V型一体式滚轮体承载箱盖

技术领域

本发明涉及柴油机技术领域，尤其是V型一体式滚轮体承载箱盖。

背景技术

在柴油机工作过程中，滚轮装配用来将凸轮的旋转运动传递给摇臂，进而控制气门的上下运动，从而使气门按照柴油机配气正时按时打开或关闭，进行进气与排气工作。滚轮装配则布置在柴油机滚轮体中，滚轮体的结构中既要为滚轮装配传递润滑油，又要为滚轮装配的上下运动提供一定的导向和限制作用，使滚轮装配在滚轮体中正常工作。目前的V型柴油机一般采用凸轮轴布置在机体两侧的结构，每个滚轮装配对应一个单体滚轮体进行安装，滚轮体则安装在机体中专门留出的滚轮体腔中。这就使得机体尺寸更大、结构更复杂。于是在高强度柴油机上，机体设计紧凑，尤其是凸轮轴设置于机体中心时，单体滚轮体在布置时就存在零件数量多、安装偏差大、布置困难，甚至无法布置的缺点；现有柴油机结构中，有采用单缸滚轮体方式，及一个单缸滚轮体负责一个气缸的进气与排气滚轮装配的运动，并布置在机体外部，简化机车设计复杂性。但对于凸轮轴设置于机车中心的V型柴油机，这种结构依然存在结构复杂、布置困难的缺点。

发明内容

为了克服现有的V型柴油机结构复杂、布置困难的不足，本发明提供了V型一体式滚轮体承载箱盖。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种V型一体式滚轮体承载箱盖，包括安装盖板、左侧承载箱、右侧承载箱、中间油道、油堵、螺栓孔、进油口、密封槽、盖板凸台、盖板凹槽，所述安装盖板上部设有左侧承载箱、右侧承载箱中间油道，中间油道尾端设有油堵，安装盖板前后两端分别设有盖板凸台和盖板凹槽，盖板凸台上设有进油口，安装盖板边沿处依次设有数个螺栓孔，安装盖板底部设有密封槽，中间油道位于左侧承载箱和右侧承载箱之间，左侧承载箱与右侧承载箱呈V字型分布在安装盖板左右两侧，左侧承载箱与右侧承载箱交错设置在安装盖板上，进油口与中间油道相连通，盖板凸台与盖板凹槽相配合，盖板凸台的宽度小于盖板凹槽的宽度，盖板凸台的长度小于盖板凹槽的深度，该承载箱盖为整体铸造零件。

根据本发明的另一个实施例，进一步包括所述左侧承载箱与右侧承载箱之间的夹角为45度，左侧承载箱外侧与安装盖板之间夹角为67.5度，右侧承载箱与安装盖板之间夹角为67.5度。

根据本发明的另一个实施例，进一步包括所述左侧承载箱包括箱体一、第一滚轮腔、第二滚轮腔、第一加强筋、第二加强筋、第三加强筋、第一支油道、第二支油道、左侧支承平面，箱体一内设有第一滚轮腔、第二滚轮腔、第一支油道、第二支油道，箱体一一侧面与安装盖板之间设有第一加强筋和第二加强筋，箱体一相对的另一侧面与安装盖板之间设有第三加强筋，第一支油道一端和第二支油道一端分别连通中间油道，第一支油道另一端位于第一滚轮腔内，第二支油道另一端位于第二滚轮腔内，左侧支承平面位于箱体一底部，左侧支承平面位于第一滚轮腔和第二滚轮腔之间，中间油道位于第一加强筋、第二加强筋和安装盖板之间，第一滚轮腔和第二滚轮腔均为圆柱形空腔。

根据本发明的另一个实施例，进一步包括所述第一滚轮腔和第二滚轮腔顶端均设有推杆腔。

根据本发明的另一个实施例，进一步包括所述第三加强筋位于第一滚轮腔和第二滚轮腔之间。

根据本发明的另一个实施例，进一步包括第一滚轮腔和第二滚轮腔内均设有耐磨套。

根据本发明的另一个实施例，进一步包括所述右侧承载箱包括箱体二、第三滚轮腔、第四滚轮腔、第四加强筋、第五加强筋、第六加强筋、第三支油道、第四支油道、右侧支承平面，箱体二内设有第三滚轮腔、第四滚轮腔、第三支油道、第四支油道，箱体二一侧面与安装盖板之间设有第四加强筋、第五加强筋，箱体二相对的另一侧面与安装盖板之间设有第六加强筋，第三支油道一端和第四支油道一端分别连通中间油道，第三支油道另一端置于第三滚轮腔内，第四支油道另一端置于第四滚轮腔内，右侧支承平面位于箱体二底部，右侧支承平面位于第三滚轮腔和第四滚轮腔之间，中间油道位于第四加强筋、第五加强筋和安装盖板之间，第六加强筋位于第三滚轮腔和第四滚轮腔之间。

根据本发明的另一个实施例，进一步包括所述第三滚轮腔和第四滚轮腔均为圆柱形空腔。

根据本发明的另一个实施例，进一步包括所述第三滚轮腔和第四滚轮腔顶端均设有推杆腔。

根据本发明的另一个实施例，进一步包括所述第三滚轮腔和第四滚轮腔内均设有耐磨套。

本发明的有益效果是，该发明结合中置凸轮轴柴油机的结构，安装于柴油机机体外部，可同时控制柴油机左右侧的气门运动，克服了柴油机需要的单体滚轮体数量大、安装偏差大、布置困难的问题，进而达到了精确传递凸轮运动、安装方便的效果，提高滚轮体安装效率。在安装于不同的中置凸轮轴柴油机上时，此种滚轮体箱盖的数量可根据柴油机缸数进行灵活调整，提高产品适应性。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的第一视角的结构示意图；

图2是本发明的第二视角的结构示意图；

图3是本发明的第一支油道和第二支油道的结构示意图；

图4是本发明的推杆腔的结构示意图；

图5是本发明的耐磨套的结构示意图；

图中1. 安装盖板，2. 左侧承载箱，3. 右侧承载箱，4. 中间油道，5. 油堵，6. 螺栓孔，7. 进油口，8. 密封槽，9. 盖板凸台，10. 盖板凹槽，20. 箱体一，21. 第一滚轮腔，22. 第二滚轮腔，23. 第一加强筋，24. 第二加强筋，25. 第三加强筋，26. 第一支油道，27. 第二支油道，28. 左侧支承平面，30. 箱体二，31. 第三滚轮腔，32. 第四滚轮腔，33.第四加强筋，34. 第五加强筋，35. 第六加强筋，36. 第三支油道，37. 第四支油道，38. 右侧支承平面，101. 推杆腔，112. 耐磨套。

具体实施方式

图1是本发明的第一视角的结构示意图；图2是本发明的第二视角的结构示意图；图3是本发明的第一支油道和第二支油道的结构示意图；图4是本发明的推杆腔的结构示意图；图5是本发明的耐磨套的结构示意图。

实施例一：

结合附图1和附图2所示，一种V型一体式滚轮体承载箱盖，包括安装盖板1、左侧承载箱2、右侧承载箱3、中间油道4、油堵5、螺栓孔6、进油口7、密封槽8、盖板凸台9、盖板凹槽10。

该承载箱盖安装在柴油机机体中部上平面上部，同时为柴油机左右侧滚轮装配提供安装承载的运动腔，将下部凸轮的运动传递给上部的推杆和摇臂，进而控制气门的开闭。该承载箱盖为整体式铸铝件。

安装盖板1上部设有左侧承载箱2、右侧承载箱3中间油道4，中间油道4尾端设有油堵5，用以闭环润滑油路。安装盖板1前后两端分别设有盖板凸台9和盖板凹槽10，盖板凸台9上设有进油口7，安装盖板1边沿处依次设有数个螺栓孔6，螺栓孔6沿滚轮体承载箱外周布置，配合相应的螺栓以固定滚轮体承载箱盖。安装盖板1底部设有密封槽8，密封槽8配合相应的密封圈，使得密封滚轮体承载箱盖内的润滑油不外泄。中间油道4位于左侧承载箱2和右侧承载箱3之间，左侧承载箱2与右侧承载箱3呈V字型分布在安装盖板1左右两侧，左侧承载箱2与右侧承载箱3交错设置在安装盖板1上，盖板凸台9的宽度小于盖板凹槽10的宽度，盖板凸台9的长度小于盖板凹槽10的深度，在多个承载箱盖安装时可形成插接形态，便于现场组装。进油口7一端与柴油机机体润滑油孔对中，进油口7另一端与中间油道4相连通，进油口7布置在安装盖板1底部，将柴油机机体油道的润滑油供给滚轮体承载箱盖。该承载箱盖为整体铸造零件。

左侧承载箱2与右侧承载箱3之间的夹角为45度，左侧承载箱2外侧与安装盖板1之间夹角为67.5度，右侧承载箱3与安装盖板1之间夹角为67.5度。左侧承载箱2与右侧承载箱3沿柴油机长度方向错开一个缸心距的距离。

如附图3所示，左侧承载箱2包括箱体一20、第一滚轮腔21、第二滚轮腔22、第一加强筋23、第二加强筋24、第三加强筋25、第一支油道26、第二支油道27、左侧支承平面28，箱体一20内设有第一滚轮腔21、第二滚轮腔22、第一支油道26、第二支油道27，箱体一20一侧面与安装盖板1之间设有第一加强筋23和第二加强筋24，箱体一20相对的另一侧面与安装盖板1之间设有第三加强筋25。第一支油道26一端和第二支油道27一端分别连通中间油道4，第一支油道26另一端位于第一滚轮腔21内，第二支油道27另一端位于第二滚轮腔22内，从而为滚轮装配提供润滑油。左侧支承平面28位于箱体一20底部，左侧支承平面28位于第一滚轮腔21和第二滚轮腔22之间，左侧支承平面28为左侧两个滚轮装配同时提供支撑平面。中间油道4位于第一加强筋23、第二加强筋24和安装盖板1之间，第一滚轮腔21和第二滚轮腔22均为圆柱形空腔，第一滚轮腔21和第二滚轮腔22为滚轮装配的运动腔，其轴线与左侧承载箱2的轴线方向一致，与柴油机中心线呈22.5º夹角。

第三加强筋25位于第一滚轮腔21和第二滚轮腔22之间。

右侧承载箱3包括箱体二30、第三滚轮腔31、第四滚轮腔32、第四加强筋33、第五加强筋34、第六加强筋35、第三支油道36、第四支油道37、右侧支承平面38，箱体二30内设有第三滚轮腔31、第四滚轮腔32、第三支油道36、第四支油道37，箱体二30一侧面与安装盖板1之间设有第四加强筋33、第五加强筋34，箱体二30相对的另一侧面与安装盖板1之间设有第六加强筋35，第三支油道36一端和第四支油道37一端分别连通中间油道4，第三支油道36另一端置于第三滚轮腔31内，第四支油道37另一端置于第四滚轮腔32内，右侧支承平面38位于箱体二30底部。右侧支承平面38位于第三滚轮腔31和第四滚轮腔32之间，为右侧两个滚轮装配同时提供支撑平面。

中间油道4位于第四加强筋33、第五加强筋34和安装盖板1之间，第六加强筋35位于第三滚轮腔31和第四滚轮腔32之间。

第三滚轮腔31和第四滚轮腔32均为圆柱形空腔，第三滚轮腔31和第四滚轮腔32为滚轮装配的运动腔，其轴线与右侧承载箱3的轴线方向一致，与柴油机中心线呈22.5º夹角。

实施例二：

第一滚轮腔21和第二滚轮腔22顶端均设有推杆腔101。第三滚轮腔31和第四滚轮腔32顶端均设有推杆腔101。推杆腔101与第一滚轮腔21、第二滚轮腔22、第三滚轮腔31、第四滚轮腔32中心根据结构要求，可对中或偏心布置，推杆腔101的直径小于第一滚轮腔21、第二滚轮腔22、第三滚轮腔31、第四滚轮腔32；推杆与滚轮装配配合工作，传递凸轮运动，推杆腔101为推杆提供工作腔道，节约了机体布置空间，或者减少单独的推杆体零件，简化柴油机其它零部件的设计。

实施例三：第一滚轮腔21和第二滚轮腔22内均设有耐磨套112。第三滚轮腔31和第四滚轮腔32内均设有耐磨套112。耐磨套112为铸造铜合金薄壁套管，过盈压装在第一滚轮腔21、第二滚轮腔22、第三滚轮腔31、第四滚轮腔32内部，防止滚轮装配运动摩擦导致滚轮腔尺寸过大而报废整个滚轮体承载箱盖，当耐磨套磨损超限时，更换新的耐磨套即可。耐磨套112侧壁也加工了油孔，在安装时与第一支油道26、第二支油道27、第三支油道36、第四支油道37连通，从而将来自油道的润滑油通入耐磨套112内壁。