一种液压负载敏感多路阀测试系统

技术领域

本发明涉及一种测试系统，具体涉及一种液压负载敏感多路阀测试系统。

背景技术

液压负载敏感系统是多路阀液压智能、节能控制领域的一个重要分支，其高效节能的优点被广泛应用在各种工程机械中。

传统的液压负载敏感系统在执行多联复合动作时，负载敏感补偿器虽能协调控制输出泵的流量和压力，节省了多余功率的损耗，但却忽略了泵和多路阀之间管路的可变液阻，如：沿程压力损失、液体冲击等，这些可变液阻使得多路阀工作时前后压差难以精确获知，在对液压负载敏感多路阀系统测试时，出现了流量不准确，测试值比标准值小的现象。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种测量误差小的液压负载敏感多路阀测试系统。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：包括相联通的驱动器、负载敏感泵组件、可变液阻、负载敏感补偿器及换向阀并形成液压输出油路，驱动器控制负载敏感泵组件驱动液压油上输出并经过可变液阻产生压降，最终经过换向阀将液压油输出，负载敏感补偿器连接于换向阀，负载敏感泵组件包括输出泵、压力控制阀及流量控制阀，驱动器驱动输出泵，输出泵的杆腔管路连接压力控制阀与流量控制阀，输出泵与换向阀相连接且可变液阻位于输出泵与换向阀之间，压力控制阀与流量控制阀相连接并用于限制最大工作压力，流量控制阀的输入口与换向阀的输入口相联通，驱动器可为电机，输出泵用于为液压输出油路提供流量与压力，而输出泵的杆腔管路连接压力控制阀与流量控制阀，用于避免液压能源的浪费，压力控制阀连接流量控制阀，用于保护系统，限制系统最大的工作压力，而可变液阻的设置用于模拟实际管路上的沿程压力损失、液体冲击等压降带来的影响。

本发明进一步设置为：所述的输出泵为变量柱塞泵，输出泵上设置有负载敏感加载块，负载敏感加载块设置有联通孔，联通孔一端与流量控制阀的输入口相联通，另一端与换向阀的输入口相联通。

本发明进一步设置为：包括LS反馈油路，LS反馈油路联通于流量控制阀相对输入口的另一侧并用于协调输出泵的输出流量和压力。

本发明进一步设置为：所述的LS反馈油路包括LS节流组件与LS溢流阀，LS节流组件与LS溢流阀并联于输出油路中，LS节流组件一般选用节流孔。

本发明进一步设置为：所述的换向阀为三位六通阀，负载敏感补偿器为三位三通阀，换向阀具有下一通口、下二通口、下三通口、上通口、pa通口及pb通口，负载敏感补偿器包括下口、上一口及上二口，下一通口与输出泵联通，下二通口与联通孔联通，下三通口与上一口联通，上通口与下口联通，上二口与LS反馈油路联通。

本发明进一步设置为：包括主溢流阀，主溢流阀设置于输出泵与换向阀之间并用于液压输出油路的高压溢流。

负载敏感泵组件中，负载敏感加载块、压力控制阀、输出泵之间设有密封圈槽。

有益效果：负载敏感加载块连接着换向阀的输入，解决了可变液阻引起的换向阀前后压差不稳定的影响，提高了液压负载敏感多路阀系统测试时流量的精度；负载敏感加载块的外接端可选择G1/4堵头，连接关系简单、可靠，便于应用于多路阀液压测试中。

附图说明

图1为本发明测试原理图；

图2为本发明负载敏感泵组件的结构示意图；

图3为本发明负载敏感泵组件的P进油口；

图4为本发明负载敏感泵组件的左视图；

图5为本发明负载敏感泵组件A-A处剖视图；

图6为本发明换向阀的示意图；

图7为本发明负载敏感补偿器的示意图。

各附图标记表示：1、驱动器；21、输出泵；22、压力控制阀；23、流量控制阀；24、联通孔；25、负载敏感加载块；3、可变液阻；4、LS溢流阀；5、LS节流组件；6、负载敏感补偿器；61、下口；62、上一口；63、上二口；7、换向阀；71、下一通口；72、下二通口；73、下三通口；74、上通口；8、主溢流阀；pa、pa通口；pb、pb通口。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

如图-1-7所示，本发明公开了一种液压负载敏感多路阀测试系统，包括相联通的驱动器1、负载敏感泵组件、可变液阻3、负载敏感补偿器6及换向阀7并形成液压输出油路，驱动器1控制负载敏感泵组件驱动液压油上输出并经过可变液阻3产生压降，最终经过换向阀7将液压油输出，负载敏感补偿器6连接于换向阀7，负载敏感泵组件包括输出泵21、压力控制阀22及流量控制阀23，驱动器1驱动输出泵21，输出泵21的杆腔管路连接压力控制阀22与流量控制阀23，输出泵21与换向阀7相连接且可变液阻3位于输出泵21与换向阀7之间，压力控制阀22与流量控制阀23相连接并用于限制最大工作压力，流量控制阀23的输入口与换向阀7的输入口相联通，驱动器1可为电机，输出泵21用于为液压输出油路提供流量与压力，而输出泵21的杆腔管路连接压力控制阀22与流量控制阀23，用于避免液压能源的浪费，压力控制阀22连接流量控制阀23，用于保护系统，限制系统最大的工作压力，而可变液阻3的设置用于模拟实际管路上的沿程压力损失、液体冲击等压降带来的影响。

输出泵21为变量柱塞泵，输出泵21上设置有负载敏感加载块25，负载敏感加载块25设置有联通孔23，联通孔23一端与流量控制阀23的输入口相联通，另一端与换向阀7的输入口相联通。

包括LS反馈油路，LS反馈油路联通于流量控制阀23相对输入口的另一侧并用于协调输出泵21的输出流量和压力。

LS反馈油路包括LS节流组件5与LS溢流阀4，LS节流组件5与LS溢流阀4并联于输出油路中，LS节流组件5一般选用节流孔。

换向阀7为三位六通阀，负载敏感补偿器6为三位三通阀，换向阀7具有下一通口71、下二通口72、下三通口73、上通口74、pa通口及pb通口，负载敏感补偿器6包括下口61、上一口62及上二口63，下一通口71与输出泵21联通，下二通口72与联通孔23联通，下三通口73与上一口62联通，上通口74与下口61联通，上二口63与LS反馈油路联通。

包括主溢流阀8，主溢流阀8设置于输出泵21与换向阀7之间并用于液压输出油路的高压溢流，负载敏感泵组件中，负载敏感加载块25、压力控制阀22、输出泵21之间设有密封圈槽。

测试原理的数学方程如下：

传统液压负载敏感多路阀系统的流量公式为：

其中，C

Δp＝Δp

其中，k

由2可知，换向阀7的前后压降值Δp会因可变液阻3Δp

如果将流量控制阀23的输入口由管路可变液阻3之前改为换向阀7的输入口，则换向阀7系统的前后压降变为：

Δp＝k

因此，基于3的测试原理，解决了管路可变液阻3存在的影响，提高了液压负载敏感多路阀系统测试时流量的精度。

所述驱动器1控制着输出泵21进行液压力的输出，液压油经过可变液阻3产生一定流体的压降，压降后的流体压力设定不超过主溢流阀8的限定压力，流体会流通到换向阀7的输入端；如图1所示，换向阀7左边位工作时，流体会先通过换向阀7、负载敏感补偿器6再流回换向阀7的过程，Pb接通外负载，Pa接回油。其中，多路阀系统工作时LS控制油路会接通负载敏感补偿器6的左边位高压点，而负载敏感补偿器6处于中或右两边位，同理，若换向阀7右边位工作时，Pb接通回油，Pa接外负载。

换向阀7的输入端液压流体会通过负载敏感加载块25连通于负载敏感泵组件，工作过程是：如图1所示，如果液体的工作压力超过限定压力，压力控制阀22会换成左边工作位，液压力推动输出泵21的变量柱塞杆向左运动，输出泵21排量会减少；如果液体的压力小于限定压力，流量控制阀23在右边位工作时，则输出泵21排量会增大；当流量控制阀23在左边位工作，则输出泵21排量会减小；因为流量控制阀23上安装有流量、压力等传感器，会实时检测LS控制油路连通的负载敏感补偿器6负载端，因此，可以实现协调控制泵的输出流量和压力。