一种摩托车发动机的润滑结构

技术领域

本发明属于摩托车技术领域，涉及一种摩托车发动机的润滑结构。

背景技术

摩托车发动机的变速机构是用来改变来自曲轴的转速和转矩的机构，其主要是由主轴和副轴组成，主轴上的主齿轮和副轴上的副齿轮相啮合，在工作时为降低摩擦系数和温度，需对变速机构的各齿轮进行润滑和冷却。

传统的发动机变速机构的润滑方式主要有两种，一种是如专利文献公开的一种摩托车发动机主副轴机构(申请号：201920576793.X)，通过在主轴和副轴内加工润滑油孔的方式进行润滑，这种润滑方式由于需要对主轴和副轴加工润滑油孔，对主轴和副轴的强度影响比较大，降低了主轴和副轴的强度，缩短了使用寿命；另外一种润滑方式如专利文献公开的一种摩托车发动机主副轴润滑结构(申请号：201721412204.1)，其通过在在所述主轴组件和副轴组件上方且位于主轴组件与副轴组件之间设置有喷油管，在喷油管上设置有多个喷淋孔，喷油管与设置在左箱体内的润滑油道连通，最后由喷油管上的喷淋孔将压力润滑油喷淋到对应的主副轴组件组合各需润滑点上。该润滑方式存在以下不足：首先，需要单独制造或采购喷油管，同时还需要进行喷油管安装调试的工序，导致生产制造的工序较为麻烦，制造成本也较高；另外，喷油管为了保证喷淋效果，其喷淋孔通常采用的都是细孔，而受到油污、杂质等影响，喷淋孔不可避免会出现堵塞的情况，导致部分齿轮难以受到有效的润滑，因此该润滑方式存在润滑效果难以保证的问题。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种摩托车发动机的润滑结构，本发明所要解决的技术问题是如何提升对发动机变速机构的润滑效果。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种摩托车发动机的润滑结构，发动机包括箱体，箱体内设有主轴和位于主轴下方的副轴，主轴上设有若干主齿轮，副轴上设有若干副齿轮，其特征在于，所述箱体具有位于主轴上方的顶部板体，本润滑结构包括位于顶部板体内壁上的导油面和开口朝下的条形凹槽，所述条形凹槽的长度方向与主轴的长度方向相一致，所述条形凹槽的位置高于导油面且导油面的一端与条形凹槽的其中一侧壁相连接，所述导油面的另一端向下延伸至主齿轮的上方，所述导油面上还设有若干位于主齿轮上方的滴油凸起。

发动机工作时，箱体内会形成油雾，油雾能对主齿轮和副齿轮进行润滑。在此基础上，本润滑结构通过在顶部板体内壁上设置条形凹槽、导油面以及滴油凸起，油雾能够在条形凹槽内汇集、冷凝，外加上箱体内转部件所甩出的润滑油也会贴在顶部板体内壁上，顶部板体上的润滑油会顺着倾斜设置的导油面下滑至滴油凸起处，最终润滑油会顺着滴油凸起向下滴落至各主齿轮上，随后润滑油能顺着主齿轮的转动被带到主齿轮和副齿轮的啮合部位，对主齿轮和副齿轮进行润滑和冷却。本润滑结构中，由于油雾能够在条形凹槽内汇集、冷凝，因此能保证导油面上能形成较多的润滑油，而导油面与条形凹槽顺滑过渡连接则能保证润滑油能顺利地滑落至导油面上。另外，条形凹槽的长度方向与主轴的长度方向相一致，使得条形凹槽内汇集、冷凝形成的润滑油能分配至主轴上不同位置的主齿轮，保证各主齿轮均能得到充分的润滑，进而提升变速机构内各齿轮的润滑效果。

显然，本润滑结构通过油雾润滑同时增加滴油润滑的方式，使变速机构中的各齿轮能得到更多的润滑，大大提升了润滑效果，使得齿轮的使用寿命得以延长。

在上述的摩托车发动机的润滑结构中，所述滴油凸起呈倒三角形片状且与主轴的轴线方向平行设置，滴油凸起与顶部板体一体成型。滴油凸起与顶部板体一体成型保证滴油凸起制造方便，且保证滴油凸起具有较高的结构强度。滴油凸起呈倒三角形片状且与主轴的轴线方向平行，这样滴油凸起的顶边与顶部板体具有较大的接触面积且能拦截较多的由导油面下滑的润滑油，使得顶部板体上的润滑油能较多的滑落至滴油凸起上，然后沿着滴油凸起继续滑落，滴油凸起下端的尖部则决定了润滑油向下低落的位置，使得润滑油最终从滴油凸起下端的尖部准确地低落至主齿轮上。

在上述的摩托车发动机的润滑结构中，所述主轴位于副轴的斜前方，所述滴油凸起的数量与主轴上主齿轮的数量相同，每个滴油凸起一一对应设置于各主齿轮的后侧部的上方。这样的设计使得每个主齿轮以及每个副齿轮均能受到很好的润滑。滴油凸起一一对应设置于各主齿轮的后侧部的上方，使得滴油凸起上低落的润滑油向下滴落至主齿轮后侧部的齿牙上，这样主齿轮经过较短的转动距离即可使润滑油到达主齿轮和副齿轮的啮合部位，从而使润滑油对主齿轮和副齿轮的啮合部位进行即时、高效的润滑，提升润滑效果。

在上述的摩托车发动机的润滑结构中，各滴油凸起呈至少两排分布，每排中的各滴油凸起沿平行于主轴轴线的方向依次排列，相邻两排的滴油凸起呈交错设置。主轴上的各主齿轮并非是直径全部相等的，各滴油凸起呈多排分布则保证每个滴油凸起均能对应于各主齿轮的后侧部的上方，使得每对主齿轮和副齿轮的啮合部位均能得到即时、高效的润滑。相邻两排的滴油凸起呈交错设置，使得后排的滴油凸起不会被前排的滴油凸起遮挡，进而保证导油面上的润滑油能合理分配中至每一个滴油凸起上。

在上述的摩托车发动机的润滑结构中，所述条形凹槽位于各主齿轮的斜后方，所述导油面为向下凸起的弧形面，所述顶部板体的内壁上还具有位于各主齿轮斜前方的延伸面，所述延伸面为向上凹入的弧形面，所述滴油凸起位于导油面远离条形凹槽的一端且导油面的该端与延伸面连接。摩托车的车头方向为前方。由于延伸面是向上凹入的弧形面，使得导油面上的润滑油向下滑落至导油面远离条形凹槽的一端时，润滑油难以顺着延伸面继续下滑，从而能保证较多的润滑油能滑落至滴油凸起上，提升滴油凸起的滴油效果。

在上述的摩托车发动机的润滑结构中，所述条形凹槽的截面呈弧形。这样的设计使得条形凹槽下端的开口较大，便于较多的油雾进入条形凹槽内进行汇集。同时，截面呈弧形的条形凹槽使得其内形成的润滑油能顺利的滑落至导油面上，保证滴油凸起的滴油效果。

在上述的摩托车发动机的润滑结构中，所述滴油凸起的侧面与顶部板体的内壁之间通过圆弧过渡面连接。该圆弧过渡面能引导顶部板体上的润滑油快速、顺利地滑落至滴油凸起上，进而保证滴油凸起的滴油效果。

在上述的摩托车发动机的润滑结构中，所述滴油凸起的顶边与顶部板体的内壁连接，滴油凸起的两个侧边的截面均呈弧形。这样的设计使得滴油凸起侧面上的部分润滑油能顺利地滑落至滴油凸起的两个侧边上，然后顺着两个侧边分别向下滑落至滴油凸起下端的尖部。因此，该结构能提升滴油凸起的滴油效果，使得各齿轮能得到高效的润滑。

在上述的摩托车发动机的润滑结构中，所述箱体包括上下相互扣合的上箱体和下箱体，所述上箱体和下箱体的结合面上设有润滑油道以及能将润滑油道内的润滑油喷出的喷油嘴，所述喷油嘴位于副齿轮的侧部且喷油嘴的喷油口朝向所述副齿轮。润滑油道设置在上箱体和下箱体的结合面上，加工较为方便。润滑油道内的润滑油经过喷油嘴的喷油口喷出，对副齿轮进行主动润滑，从而能提高主齿轮和副齿轮的润滑效果。同时，由于喷嘴喷出的润滑油为油雾，因此还能增加主齿轮和副齿轮所在腔室的油雾，进而使得顶部板体上能冷凝形成较多的润滑油，提升滴油凸起的滴油效果。

在上述的摩托车发动机的润滑结构中，所述顶部板体的外壁上与导油面相对应的部位向下凹入形成内凹面，所述内凹面上设有加强筋。该设计使得顶部板体较薄，易实现发动机的轻量化设计，同时摩托车行驶过程中，发动机外界的空气对顶部板体具有冷却效果，而较薄的顶部板体则保证顶部板体内壁温度较低，便于油雾在其内壁上的冷凝。在此基础上，加强筋的设置则保证了顶部板体的强度，避免顶部板体发生变形而导致内部的滴油凸起发生变形，进而避免由于滴油凸起变形导致其滴油位置发生偏差。

与现有技术相比，本摩托车发动机的润滑结构具有以下优点：

1、本润滑结构在对变速机构进行油雾润滑的基础上，增加喷油嘴润滑以及滴油润滑的方式，使变速机构中的齿轮能得到更多的润滑，大大提升了润滑效果，使得齿轮的使用寿命得以延长。

2、箱体内壁加工出一体成型的滴油凸起，加工方便，而且制造成本低，同时该润滑方式能避免在主轴和副轴内部加工润滑油孔，进而能保证主轴和副轴的强度。

附图说明

图1是本摩托车发动机的立体结构示意图。

图2是本摩托车发动机的俯视图。

图3是图2中A-A的剖视图。

图4是图2中B-B的剖视图。

图5是本摩托车发动机的局部剖视图。

图6是本摩托车发动机隐藏上箱体后的结构示意图。

图7是图6中A处的放大图。

图中，1、箱体；11、上箱体；12、下箱体；13、顶部板体；131、导油面；132、条形凹槽；133、延伸面；134、内凹面；135、加强筋；14、滴油凸起；15、圆弧过渡面；2、主轴；3、副轴；4、主齿轮；5、副齿轮；6、润滑油道；7、喷油嘴；71、喷油口。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这一实施例。

如图1、图2、图3和图4所示，摩托车发动机包括箱体1，箱体1包括上下相互扣合的上箱体11和下箱体12，发动机箱体1内设有主轴2和位于主轴2下方的副轴3，主轴2上设有若干主齿轮4，副轴3上设有若干能与主齿轮4一一对应啮合的副齿轮5，箱体1具有位于主轴2上方的顶部板体13。

如图4所示，本润滑结构包括位于顶部板体13内壁上的导油面131和开口朝下的条形凹槽132，条形凹槽132的截面呈弧形，条形凹槽132的长度方向与主轴2的长度方向相一致，条形凹槽132的位置高于导油面131，导油面131的一端与条形凹槽132的其中一侧壁相连接，导油面131的另一端向下延伸至主齿轮4的上方，导油面131上还设有若干位于主齿轮4上方的滴油凸起14。主轴2位于副轴3的斜前方，滴油凸起14的数量与主轴2上主齿轮4的数量相同，每个滴油凸起14一一对应设置于各主齿轮4的后侧部的上方。这样的设计使得滴油凸起14上低落的润滑油向下滴落至主齿轮4后侧部的齿牙上，这样主齿轮4经过较短的转动距离即可使润滑油到达主齿轮4和副齿轮5的啮合部位，从而使润滑油对主齿轮4和副齿轮5的啮合部位进行即时、高效的润滑，提升润滑效果。

如图2和图4所示，顶部板体13的外壁上与导油面131相对应的部位向下凹入形成内凹面134，内凹面134上设有加强筋135。

如图3和图5所示，滴油凸起14呈倒三角形片状且与主轴2的轴线方向平行设置，滴油凸起14与顶部板体13一体成型。滴油凸起14的顶边与顶部板体13的内壁连接，滴油凸起14的侧面与顶部板体13的内壁之间通过圆弧过渡面15连接，滴油凸起14的两个侧边的截面均呈弧形。各滴油凸起14呈三排分布，每排中的各滴油凸起14沿平行于主轴2轴线的方向依次排列，相邻两排的滴油凸起14呈交错设置。主轴2上的各主齿轮4并非是直径全部相等的，各滴油凸起14呈多排分布则保证每个滴油凸起14均能对应于各主齿轮4的后侧部的上方，使得每对主齿轮4和副齿轮5的啮合部位均能得到即时、高效的润滑。相邻两排的滴油凸起14呈交错设置，使得后排的滴油凸起14不会被前排的滴油凸起14遮挡，进而保证导油面131上的润滑油能合理分配中至每一个滴油凸起14上。当然，滴油凸起14也可以根据主轴2上主动齿轮直径的大小设置为两排、四排等。

进一步的，如图4所示，条形凹槽132位于各主齿轮4的斜后方，导油面131为向下凸起的弧形面，顶部板体13的内壁上还具有位于各主齿轮4斜前方的延伸面133，延伸面133为向上凹入的弧形面，滴油凸起14位于导油面131远离条形凹槽132的一端且导油面131的该端与延伸面133连接。

如图6和图7所示，上箱体11和下箱体12的结合面上设有润滑油道6以及能将润滑油道6内的润滑油喷出的喷油嘴7，喷油嘴7位于副齿轮5的侧部且喷油嘴7的喷油口71朝向副齿轮5。润滑油道6内的润滑油经过喷油嘴7的喷油口71喷出，对副齿轮5进行主动润滑，从而能提高主齿轮4和副齿轮5的润滑效果。

发动机工作时，箱体1内会形成油雾，油雾能对主齿轮4和副齿轮5进行润滑。在此基础上，本润滑结构通过在顶部板体13内壁上设置条形凹槽132、导油面131以及滴油凸起14，油雾能够在条形凹槽132内汇集、冷凝，外加上箱体11内转部件所甩出的润滑油也会贴在顶部板体13内壁上，顶部板体13上的润滑油会顺着倾斜设置的导油面131下滑至滴油凸起14处，最终润滑油会顺着滴油凸起14向下滴落至各主齿轮4上，随后润滑油能顺着主齿轮4的转动被带到主齿轮4和副齿轮5的啮合部位，对主齿轮4和副齿轮5进行润滑和冷却。显然，本润滑结构通过油雾润滑同时增加滴油润滑的方式，使变速机构中的各齿轮能得到更多的润滑，大大提升了润滑效果，使得齿轮的使用寿命得以延长。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了1、箱体；11、上箱体；12、下箱体；13、顶部板体；131、导油面；132、条形凹槽；133、延伸面；134、内凹面；135、加强筋；14、滴油凸起；15、圆弧过渡面；2、主轴；3、副轴；4、主齿轮；5、副齿轮；6、润滑油道；7、喷油嘴；71、喷油口等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。