一种高强度带肋锥形塔架装置

技术领域

本申请涉及塔架结构技术领域，尤其是涉及一种高强度带肋锥形塔架装置。

背景技术

随着对环境保护的重视程度提高，清洁能源逐渐发展。风力发电塔架装置对设置位置要求相对较低，山地、海洋、平原都可以建设，适用性较好。风力发电塔架装置通过塔架结构作为叶轮的支撑结构，使叶轮能在风力作用下转动，以能通过风力发电设备实现风力发电。

为保证风力足够，通常3MW的风力发电设备的高度在90米左右。在风速较低的情况下，更大功率的风力发电塔架装置一般在90米～130米之间，因此会使塔架结构承受的荷载作用及涡激振动较大，使塔架结构的力学性能面临挑战。

目前，相关技术中，一般会将塔架结构的直径增大、壁厚加厚，以提高塔架结构的力学性能，使叶轮能在接触足够风力作用的同时，得到稳定的支撑作用。

但是，增加直径和壁厚的塔架结构，会使制造所用的材料用量增加，不利于控制制造成本；同时也会造成风力发电塔架装置整体的重量增加，造成运输成本和运输难度的上升。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有风力发电塔架装置在保障支撑效果的同时不易保证轻量化、减小涡激振动的缺陷。

发明内容

为了改善风力发电塔架装置在保障支撑效果同时的轻量化问题及减小涡激振动，本申请提供一种高强度带肋锥形塔架装置。

本申请提供的高强度带肋锥形塔架装置采用如下的技术方案：

一种高强度带肋锥形塔架装置，包括：基座机构，所述基座机构的一端连接地面；塔架机构，所述塔架机构包括塔筒组件和格构组件，所述格构组件的下端连接所述基座机构的另一端，所述塔筒组件设于所述格构组件的上端，所述塔筒组件包括塔筒本体和第一肋件组，所述第一肋件组包括若干个第一肋件，若干个所述第一肋件周向分布于所述塔筒本体的外侧壁，所述第一肋件的长度方向由所述塔筒本体下端向所述塔筒本体上端延伸，所述第一肋件螺旋盘绕于所述塔筒本体的外侧壁，相邻的所述第一肋件间隔设置；叶轮机构，所述叶轮机构连接所述塔筒组件，所述叶轮机构用于将风能转换为机械能；发电机构，所述发电机构与所述叶轮机构连接，用于将机械能转换为电能。

通过采用上述技术方案，基座机构提供与地面的连接及支撑作用，格构组件的下端连接于基座机构，塔筒本体的外侧壁周向设有若干个第一肋件，第一肋件的长度由塔筒本体的下端向塔筒本体的上端延伸，且第一肋件螺旋盘绕于塔筒本体的外侧壁，以使第一肋件在塔筒本体的外周扭转设置，相邻的两个第一肋件间隔设置，以能在不增加塔筒本体直径和厚度、造成塔架装置重量大幅度增加的前提下，通过若干个第一肋件提高塔筒本体的支撑强度，提高塔筒组件的荷载承载能力，并通过扭转设置的第一肋件减少涡激振动，提高稳定性；塔筒组件设置于格构组件上端，能通过格构组件降低该高强度带肋锥形塔架装置的重量，同时通过格构组件降低风阻，有助于提高该塔架机构的柔性，进而保证该高强度带肋锥形塔架装置的荷载承载能力，使该塔架机构的高度可以设置的较高，提高适用性，叶轮机构设置在塔筒组件上，并通过发电机构与叶轮机构的连接，从而通过叶轮机构实现风能到机械能的转换、通过发电机构实现机械能到电能的转换。

可选地，所述第一肋件的横截面呈等腰梯形，所述第一肋件上端面的面积小于所述第一肋件下端面的面积。

通过采用上述技术方案，将第一肋件的横截面设置为等腰梯形，并使第一肋件上端面面积小于第一肋件下端面面积，从而在保证第一肋件提供可靠支撑作用的同时，减小第一肋件的体积，从而减轻重量，有助于实现轻量化，并且通过第一肋件提高支撑性能，能缓解塔筒本体体积的增大程度，从而降低风阻。

可选地，所述第一肋件上端面底边的两个顶点连接所述塔筒本体的上端面边缘，所述第一肋件下端面底边的两个顶点连接所述塔筒本体的下端面边缘。

通过采用上述技术方案，通过等腰梯形的底边连接塔筒本体，便于保证连接强度，实现可靠连接，使第一肋件上下端面均保持与塔筒本体上下端面边缘的连接，由于第一肋件的长度由塔筒本体的下端向上端延伸，从而能保证第一肋件可靠贴合于塔筒本体的外侧壁，保证第一肋件能起到提升荷载承载能力的作用。

可选地，所述塔筒本体的侧壁呈预设角度倾斜，所述第一肋件的扭转角为120°。

通过采用上述技术方案，塔筒本体的侧壁倾斜，一方面提高稳定性，另一方面减轻重量；并使其上的第一肋件的扭转角为120°，从而优化对涡激振动的减小效果，进一步提高稳定性。

可选地，所述塔筒本体的直径由所述塔筒本体下端向所述塔筒本体上端减小，所述塔筒本体的最小径厚比大于84。

通过采用上述技术方案，使塔筒本体的上端直径减小，有助于降低塔筒本体顶部的风阻，提高稳定性，并且使塔筒本体的径厚比大于84，使塔筒本体上的第一肋板能可靠实现荷载承载能力的提升，进一步提高稳定性，保证该高强度带肋锥形塔架装置的安全运行。

可选地，所述塔架机构还包括第二肋件组，所述第二肋件组包括若干个第二肋件，若干个所述第二肋件周向分布于所述塔筒本体的内侧壁，相邻的所述第二肋件间隔设置，所述第一肋件组与所述第二肋件组周向错位设置。

通过采用上述技术方案，第二肋件组的设置能提高塔筒本体的荷载承载强度，并使第二肋件与第一肋件在周向错位设置，避免应力集中的同时，能对塔筒本体的内侧和外侧均实现强度提升作用。

可选地，所述塔筒本体与设于所述塔筒本体上的所述第一肋件组和所述第二肋件组一体成型。

通过采用上述技术方案，一体成型能避免出现连接端面，降低连接端面在承受荷载时发生破坏的风险，从而提高该高强度带肋锥形塔架装置的荷载承载能力，同时也能减少连接端处的结构重量。

可选地，所述基座机构包括基座本体和连接组件，所述基座本体的一端连接所述地面，所述基座本体靠近所述地面的一端的横截面积大于所述格构组件所围设的最大横截面积，所述基座本体的另一端连接所述塔架机构，所述连接组件用于连接所述基座本体与所述格构组件。

通过采用上述技术方案，基座本体靠近地面一端的横截面积大于格构组件所围设的最大横截面积，能为基座机构上方所连接机构提供可靠支撑，由于在承受荷载时应力最大的位置在基座机构顶面，因而在格构组件与基座机构之间通过连接组件连接，保证连接的可靠性和稳固性。

可选地，所述格构组件包括支撑件和连接件，所述支撑件与所述连接件均设有多个，所述支撑件沿所述塔架机构的轴线周向分布，所述支撑件的一端连接所述塔筒组件的下端，所述支撑件的另一端连接所述基座机构，所述连接件的两端分别连接两个所述支撑件。

通过采用上述技术方案，支撑件提供主要支撑作用，保证叶轮机构与格构组件的可靠连接，连接件用于提高支撑件的支撑强度，并能使不同支撑件相互连接，提高格构组件的整体性，格构组件能提高通风性，从而降低风阻，提高柔性，减少对基座机构顶端的应力集中，并且格构组件相对于塔筒组件的重量降低，有助于减轻整体的重量。

可选地，所述格构组件还包括若干个固定件，所述固定件的一端连接所述支撑件，所述固定件的另一端连接所述基座本体的上端面。

通过采用上述技术方案，固定件的设置能在支撑件与塔筒组件连接的基础上，通过固定件提高支撑件的连接强度，保证对塔筒组件的支撑稳定性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.基座机构提供与地面的连接及支撑作用，格构组件的下端连接于基座机构，塔筒本体的外侧壁周向设有若干个第一肋件，第一肋件的长度由塔筒本体的下端向塔筒本体的上端延伸，且第一肋件螺旋盘绕于塔筒本体的外侧壁，以使第一肋件在塔筒本体的外周扭转设置，相邻的两个第一肋件间隔设置，以能在不增加塔筒本体直径和厚度、造成塔架装置重量大幅度增加的前提下，通过若干个第一肋件提高塔筒本体的支撑强度，提高塔筒组件的荷载承载能力，并通过扭转设置的第一肋件减少涡激振动，提高稳定性；塔筒组件设置于格构组件上端，能通过格构组件降低该高强度带肋锥形塔架装置的重量，同时通过格构组件降低风阻，有助于提高该塔架机构的柔性，进而保证该高强度带肋锥形塔架装置的荷载承载能力，使该塔架机构的高度可以设置的较高，提高适用性，叶轮机构设置在塔筒组件上，并通过发电机构与叶轮机构的连接，从而通过叶轮机构实现风能到机械能的转换、通过发电机构实现机械能到电能的转换；

2.通过将第一肋件的横截面设置为等腰梯形，并使第一肋件上端面面积小于第一肋件下端面面积，从而在保证第一肋件提供可靠支撑作用的同时，减小第一肋件的体积，从而减轻重量，有助于实现轻量化，并且通过第一肋件提高支撑性能，能缓解塔筒本体体积的增大程度，从而降低风阻；

3.塔筒本体的侧壁倾斜，一方面提高稳定性，另一方面减轻重量；并使其上的第一肋件的扭转角为120°，从而优化对涡激振动的减小效果，进一步提高稳定性。

附图说明

图1是本申请实施例的高强度带肋锥形塔架装置的示意图。

图2是本申请实施例的塔筒组件的俯视图。

图3是本申请实施例的第一肋件的示意图。

图4是本申请实施例的第一肋件的上端面的示意图。

图5是本申请实施例的第一肋件的下端面的示意图。

图6是本申请实施例的格构组件的示意图。

附图标记说明：

1、基座机构；11、基座本体；

2、塔架机构；

21、塔筒组件；211、塔筒本体；212、第一肋件；2121、上端面；2122、下端面；213、第二肋件；

22、格构组件；221、支撑件；222、连接件；223、固定件；

3、叶轮机构。

具体实施方式

以下结合附图1-图6对本申请作进一步详细说明。本实施例中，如未明确规定，“连接”、“相连”及“固定”作为广义理解，包括固定连接、可拆卸连接、连接形成一体结构、机械连接、电连接、直接连接、由中介间接连接、内部连接和两个元件之间相互作用等情形，可以根据具体情况进行理解。在未作相反说明的情况下，本申请中使用的方位词如“内、外”是指相应零部件的本身轮廓而言的。

如图1所示，本申请实施例公开一种高强度带肋锥形塔架装置（以下简称为“装置”），该装置包括基座机构1、塔架机构2、叶轮机构3和发电机构。

如图1所示，塔架机构2包括塔筒组件21和格构组件22，基座机构1的一端连接地面，格构组件22的下端连接基座机构1的另一端，塔筒组件21设于格构组件22的上端。塔筒组件21包括塔筒本体211和第一肋件组，第一肋件组包括若干个第一肋件212，若干个第一肋件212周向分布于塔筒本体211的外侧壁，第一肋件212的长度方向由塔筒本体211下端向塔筒本体211上端延伸，第一肋件212螺旋盘绕于塔筒本体211的外侧壁，相邻的第一肋件212间隔设置。叶轮机构3连接于塔筒组件21，叶轮机构3用于将风能转换为机械能。发电机构与叶轮机构3相连接，通过发电机构将机械能转换为电能。叶轮机构3和发电机构已有相关结构实现对应功能，在此不再过多赘述其结构及原理。风压主要作用在塔架机构2及叶轮机构3上，叶轮机构3的叶尖旋转路径上的风速最大，塔架机构2的顶端位移最大且塔架机构2的底部应力最大并集中。

基座机构1提供该装置与地面的连接及支撑作用，保证上方所连接结构的稳定性。塔筒组件21设置于格构组件22上端，能通过格构组件22降低该高强度带肋锥形塔架装置的重量，同时通过格构组件22降低风阻，有助于提高该塔架机构2的柔性，进而保证该高强度带肋锥形塔架装置的荷载承载能力，使该塔架机构2的高度可以设置的较高，提高适用性。

如图1所示，塔筒本体211的外侧壁周向设有若干个第一肋件212，第一肋件212的长度由塔筒本体211的下端向塔筒本体211的上端延伸，使第一肋件212能贴合塔筒本体211的外侧壁。相邻的两个第一肋件212间隔设置，从而可以在不增加塔筒本体211的直径和厚度、造成装置重量大幅度增加的前提下，通过若干个第一肋件212提升塔筒本体211的支撑强度，进而提高塔筒组件21的荷载承载能力。并且，第一肋件212螺旋盘绕于塔筒本体211的外侧壁，以使第一肋件212在塔筒本体211的外周扭转设置，减少涡激振动，提高稳定性。格构组件22设置于塔筒组件21的下端，由于格构组件22为框架结构，相较于筒型结构能减轻重量，从而使该装置的整体重量下降，提高运输便捷性。同时，通过框架结构的格构组件22使风能穿过格构组件22，从而降低风阻，缓解该装置承受风力发生偏移对基座机构1处的应力集中问题。

该装置通过提高塔筒组件21的强度，保证塔架机构2下部的可靠支撑，通过格构组件22缓解塔架机构2下部的风阻及承载位移，保证该装置的荷载承载能力及稳定性。由第一肋件组实现支撑强度提升的同时，缓解塔筒本体211直径及厚度增加带来的重量大幅增大问题，在塔筒组件21下方设置格构组件22的方式，减轻重量的同时，提高通风性和柔性，缓解塔架机构2上部位移造成该装置支撑稳定性下降的问题，从而使该装置能在保障支撑效果的同时，实现装置整体的轻量化的目的，从而使该塔架机构2的高度可以设置的较高，提高适用性。叶轮机构3设置在塔筒组件21上，并通过发电机构与叶轮机构3的连接，实现该装置的风电转换功能，通过叶轮机构3将风能转换为机械能、通过发电机构将机械能转换为电能。

如图1和图2所示，可选地，塔筒本体211的侧壁呈预设角度倾斜，一方面提高稳定性，另一方面减轻重量。第一肋件212的扭转角为120°，从而优化对涡激振动的减小效果，进一步提高稳定性。

塔筒本体211的侧壁倾斜，使塔筒本体211的上端和下端的直径不同。通过控制第一肋件212的密度，避免塔筒本体211上的第一肋件212的设置数量过少，影响塔筒组件21的荷载承载强度。同时，限制第一肋件组的密度也能通过合理设置塔筒本体211外侧壁上第一肋件212的数量，缓解第一肋件212数量过多造成的装置整体重量大幅增加的问题，降低对制造及运输成本的影响。

如图1和图2所示，该装置的塔筒本体211采用整体式结构，使塔筒本体211自上端至下端为一个整体结构，避免由于塔筒本体211存在连接导致连接处的荷载承载强度不足，进而影响塔筒本体211的支撑强度。可以理解的是，塔筒组件21也可以采用分段式结构，通过连接法兰实现连接；塔筒本体211的倾斜角度可以根据需要设置，也可以设置为可调节的结构，提高适用性；第一肋件212的扭转角可以根据需要设置。

可选地，塔筒本体211的直径由塔筒本体211下端向塔筒本体211上端减小，塔筒本体211的最小径厚比大于84。

如图1和图2所示，塔筒本体211的上端直径小于下端直径，有助于通过直径大的下端提高支撑稳定性，通过直径小的上端降低对塔筒本体211下端部或基座机构1上端的应力集中，并且也能降低风阻以及降低整体重量。根据相关分析，塔筒本体211的径厚比小于或者等于84时，在塔筒本体211上设置第一肋件组的作用并不大；而在使塔筒本体211的径厚比大于84时，能使塔筒本体211上的第一肋件212可靠实现荷载承载能力的提升，从而能够发挥更高的应力水平，即可以设定更高的应力容许值，提高了该装置的稳定性及适用性，保证该装置的安全运行性能。

如图3-图5所示，可选地，第一肋件212的横截面呈等腰梯形，第一肋件212上端面的面积小于第一肋件212下端面的面积。

将第一肋件212的横截面设置为等腰梯形，并使第一肋件212上端面2121的面积小于第一肋件212下端面2122的面积，相较于矩形截面，有助于在保证第一肋件212的可靠连接，提高塔筒本体211的荷载承载能力、保证可靠支撑作用的同时，减小第一肋件212的体积，减轻重量，有助于实现该装置的轻量化。同时，支撑性能的提高通过设置第一肋件212实现，能缓解对塔筒本体211直径和厚度的提高需要，进而缓解塔筒组件21整体体积的增大程度，从而降低风阻，减轻重量。

如图2、图4和图5所示，可选地，第一肋件212上端面底边的两个顶点连接塔筒本体211的上端面边缘，第一肋件212下端面底边的两个顶点连接塔筒本体211的下端面边缘。

如图2、图4和图5所示，在本实施例中，该装置通过等腰梯形的下底边连接塔筒本体211，由于下底边长度相对较长，便于保证第一肋件212与塔筒本体211的连接强度，实现可靠连接。第一肋件212的长度沿塔筒本体211的外侧壁由下而上延伸，使第一肋件212的上端面2121与下端面2122均通过下底边的两个顶点与塔筒本体211的上下端面边缘连接，能保证第一肋件212可靠贴合于塔筒本体211的外侧壁，保证第一肋件212能起到提升荷载承载能力的作用。可以理解的是，塔筒本体211可以由基板件围设而成，第一肋件212设置在基板件上，在卷设基板件时，使第一肋件212位于外侧，从而形成塔筒本体211与设于塔筒本体211外侧壁上的第一肋件组。根据需要及相关分析，基板件可以是钢板，使第一肋件212沿垂直于基板件表面方向的高度大于基板件厚度的40%，第一肋件组的密度大于14%，以保证塔筒组件21的可靠性。

如图2、图4和图5所示，第一肋件212横截面的等腰梯形的底角为60°，有助于优化支撑效果及载荷承载能力。在本实施例中，塔筒本体211的外周可以设置十九根第一肋件212；塔筒本体211、第一肋件212的具体尺寸可以根据需要设置。

本申请通过对有无设置第一肋件组的塔筒本体211进行计算分析，得到其应力的分布情况。未设置第一肋件组的塔筒本体211的应力分布较为集中，主要位于塔筒本体211的顶部和底部；而设置第一肋件组的塔筒本体211中径厚比较小的，应力分布与未设置第一肋件组的塔筒本体211一样，径厚比较大且设置第一肋件组的塔筒本体211的应力分布则比较分散。随着荷载的逐渐增加，径厚比较大且设置第一肋件组的塔筒本体211，第一肋件组能与塔筒本体211的变形相协调，应力分布分散，能充分发挥材料的强度性能。本申请中的模拟采用位移加载方式，通过ANSYS 软件的Probe功能可以将位移荷载近似地转化为力荷载，可以得知当塔筒本体211的位移一定时，径厚比较大且设置第一肋件组的塔筒本体211相对于同径厚比的未设置第一肋件组的塔筒本体211所受到的力荷载更大，塔筒本体211的应力也更大，因此设置第一肋件组的塔筒本体211具有更高的荷载承载能力。对该装置进行的模态分析结果符合相关规定，瞬态动力学分析表明：该装置在额定风速下产生周期性衰减振动；在变风速下的第三阶振动时该装置的应力和位移最大，瞬态分析结果可为工程设计提供参考。通过线性和非线性的屈曲分析，得到该装置的屈曲载荷、屈曲模态、应力以及位移结果，分析表明该装置具有更大的屈曲载荷和更好的稳定性。

在极限荷载作用下，设置第一肋件组的塔筒本体211试件的位移更小，第一肋件组与塔筒本体211的变形相协调。当试件达到最大荷载后，下降段变化趋势基本一致，但设置第一肋件组的塔筒本体211试件的最终位移要小于未设置第一肋件组的塔筒本体211。该装置通过设置第一肋件组，在用钢量增加小于10%的情况下，在承受相同荷载时，相对于未设置第一肋件组的塔筒本体211，该装置的位移量降低了20%左右，应力承受能力增加了10%以上。径厚比和肋结构是影响鼔曲破坏形态的重要因素，径厚比较大且设置第一肋件组的塔筒本体211往往是多处同时发生鼔曲，更分散。该装置的屈曲荷载增加了50%左右，具有更好的抗变形能力。当塔筒本体211的径厚比大于84时，随着径厚比的增大，设置第一肋件组的塔筒本体211的经济性更好。塔筒本体211的径厚比一般在87～261之间，使用设置第一肋件组的塔筒本体211经济性更好。

如图2所示，可选地，塔架机构2还包括第二肋件组，第二肋件组包括若干个第二肋件213，若干个第二肋件213周向分布于塔筒本体211的内侧壁，相邻的第二肋件213间隔设置，第一肋件组与第二肋件组周向错位设置。第二肋件组的设置能提高塔筒本体211的荷载承载强度，并使第二肋件213与第一肋件212在周向错位设置，避免应力集中的同时，能对塔筒本体211的内侧和外侧均实现强度提升作用。第二肋件213和第一肋件212的结构可以设置成相同的或者相似的，能可靠连接于塔筒本体211上即可。

如图2所示，可选地，塔筒本体211与设于塔筒本体211上的第一肋件组和第二肋件组一体成型。第一肋件组和第二肋件组可以设置在基板件的上下两表面，通过卷绕基板件形成塔筒本体211，使第一肋件组和第二肋件组分别位于塔筒本体211的外侧壁和内侧壁上。一体成型的方式能避免塔筒本体211与第一肋件212之间、塔筒本体211与第二肋件213之间出现连接端面，降低由于连接端面的存在而在承受荷载时发生破坏的风险，进而提高该装置的荷载承载能力，同时也能减少连接端面处的结构重量。

设置第一肋件组和第二肋件组的基板件与普通钢板相比，增加了轧辊及加工环节。但在大生产条件下，轧辊装置增加的费用相对较少。在这个前提下，可以认为其经济性与单位重量钢的承载力成正比。

如图1所示，可选地，基座机构1包括基座本体11和连接组件，基座本体11的一端连接地面，基座本体11靠近地面的一端的横截面积大于格构组件22所围设的最大横截面积，基座本体11的另一端连接塔架机构2，连接组件用于连接基座本体11与格构组件22。

基座本体11靠近地面一端的横截面积大于格构组件22的最大横截面积，从而使基座本体11能为基座机构1上方所连接的机构提供可靠支撑。由于根据相关分析可知，在承受荷载时应力最大的位置在基座机构1的顶面与格构组件22连接处，因而通过连接组件，如：法兰结构，实现基座机构1与格构组件22的连接，提高稳定性。可以理解的是，格构组件22的上下两端以及塔筒组件21的上下两端均可以通过法兰结构（图中未示出）连接，法兰结构可以根据需要选用合适的型号，以提高连接的可靠性。在塔筒本体211与地面之间可以设置若干个加强件。通过加强件分散在基座本体11上的应力，提高荷载承载能力，保证稳定性。将加强件与第二肋件213一一对应，使加强件在塔筒本体211外侧壁上的连接位置对应设置第二肋件213处，能避免加强件在塔筒本体211上的支持力过大造成对塔筒本体211的损坏。在本实施例中，基座本体11可以采用重力式，使基座本体11整体呈圆台形；基座本体11可以采用C35混凝土制造而成，以保证牢固可靠。

如图6所示，可选地，格构组件22包括支撑件221和连接件222，支撑件221与连接件222均设有多个，支撑件221沿塔架机构2的轴线周向分布，支撑件221的一端连接塔筒组件21的下端，支撑件221的另一端连接基座机构1，连接件222的两端分别连接两个支撑件221。

支撑件221提供主要支撑作用，保证基座机构1与塔筒组件21的可靠连接。连接件222用于提高支撑件221的支撑强度，通过连接件222实现不同支撑件221的相互连接，提高格构组件22的整体性。根据相关分析，该装置上部的位移相对较大，因而会产生较大变形，并且会对基座机构1上端面造成较大的应力集中风险。呈框架结构的格构组件22能提高通风性，从而降低风阻，提高柔性，减小该装置受风阻后的移动量，减少对基座机构1顶端的应力集中。并且，格构组件22相对于塔筒组件21的重量降低，有助于减轻该装置整体的重量。支撑件221和连接件222可以是柱状或杆状结构，支撑件221和连接件222的尺寸可以根据实际情况设置。

如图6所示，可选地，格构组件22还包括若干个固定件223，固定件223的一端连接支撑件221，固定件223的另一端连接基座本体11的上端面。固定件223的设置能在支撑件221实现基座机构1与塔筒组件21连接的基础上，通过固定件223提高支撑件221的连接强度，保证对塔筒组件21的支撑稳定性。固定件223可以是杆状结构；支撑件221、连接件222和固定件223的数量在此不做具体限定。塔筒组件21上端和下端均可以设置预埋件，以分别实现对格构组件22和基座本体11的连接。

可以理解的是，塔架机构2可以是相对独立的塔筒组件21与格构组件22实现连接，也可以是通过整体的支撑架外部包覆蒙皮形成塔筒组件21，使塔筒组件21与格构组件22内部为一整体结构，提高整体的稳定性。

本申请实施例一种高强度带肋锥形塔架装置的实施原理为：在未大幅度增加塔筒本体211直径和厚度的前提下，通过在塔筒本体211的外侧壁和内侧壁分别设置第一肋件组和第二肋件组，提高塔架机构2的荷载承受能力；通过扭转设置的第一肋件212减少涡激振动，提高稳定性；通过塔筒组件21与格构组件22结合的方式，提高该装置的通风性，降低风阻，减少塔架机构2受风阻产生的位移量，缓解对基座机构1顶部的应力集中问题，提高稳定性和支撑可靠性，使该装置顶端的叶轮机构3和发电机构能可靠实现发电；框架结构的格构组件22的重量相对于塔筒组件21的重量较小，并且，设有第一肋件组和第二肋件组的塔筒组件21提高支撑性能的方式不会造成塔筒组件21的重量具有较大上升，因而能实现该装置整体的轻量化，便于降低制造及运输成本。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。