防转自落钩油缸

技术领域

本发明涉及油缸技术领域，尤其涉及防转自落钩油缸。

背景技术

油缸是工程机械动作的执行元件，由于油缸自身结构及原理产生的油缸自身特性及部分工程机械的特殊动作所以要求油缸具备一些特定功能，便于油缸更好的完成动作，当油缸一端为非固定端，挂钩需要自行落钩，需要设计新型油缸，为此，设计了防转自落钩油缸。

发明内容

基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了防转自落钩油缸，在不改变油缸截面的情况下实现油缸防转，且油缸活塞杆为活动挂钩结构，该结构可自动落钩，并且对油缸内部进行改进，提高油缸使用安全性，并且降低工作噪音。

本发明提出的防转自落钩油缸，包括油缸缸筒，所述油缸缸筒的一端固定有导向套，所述油缸缸筒的内部活动安装有活塞，所述活塞的内部套装有活塞杆，且所述活塞杆套装在导向套的内部，所述油缸缸筒的内侧壁开设有泄油通道，所述油缸缸筒的外侧壁固定有导向筒，所述导向筒的内部活动安装有导向杆，所述活塞杆的移动端固定有活动挂钩总成，所述导向杆的一端与活动挂钩总成固定。

优选地，所述活动挂钩总成包括固定在活塞杆移动端的安装板，所述安装板的侧壁设置有安装架，所述安装架与安装板之间固定有多个组合螺栓，所述安装架的表面活动安装有挂钩，所述挂钩和安装架之间套装有销轴，所述挂钩和安装架之间固定有拉簧。

优选地，所述油缸缸筒的侧壁设置有第一油管接口和第二油管接口，所述第一油管接口和第二油管接口的表面均套装有导油管道。

优选地，所述活塞的外表面配合泄油通道开设有泄油环槽，所述活塞的外表面且位于泄油环槽的两侧开设有第一密封槽，所述第一密封槽的内部均套装有第一密封环，所述活塞的内部开设有用于套装活塞杆的套装槽口。

优选地，所述导向套的外表面开设有第二密封槽，所述第二密封槽的内部套装有第二密封环，所述导向套的内部贯通开设有套装通孔，所述套装通孔的内部开设有油封槽和气封槽，所述油封槽的内部套装有油封环，所述气封槽的内部套装有气封环。

优选地，所述油缸缸筒的内部设置有第一腔室和第二腔室，所述第一腔室和第二腔室分别设置在活塞的两侧。

优选地，所述卸油通道为呈螺旋结构开设在油缸缸筒的内部，且所述泄油通道的开设位置靠近导向套。

优选地，所述油缸缸筒的表面固定有多个支撑台件。

与现有技术相比，本发明的有益技术效果：

1、外置导向杆、导向套可以在活塞杆端未固定时有效控制油缸动作时活塞杆自身旋转带来的影响；且外置防转杆套不改变油缸截面形状，可选用标准密封件，可有效控制油缸成本。

2、活动挂钩总成可以在活塞杆向前运动的过程中，利用结构特性对正前方被拖物体完成让钩、落钩复位两个动作。简化油缸动作步骤，节约油缸钩轴头的时间。

3、通过缸筒内壁面加工泄油通道可以使油缸外伸到泄油通道时泄压减速，空腔进油后对缓冲活塞向前速度，减弱活塞杆到位后活塞与导向套的撞击强度和噪音，提高油缸实用安全性，同时泄油通道保证油缸每次动作空腔都进油回油，可有效保障空腔部分润滑效果。

附图说明

图1为本发明提出的防转自落钩油缸的整体结构示意图。

图2为本发明提出的防转自落钩油缸的活动挂钩总成安装结构示意图。

图3为本发明提出的防转自落钩油缸的拉簧连接结构示意图。

图4为本发明提出的防转自落钩油缸的油缸缸筒结构剖视图。

图中：1、油缸缸筒；2、活塞杆；3、导向杆；4、导向筒；5、活动挂钩总成；6、挂钩；7、销轴；8、安装架；9、安装板；10、组合螺栓；11、拉簧；12、第一油管接口；13、第二油管接口；14、泄油环槽；15、第一密封槽；16、套装槽口；17、第二密封槽；18、套装通孔；19、油封槽；20、气封槽；21、第一腔室；22、第二腔室；23、支撑台件；24、泄油通道；25、活塞；26、导向套。

具体实施方式

实施例，参照图1-4，防转自落钩油缸，包括油缸缸筒1，油缸缸筒1的一端固定有导向套26，油缸缸筒1的内部活动安装有活塞25，活塞25的内部套装有活塞杆2，且活塞杆2套装在导向套26的内部，油缸缸筒1的内侧壁开设有泄油通道24，油缸缸筒1的外侧壁固定有导向筒4，导向筒4的内部活动安装有导向杆3，活塞杆2的移动端固定有活动挂钩总成5，导向杆3的一端与活动挂钩总成5固定，通过设置导向杆3与活动挂钩总成5固定，实现挂钩6的防转动功能。

活动挂钩总成5包括固定在活塞杆2移动端的安装板9，安装板9的侧壁设置有安装架8，安装架8与安装板9之间固定有多个组合螺栓10，安装架8的表面活动安装有挂钩6，挂钩6和安装架8之间套装有销轴7，挂钩6和安装架8之间固定有拉簧11。

油缸缸筒1的侧壁设置有第一油管接口12和第二油管接口13，第一油管接口12和第二油管接口13的表面均套装有导油管道。

活塞25的外表面配合泄油通道24开设有泄油环槽14，活塞25的外表面且位于泄油环槽14的两侧开设有第一密封槽15，第一密封槽15的内部均套装有第一密封环，活塞25的内部开设有用于套装活塞杆2的套装槽口16。

导向套26的外表面开设有第二密封槽17，第二密封槽17的内部套装有第二密封环，导向套26的内部贯通开设有套装通孔18，套装通孔18的内部开设有油封槽19和气封槽20，油封槽19的内部套装有油封环，气封槽20的内部套装有气封环。

油缸缸筒1的内部设置有第一腔室21和第二腔室22，第一腔室21和第二腔室22分别设置在活塞25的两侧，在活塞25往复行程时，第一腔室21和第二腔室22内交替供压，具体的交替供压方法可通过控制第一油管接口12和第二油管接口13供油实现，并且在活塞25运动时，当活塞25经过泄油通道24阶段，第一腔室21和第二腔室22接通，此时，第一腔室21和第二腔室22二者有一为内高压供油状态，另一为低压排油状态，由于第一腔室21和第二腔室22接通，高油压的腔室内泄油压到低油压的腔室，导致活塞25运动放缓，实现活塞杆2的末端运动状态缓慢，提高油缸的使用安全性，并且能保证活塞25以较低的速度与导向套26发送碰撞，保护设备安全性和降低了工作噪音。

卸油通道为呈螺旋结构开设在油缸缸筒1的内部，且泄油通道24的开设位置靠近导向套26。

油缸缸筒1的表面固定有多个支撑台件23。

具体实施方式：该油缸为活塞25缸，缸筒内部由有第一腔室21和第二腔室22，在缸筒靠近导向套26侧内部壁面加工半径为2.5mm的螺旋式泄油通道24，当活塞25经过泄油通道24时，左端第一腔室21中高压油也通过泄油通道24进入第二腔室22，使第一腔室21泄压，活塞25运动速度减慢，活塞25减速通过泄油通道24段，当活塞25减速通过泄油通道24段后缸筒又转变为平整壁面，由泄油通道24流到第二腔室22中的油液充满第二腔室22，即能起到最后的缓冲作用，减弱活塞25与导向套26的碰撞声音，第二腔室22中油液随活塞25运动挤压通过回油口流回油箱；活塞杆2伸缩端挂物的工作方式，当被拖物体在油缸前方时，需要油缸先外伸钩住拖轴在将被拖物体拖回原始位置，当挂钩6抵住拖轴时，挂钩6的外形及结构使挂钩6向上旋转，随活塞25缸向前运动活动挂钩6可通过被拖挂钩6，到位后挂钩6与被拖轴头间隙能够满足挂钩6利用自身重力或弹簧拉力使其复位，挂钩6复位后油缸回收将被拖物体拉回。