线工字轮从薄臂直管中解放出来，水平安置于放线摇篮上。在更换工字轮时可直接利用吊装工具进行抓、放，极大的降低了跟换工字轮的时间。

4.降低运行时的设备噪音。

5、将工字轮从薄臂直管中解放出来平置于摇篮上，因此理论上可无限放大工字轮的尺寸，同时增加前道工序的收线时间，极大的降低了用人成本，提高了生产效率。

6、本发明将放线工字轮平置于摇篮上，可有利于后续生产的机械自动化连接，可将工字轮换轮改造成机械自动化或半自动化。

附图说明

图1为本发明一种无管式单捻股机主机的立体图；

图2为本发明一种无管式单捻股机主机的出线组件与摇篮放线装置立体图；

图3为本发明一种无管式单捻股机主机的摇篮放线装置与传送组件立体图；

图4为本发明一种无管式单捻股机主机的飞轮盘与第一主轴剖视图；

图5为本发明一种无管式单捻股机主机的传送组件立体图；

图6为本发明一种无管式单捻股机主机的飞轮盘与第一主轴立体图；

图7为本发明一种无管式单捻股机主机的局部立体图；

图8为本发明一种无管式单捻股机主机的出线组件立体图；

图9为本发明一种无管式单捻股机主机的第一主轴立体图；

图10为本发明一种无管式单捻股机主机的出线轴立体图。

图中各个附图标记的对应的部件名称是：1、飞轮盘；2、集线轮；3、第一主轴；4、第二主轴；5、导向孔；6、主轴固定轮；7、导向轮；8、过线孔；9、安装架；10、导轮柱；11、第一变向轮；12、第一变向轮；13、驱动电机；14、传动杆；15、底座；16、传动齿；17、工字轮；18、出线轴；19、分线盘；20、预变件；21、定位槽；22、分线轮；23、导向部；24、导线槽；25、安装座；26、安装槽。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

参阅图1～图10，本发明提供一种无管式单捻股机主机，包括摇篮放线装置、传送组件和出线组件，本实施例中，7个摇篮放线装置排列设置在同一中心，摇篮放线装置之间通过传送组件连接，出线组件位于端部的摇篮放线装置一侧，摇篮放线装置包括有转动安装的工字轮17，工字轮17用于存放线缆，工字轮17在旋转时将线缆放出，传送组件包括对称设置在摇篮放线装置两侧的飞轮盘1以及连接在飞轮盘上的主轴，飞轮盘1上设有集线轮2，主轴包括第一主轴3与第二主轴4，该第一主轴3与第二主轴4分别设置在摇篮放线装置的两侧，第一主轴3与第二主轴4均中空设置，工字轮17的线缆穿过第一主轴3后缠绕在同侧的集线轮2上，再通过另一侧的集线轮2进入第二主轴4内；具体的，第一主轴3内设有倾斜设置的导向孔5，导向孔5的一侧安装有主轴固定轮6，第一主轴3与第二主轴4内均对称安装有导向轮7，主轴固定轮6设置在导向轮7的一侧，线缆经导向孔5连接主轴固定轮6，由主轴固定轮6引导至集线轮2，相邻的第一主轴3与第二主轴4相互连接，之间形成有过线孔8，线缆经飞轮盘1与第二主轴4后进入过线孔8内；经过集线轮2的线缆经过摇篮放线装置另一端的飞轮盘1，再从另一侧飞轮盘1的集线轮2落入第二主轴4内，经第二主轴4的导向轮7进入过线孔8内；本实施例中，导向轮7以及集线轮2上均设有对应数量的多个导线槽24，第一主轴3与第二主轴4内均设有安装槽26，主轴固定轮6与导向轮7均转动安装在安装槽26内，导线槽24具体为3个，各个摇篮放线装置上的线缆分别缠绕在3个导线槽24内，由于整体为7组，因此最后3个摇篮放线装置的线缆通过飞轮盘1上方的集线轮2进行运送，中间3个摇篮放线装置上的线缆通过飞轮盘1下方的集线轮2进行运送，第一个摇篮放线装置的线缆直接经过第二主轴4运送，最后汇聚到同一个中心线上。

参阅图3和图6，本实施例中，摇篮放线装置还包括安装架9以及导轮柱10，安装架9的两端通过轴承分别连接第一主轴3与第二主轴4，工字轮25转动安装在安装架9上，导轮柱10固定在安装架9的各个边角上，安装架9的一侧设有第一变向轮11与第二变向轮12，第二变向轮12设置在导向孔5处；线缆经导轮柱10后由第一变向轮11变向后接触第二变向轮12，再次变向后进入导向孔5内。

参阅图7，主机还包括驱动组件，驱动组件包括驱动电机13与传动杆14，摇篮放线装置与传送组件排列安装在底座15上，底座15上设有至少一个驱动电机13，传动杆14贯通安装在底座15上，底座15上设有多个安装座25，第一主轴3与第二主轴4通过安装座25安装，传动杆14上设有多个传动齿16，驱动电机13以及第一主轴3与第二主轴4之间均设有传动齿16，传动齿16之间通过链条连接，驱动电机13通过链条与传动齿16配合带动传动杆14进行旋转，传动杆14同样通过传动齿16同步带动各个主轴进行旋转。

参阅图8，本实施例中，出线组件包括出线轴18、分线盘19以及变形件20，出线轴18内安装有多个导向轮7，导向轮7的一侧均设有定位槽21，分线盘19上环形等间距设有对应数量的分线轮22，预变形组件20的端部环形等间距设有多个导向部23，出线轴18连接最外端的第二主轴4，分线盘19与变形件20依次安装在出线轴18上，出线轴18、分线盘19以及变形件20均贯通设置；本实施例中，定位槽21具体为6个，分别与各个方向的导向轮7对应，线缆通过导向轮7分离后在定位槽21的牵引下再次分开到分线盘19上，由分线轮22进行分线，通过导向部23对线缆进行初步变形。

本发明提供的一种无管式单捻股机主机，与现有捻股机相比优势在于：

1、解放转速，本设备因取消管式捻股机其中一个最主要的部件(薄臂直管主轴)，采用无管单体式主轴形式，可极大的解放主机的运行转速，最高空机转速可达4000r/min，根据生产钢丝绳的不同规格，生产效率可提高1.5倍-2.5倍。

2.节省安装成本，相比于管式捻股机设备安装成本高昂，本设备旋转运行时，整体振动非常小，安装时可直接利用膨胀螺丝与地面进行固定，无需设备地基基础，可节省设备总成本约15％。

3、运行过程中只需定期添加轴承润滑脂即可，无需管式捻股机的润滑油及液压油泵站，可大大降低设备的维护成本，有利于设备的长期稳定运行。

4、相比于管式捻股机将放线工字轮置于薄臂直管内部，本设备将放线工字轮从薄臂直管中解放出来，水平安置于放线摇篮上。在跟换工字轮时可直接利用吊装工具进行抓、放，极大的降低了跟换工字轮的时间，可节省换轮时间40％左右。

5.设备噪音可降低50％-70％。管式捻股机整机噪音在85分贝以上，设备运转速度越高噪音越大，而本发明设备噪音在65分贝左右。极大的有利于生产员工的身心健康。

6、将工字轮从薄臂直管中解放出来平置于摇篮上，因此理论上可无限放大工字轮的尺寸，而实际可根据生产需要将工字轮容量放大2-3倍，减少1-2次换轮时间，同时增加前道工序(例如：水箱拉丝机)的收线时间。极大的降低了用人成本，提高了生产效率。

7、将放线工字轮平置于摇篮上，可有利于后续生产的机械自动化连接，可将工字轮换轮改造成机械自动化或半自动化。

8、工字轮不落地，车间简洁美观，节约了用地面积，实现现代化工厂。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。