一种山体陡坡悬空承台施工方法

技术领域

本发明涉及桥梁工程施工的技术领域，具体地，涉及一种山体陡坡悬空承台施工方法。

背景技术

对于位于山区陡坡的桥梁工程，为保护原有山体地形地貌，减少山体开挖及避免环境破坏，会将承台底部设计为部分悬空的结构形式。目前悬空承台的施工方法大多采用浆砌片石挡墙(片石混凝土挡墙)将悬空部分砌筑或搭设钢管支架的方式形成承台的施工平台。但对于处于悬崖峭壁处的悬空承台若采用上述方法不仅工程数量巨大且施工难度极大，部分地形甚至无法搭设支架或砌筑挡墙，施工安全隐患极大。另外一种方法为在桩身内预埋牛腿，然后安装型钢作为支架，形成承台施工平台，此方法的难点在于在桩身的悬空侧埋设预埋件，存在一定的难度，且预埋件的位置不易控制，影响施工效率。

发明内容

为了解决现有技术中的缺陷，本发明提供了一种山体陡坡悬空承台施工方法。本发明针对V型峡谷陡坡处承台施工技术难度大，环境破坏大，原生态地貌恢复难等问题，提出了在钢护筒桩基上设置抱箍作为承力构件搭设钢平台，以此作为施工平台浇筑悬空承台的方法。本发明针对处于山区地形地貌复杂，地面起伏较大，位于悬崖峭壁且底部部分悬空的承台，提供一种方便、高效且便于实施的悬空承台施工方法，从而提高悬崖峭壁悬空承台施工的安全性及施工工效，减小对原地形地貌的破坏，实现绿色施工。

为实现上述目的，本发明提供了一种山体陡坡悬空承台施工方法，针对V型峡谷陡坡处承台施工技术难度大，环境破坏大，原生态地貌恢复难等问题，提出了在桩基钢护筒上设置抱箍作为承力构件搭设安装托架结构，以此作为施工平台浇筑悬空承台的方法。其包括以下步骤：

(1)对山体的陡坡坡面上部从上至下进行多级台阶的施工平台开挖整平；在坡面开挖过程中控制边坡坡度；

(2)上级台阶的施工平台开挖整平完成后，根据实际情况逐级开挖下部的施工平台；

(3)在每级台阶的施工平台处进行桩基开挖；桩基开挖时将孔径扩大20-25cm，待孔底为稳定硬岩且孔深大于2m后改孔径为设计孔径继续开挖，为后续预埋钢护筒提供足够空间；

(4)桩基开挖完成后进行钢护筒接长，钢护筒接长采用法兰盘连接方式，接长至承台底标高后开始浇筑桩基混凝土；

(5)在接长的钢护筒顶部安装托架结构；托架结构由下至上依次包括抱箍、沙筒、主梁、分配梁、钢板或木板，以抱箍作为承力构件搭设安装托架结构，抱箍焊接在钢护筒的外壁上；

(6)以托架结构作为承台的施工平台，进行承台的立模及钢筋绑扎施工；

(7)进行承台的混凝土浇筑施工，并进行混凝土养护；

(8)将除抱箍之外的托架结构拆除，完成山体陡坡悬空承台的施工。

优选的，在所述步骤(1)中，控制边坡坡度时石质边坡控制为1:0.25左右，强风化或堆积岩层控制为1:0.5。

在上述任一方案中优选的是，在所述步骤(3)中，钢护筒埋设时保持定位准确，钢护筒顶面处于水平，钢护筒埋设定位完成后在护筒与基坑间隙浇筑C35混凝土以固定护筒。

在上述任一方案中优选的是，在所述步骤(5)中，抱箍为12mm厚钢板，抱箍高度0.5m，采用单抱箍布置，抱箍用M24高强螺栓连接闭合，M24高强螺栓布置4排，每排4个。

在上述任一方案中优选的是，主梁选用56C工字钢，分配梁选用22b工字钢，分配梁间距为30cm；安装过程中为了保证整个托架的稳定，抱箍、主梁和分配梁连接处设U形卡固定，抱箍与主梁之间采用砂筒承接，方便后续拆除施工。

在上述任一方案中优选的是，在所述步骤(5)中，在钢护筒上安装抱箍时采用定位装置将抱箍准确定位在钢护筒的设计高度上，即，在钢护筒的预定位置固定好定位装置，定位装置可自动箍紧钢护筒，之后将两个半圆形式的抱箍搁置在所述定位装置上部并完整对合，使抱箍处于设计高度，在对合位置安装M24高强螺栓并旋紧，使抱箍箍紧钢护筒，最后拆除所述定位装置，将抱箍焊接在钢护筒的外壁上。

在上述任一方案中优选的是，在所述步骤(7)中，混凝土浇筑施工时在托架结构上设置沉降观测点，混凝土浇筑过程中实时进行沉降观测；混凝土分层浇筑，从陡坡处开始向托架结构方向浇筑，以保证托架结构产生合理的沉降变形。

在上述任一方案中优选的是，在所述步骤(7)中，混凝土分层浇筑时合理控制各层混凝土的凝固时间，在下一层已浇筑的混凝土达到初凝状态的75-78％时进行上一层混凝土浇筑，以保证托架结构的合理沉降并防止因托架结构发生沉降而导致混凝土开裂。

在上述任一方案中优选的是，将抱箍焊接在钢护筒的外壁上是采用不同的焊接方式将抱箍的上下边缘分别与钢护筒的外壁进行全周长焊接。

在上述任一方案中优选的是，当采用钢板时，其厚度为5mm；当采用木板时，其厚度为5cm。

本发明的有益效果：

1.本发明针对处于山区地形地貌复杂，地面起伏较大，位于悬崖峭壁且底部部分悬空的承台，提供一种方便、高效且便于实施的悬空承台施工方法，从而提高悬崖峭壁悬空承台施工的安全性及施工工效，减小对原地形地貌的破坏，实现绿色施工。

2.本发明相对于常规的此类悬空承台的施工方法具备安全风险低、工期短、成本小、更环保的特点。

3.本发明采用自动箍紧钢护筒的定位装置对抱箍在钢护筒上的安装位置进行准确定位，并且在抱箍安装完成后可进行拆除，不会对钢护筒结构造成任何破坏，由此克服了现有技术中通常采用的在钢护筒上焊接或安装其它结构件(例如焊接钢筋头、钢板等)进行定位而对钢护筒的外壁结构造成破坏而影响其结构强度的缺陷，同时避免了直接将抱箍在钢护筒上定位时由于其结构重量大而导致的施工困难和定位误差大的缺陷，并且该定位装置可多次重复利用，操作简单，大大提高了施工的便利性、安全性以及准确性，并进一步保证了施工质量和效率。

4.通过理论验算和实践证明，在山体陡坡段采用本发明的施工方法进行悬空承台施工是可行的。尤其在V型峡谷桥梁承台施工环节有较好的经济性，实用性。通过本发明的施工方法，在实现了峡谷地区桥梁承台基础安全、高效、绿色施工，降低施工成本、施工难度和施工工期的同时，大大减少了施工对周边环境的破坏与污染，对生态脆弱地区的生态环境保护起到了较好的示范作用，为类似工程的施工提供了借鉴和参考，具有较好的应用前景。

附图简要说明

图1为根据本发明的山体陡坡悬空承台施工方法的结构整体示意图；

图2为根据本发明的山体陡坡悬空承台施工方法中使用的定位装置的结构平面图；

图3为根据本发明的山体陡坡悬空承台施工方法中使用的定位装置的结构侧视图；

图4为根据本发明的山体陡坡悬空承台施工方法中使用的定位装置的内圈活箍的结构示意图。

图1中，1：抱箍，2：主梁，3：分配梁，4：钢板或木板，5：钢护筒，6：开挖线，7：地势线，8：桩基；

图2-4中，9：外圈卡套，10：内圈活箍，11：固定卡扣，12：活动卡圈，13：驱动马达，14：驱动啮合轮，15：电源模块。

具体实施方式

下面将结合本申请的附图以及具体实施方式对本申请的技术方案进行详细的说明，但如下实施例仅是用以理解本发明，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合，本申请可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

实施例1

该实施例以西北地区某省的桥梁工程为依托，采用插打桩基钢护筒，以外露横向两根钢护筒桩基为承力构件搭设托架结构，进行承台施工。采用抱箍+工字钢组合搭设托架结构，作为承台施工平台，然后进行承台立模及钢筋绑扎等施工。

桩基外露部分(即承台悬空部位)采用壁厚10mm的钢护筒接长至承台底部，护筒高出地面50cm，以防止杂物、泥水流入孔内。

在施工桩基前，仅需开挖一个桩基施工平台，这样一方面便于桩基施工、另一方面减少后期开挖对成品桩基的扰动。

参见图1，一种山体陡坡悬空承台施工方法，包括以下步骤：

(1)对山体的陡坡坡面上部从上至下进行多级台阶的施工平台开挖整平；在坡面开挖过程中控制边坡坡度；

(2)上级台阶的施工平台开挖整平完成后，根据实际情况逐级开挖下部的施工平台；

(3)在每级台阶的施工平台处进行桩基开挖；桩基开挖时将孔径扩大20cm，待孔底为稳定硬岩且孔深大于2m后改孔径为设计孔径继续开挖，为后续预埋钢护筒提供足够空间；

(4)桩基开挖完成后进行钢护筒接长，钢护筒接长采用法兰盘连接方式，接长至承台底标高后开始浇筑桩基混凝土；

(5)在接长的钢护筒顶部安装托架结构；托架结构由下至上依次包括抱箍、沙筒、主梁、分配梁、钢板，以抱箍作为承力构件搭设安装托架结构，抱箍焊接在钢护筒的外壁上；

(6)以托架结构作为承台的施工平台，进行承台的立模及钢筋绑扎施工；

(7)进行承台的混凝土浇筑施工，并进行混凝土养护；

(8)将除抱箍之外的托架结构拆除，完成山体陡坡悬空承台的施工。

在所述步骤(1)中，控制边坡坡度时石质边坡控制为1:0.25左右，强风化或堆积岩层控制为1:0.5。

在所述步骤(3)中，钢护筒埋设时保持定位准确，钢护筒顶面处于水平，钢护筒埋设定位完成后在护筒与基坑间隙浇筑C35混凝土以固定护筒。

在所述步骤(5)中，抱箍为12mm厚钢板，抱箍高度0.5m，采用单抱箍布置，抱箍用M24高强螺栓连接闭合，M24高强螺栓布置4排，每排4个。

主梁选用56C工字钢，分配梁选用22b工字钢，分配梁间距为30cm；安装过程中为了保证整个托架的稳定，抱箍、主梁和分配梁连接处设U形卡固定，抱箍与主梁之间采用砂筒承接，方便后续拆除施工。

在所述步骤(5)中，在钢护筒上安装抱箍时采用定位装置将抱箍准确定位在钢护筒的设计高度上，即，在钢护筒的预定位置固定好定位装置，定位装置可自动箍紧钢护筒，之后将两个半圆形式的抱箍搁置在所述定位装置上部并完整对合，使抱箍处于设计高度，在对合位置安装M24高强螺栓并旋紧，使抱箍箍紧钢护筒，最后拆除所述定位装置，将抱箍焊接在钢护筒的外壁上。

在所述步骤(7)中，混凝土浇筑施工时在托架结构上设置沉降观测点，混凝土浇筑过程中实时进行沉降观测；混凝土分层浇筑，从陡坡处开始向托架结构方向浇筑，以保证托架结构产生合理的沉降变形。

在所述步骤(7)中，混凝土分层浇筑时合理控制各层混凝土的凝固时间，在下一层已浇筑的混凝土达到初凝状态的78％时进行上一层混凝土浇筑，以保证托架结构的合理沉降并防止因托架结构发生沉降而导致混凝土开裂。

将抱箍焊接在钢护筒的外壁上是采用不同的焊接方式将抱箍的上下边缘分别与钢护筒的外壁进行全周长焊接。

采用钢板，其厚度为5mm。

实施例2

参见图1，一种山体陡坡悬空承台施工方法，包括以下步骤：

(1)对山体的陡坡坡面上部从上至下进行多级台阶的施工平台开挖整平；在坡面开挖过程中控制边坡坡度；

(2)上级台阶的施工平台开挖整平完成后，根据实际情况逐级开挖下部的施工平台；

(3)在每级台阶的施工平台处进行桩基开挖；桩基开挖时将孔径扩大25cm，待孔底为稳定硬岩且孔深大于2m后改孔径为设计孔径继续开挖，为后续预埋钢护筒提供足够空间；

(4)桩基开挖完成后进行钢护筒接长，钢护筒接长采用法兰盘连接方式，接长至承台底标高后开始浇筑桩基混凝土；

(5)在接长的钢护筒顶部安装托架结构；托架结构由下至上依次包括抱箍、沙筒、主梁、分配梁、木板，以抱箍作为承力构件搭设安装托架结构，抱箍焊接在钢护筒的外壁上；

(6)以托架结构作为承台的施工平台，进行承台的立模及钢筋绑扎施工；

(7)进行承台的混凝土浇筑施工，并进行混凝土养护；

(8)将除抱箍之外的托架结构拆除，完成山体陡坡悬空承台的施工。

在所述步骤(1)中，控制边坡坡度时石质边坡控制为1:0.25左右，强风化或堆积岩层控制为1:0.5。

在所述步骤(3)中，钢护筒埋设时保持定位准确，钢护筒顶面处于水平，钢护筒埋设定位完成后在护筒与基坑间隙浇筑C35混凝土以固定护筒。

在所述步骤(5)中，抱箍为12mm厚钢板，抱箍高度0.5m，采用单抱箍布置，抱箍用M24高强螺栓连接闭合，M24高强螺栓布置4排，每排4个。

主梁选用56C工字钢，分配梁选用22b工字钢，分配梁间距为30cm；安装过程中为了保证整个托架的稳定，抱箍、主梁和分配梁连接处设U形卡固定，抱箍与主梁之间采用砂筒承接，方便后续拆除施工。

在所述步骤(5)中，在钢护筒上安装抱箍时采用定位装置将抱箍准确定位在钢护筒的设计高度上，即，在钢护筒的预定位置固定好定位装置，定位装置可自动箍紧钢护筒，之后将两个半圆形式的抱箍搁置在所述定位装置上部并完整对合，使抱箍处于设计高度，在对合位置安装M24高强螺栓并旋紧，使抱箍箍紧钢护筒，最后拆除所述定位装置，将抱箍焊接在钢护筒的外壁上。

在所述步骤(7)中，混凝土浇筑施工时在托架结构上设置沉降观测点，混凝土浇筑过程中实时进行沉降观测；混凝土分层浇筑，从陡坡处开始向托架结构方向浇筑，以保证托架结构产生合理的沉降变形。

在所述步骤(7)中，混凝土分层浇筑时合理控制各层混凝土的凝固时间，在下一层已浇筑的混凝土达到初凝状态的75％时进行上一层混凝土浇筑，以保证托架结构的合理沉降并防止因托架结构发生沉降而导致混凝土开裂。

将抱箍焊接在钢护筒的外壁上是采用不同的焊接方式将抱箍的上下边缘分别与钢护筒的外壁进行全周长焊接。

采用木板，其厚度为5cm。

此外，为了进一步提高本发明的技术效果，该实施例中，参见图2-4，所述定位装置包括包括圆弧形的外圈卡套、圆弧形的内圈活箍、固定卡扣、活动卡圈、驱动马达、驱动啮合轮以及电源模块，所述外圈卡套形成上下段带有轨道槽的U型结构，所述内圈活箍可活动地嵌套在U型结构的外圈卡套内。所述固定卡扣由固定圈和活动卡舌组成。固定卡扣固定设置在外圈卡套的一端上，活动卡圈固定设置在内圈活箍的自由端上，由固定卡扣和活动卡圈构成扣紧系统。

内圈活箍与外圈卡套相邻的侧面上设有通长的连续波浪状凹凸槽，可与由驱动马达驱动的驱动啮合轮啮合传动。在驱动马达的带动下，内圈活箍沿外圈卡套的轨迹运动，带动自由端上的活动卡圈最终与固定卡扣完成扣接，最终完成箍紧定位。

固定圈与活动卡舌之间一端通过旋转销轴和扭簧可转动连接，另一端通过台阶式接触，限制活动卡舌的转动方向。当内圈活箍带动活动卡圈运动至固定卡扣而抵触到活动卡舌时，活动卡舌被活动卡圈顶开；当活动卡圈继续移动时，活动卡舌会在扭簧回复力的作用下重新回到起始位置，即将活动卡圈卡接在固定卡扣内。

本发明的定位装置的施工过程：a、操作人员通过吊装设备，例如吊车将外圈卡套安放在钢护筒的预定位置。b、驱动马达转动，通过驱动啮合轮与内圈活箍的啮合传动，带动内圈活箍、活动卡圈沿固定轨迹运动。c、在内圈活箍的带动下，活动卡圈沿固定轨迹运动至一端碰触到活动卡舌，并推动活动卡舌旋转，并进入固定卡扣内，将活动卡圈卡接在固定卡扣内，此时定位装置自动箍紧钢护筒。

本发明的定位装置免去现有施工中的大构件繁琐定位的困难，提高抱箍定位的效率和准确性，降低事故发生概率，保障施工安全的可靠运行。

实施例3

参见图1，一种山体陡坡悬空承台施工方法，包括以下步骤：

(1)对山体的陡坡坡面上部从上至下进行多级台阶的施工平台开挖整平；在坡面开挖过程中控制边坡坡度；

(2)上级台阶的施工平台开挖整平完成后，根据实际情况逐级开挖下部的施工平台；

(3)在每级台阶的施工平台处进行桩基开挖；桩基开挖时将孔径扩大23cm，待孔底为稳定硬岩且孔深大于2m后改孔径为设计孔径继续开挖，为后续预埋钢护筒提供足够空间；

(4)桩基开挖完成后进行钢护筒接长，钢护筒接长采用法兰盘连接方式，接长至承台底标高后开始浇筑桩基混凝土；

(5)在接长的钢护筒顶部安装托架结构；托架结构由下至上依次包括抱箍、沙筒、主梁、分配梁、钢板，以抱箍作为承力构件搭设安装托架结构，抱箍焊接在钢护筒的外壁上；

(6)以托架结构作为承台的施工平台，进行承台的立模及钢筋绑扎施工；

(7)进行承台的混凝土浇筑施工，并进行混凝土养护；

(8)将除抱箍之外的托架结构拆除，完成山体陡坡悬空承台的施工。

在所述步骤(1)中，控制边坡坡度时石质边坡控制为1:0.25左右，强风化或堆积岩层控制为1:0.5。

在所述步骤(3)中，钢护筒埋设时保持定位准确，钢护筒顶面处于水平，钢护筒埋设定位完成后在护筒与基坑间隙浇筑C35混凝土以固定护筒。

在所述步骤(5)中，抱箍为12mm厚钢板，抱箍高度0.5m，采用单抱箍布置，抱箍用M24高强螺栓连接闭合，M24高强螺栓布置4排，每排4个。

主梁选用56C工字钢，分配梁选用22b工字钢，分配梁间距为30cm；安装过程中为了保证整个托架的稳定，抱箍、主梁和分配梁连接处设U形卡固定，抱箍与主梁之间采用砂筒承接，方便后续拆除施工。

在所述步骤(5)中，在钢护筒上安装抱箍时采用定位装置将抱箍准确定位在钢护筒的设计高度上，即，在钢护筒的预定位置固定好定位装置，定位装置可自动箍紧钢护筒，之后将两个半圆形式的抱箍搁置在所述定位装置上部并完整对合，使抱箍处于设计高度，在对合位置安装M24高强螺栓并旋紧，使抱箍箍紧钢护筒，最后拆除所述定位装置，将抱箍焊接在钢护筒的外壁上。

在所述步骤(7)中，混凝土浇筑施工时在托架结构上设置沉降观测点，混凝土浇筑过程中实时进行沉降观测；混凝土分层浇筑，从陡坡处开始向托架结构方向浇筑，以保证托架结构产生合理的沉降变形。

在所述步骤(7)中，混凝土分层浇筑时合理控制各层混凝土的凝固时间，在下一层已浇筑的混凝土达到初凝状态的76％时进行上一层混凝土浇筑，以保证托架结构的合理沉降并防止因托架结构发生沉降而导致混凝土开裂。

将抱箍焊接在钢护筒的外壁上是采用不同的焊接方式将抱箍的上下边缘分别与钢护筒的外壁进行全周长焊接。

采用钢板，其厚度为5mm。

此外，为了进一步提高本发明的技术效果，该实施例中，首先将抱箍的下边缘与钢护筒的外壁进行全周长焊接，采用陶瓷加热片对全周长待焊接区域进行加热，预热至120℃；预热后，采用二氧化碳保护焊的焊接方式进行焊接，焊接的电流为320A，电压32V，焊接速度300mm/min，气体流量30L/min。焊接后打磨打磨焊缝表面后用热磁粉检验焊缝质量。

待抱箍的下边缘与钢护筒的外壁进行全周长焊接之后，待其完全冷却并静置2h，进行抱箍的上边缘与钢护筒的外壁全周长焊接。采用埋弧焊，以减小焊接变形。埋弧焊的焊缝宽度为4cm，焊接的电流为520A、电压为35V、焊接速度为650mm/min，温度为180℃；焊接后保温2h。最后冷却至室温，再进行无损检测。

本发明采用不同的焊接方式将抱箍的上下边缘分别与钢护筒的外壁进行全周长焊接，充分考虑了抱箍与钢护筒不同固定位置焊接后的受力性能，保证了两者焊接之后整体结构的强度和稳定性，改善了单一焊接方法的质量或效率问题，使焊接质量及效率提高了45％。

上述焊接工艺的设置能避免抱箍与钢护筒产生裂纹，同时也减少焊缝及热影响区的淬硬程度，提高焊接位置的抗裂性；减少了焊接施工的复杂性，提高了施工便利性，焊接效率和焊接质量大大提高，并降低施工成本。

在步骤(7)中，进行承台的混凝土浇筑施工时，设置混凝土浇筑设备，其包括混凝土进料罐、多根陡斜管、多根缓斜管和多根连接缓冲管组成，陡斜管和缓斜管通过连接缓冲管交替连接。陡斜管与水平面的角度为55度，长度为5m，缓斜管与水平面的角度为35度，长度为3m，连接缓冲管的长度为1m，并且为弯管形式。混凝土进料罐的底部与陡斜管的上端联通，陡斜管和缓斜管通过固定支架固定在陡坡坡体上，以保持其稳定性。多根陡斜管和缓斜管的交替连接形式在竖向上呈波浪形弯折。

混凝土浇筑时，可在坡体高度设置混凝土进料罐，并与陡斜管的上端联通，然后依次向下通过连接缓冲管交替连接缓斜管、陡斜管、缓斜管......；并通过固定支架进行固定。将混凝土浇筑到混凝土进料罐中，由此通过上述结构实现对坡体下方的承台混凝土施工。

通过上述方式，实现了承台混凝土浇筑速度快，且由于陡斜管、缓斜管通过连接缓冲管交替连接的缓冲作用，不会造成混凝土离析。浇筑覆盖范围大，并且造价低廉，相比于传统的罐车和泵车泵送、地泵泵送，相同浇筑量时节约成本近30％。且可以多次安装和使用，结构简单，便于现场安装且可周转重复使用。

由上述实施例可知，本发明针对处于山区地形地貌复杂，地面起伏较大，位于悬崖峭壁且底部部分悬空的承台，提供一种方便、高效且便于实施的悬空承台施工方法，从而提高悬崖峭壁悬空承台施工的安全性及施工工效，减小对原地形地貌的破坏，实现绿色施工。

本发明相对于常规的此类悬空承台的施工方法具备安全风险低、工期短、成本小、更环保的特点。

本发明采用自动箍紧钢护筒的定位装置对抱箍在钢护筒上的安装位置进行准确定位，并且在抱箍安装完成后可进行拆除，不会对钢护筒结构造成任何破坏，由此克服了现有技术中通常采用的在钢护筒上焊接或安装其它结构件(例如焊接钢筋头、钢板等)进行定位而对钢护筒的外壁结构造成破坏而影响其结构强度的缺陷，并且该定位装置可多次重复利用，操作简单，大大提高了施工的便利性、安全性以及准确性，并进一步保证了施工质量和效率。

通过理论验算和实践证明，在山体陡坡段采用本发明的施工方法进行悬空承台施工是可行的。尤其在V型峡谷桥梁承台施工环节有较好的经济性，实用性。通过本发明的施工方法，在实现了峡谷地区桥梁承台基础安全、高效、绿色施工，降低施工成本、施工难度和施工工期的同时，大大减少了施工对周边环境的破坏与污染，对生态脆弱地区的生态环境保护起到了较好的示范作用，为类似工程的施工提供了借鉴和参考，具有较好的应用前景。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。