一种变压器耐压测试装置

技术领域

本申请涉及耐压测试技术领域，尤其是涉及一种变压器耐压测试装置。

背景技术

变压器是利用电磁感应的远离来改变交流电压的装置，主要的功能有电压变换、电流变换、隔离、稳压等，其主要的构件包括初级线圈、次级线圈和铁芯。

通常，变压器在出厂之前，都需要对变压器进行耐压测试，以检验变压的主绝缘是否合格，从而减少不合格的变压器产品导致与其相连的电器元件发生损坏的现象。

公告号为CN215813159U的中国专利公开了一种高频变压器耐压测试装置，其包括测试台、传送带和绝缘框，测试台上表面设置有安装槽，安装槽内部一端安装有主动轴，安装槽内部另一端安装有从动轴，传送带装嵌在主动轴和从动轴周侧面；测试台上表面两侧均安装有两电动推杆，电动推杆上表面安装有测试框，测试框上安装有电缸，电缸的输出端安装有连接块和测试探针。工人将变压器放置于传送带上，传送带将变压器运输至测试框处，通过电缸控制测试探针对变压器进行耐压检测。

针对上述中的相关技术，发明人发现：变压器进行耐压检测时，一般是通过人工的将变压器装载至传送带上进行检测，人工放置变压器的精准度不高，对变压器缺乏精确的定位，使得人工装载的变压器容易偏离测试框上的测试探针，当测试探针对偏移的变压器进行检测时，容易对变压器造成损伤，故有待改善。

发明内容

为了改善人工装载变压器缺乏精准定位的问题，本申请提供一种变压器耐压测试装置。

本申请提供的一种变压器耐压测试装置采用如下的技术方案：

一种变压器耐压测试装置，包括用于运输变压器的输送机构，所述输送机构的两侧均设置有工作台，两所述工作台上共同设置有安装架；其中一组所述工作台上转动设置有用于阻碍变压器通过输送机构进行移动的定位板，所述工作台上设置有用于驱使定位板进行转动的转动电机；所述安装架上设置有用于定位变压器的定位组件。

通过采用上述技术方案，输送机构对变压器进行输送，转动电机驱使定位板进行转动，以对变压器进行拦截；通过输送机构对变压器施加的移动作用力，使得变压器与定位板相互贴合，以对变压器沿着输送机构的长度方向进行快速定位；通过定位组件对变压器进行定位，使得调整了变压器相对于安装架之间的位置，从而实现对变压器进行快速定位，进而便于对变压器进行耐压检测；当变压器检测完毕后，通过转动电机驱使定位板进行转动，使得定位板脱离对变压器的拦截，以便于变压器通过输送机构进行转移。

作为优选，位于所述输送机构远离转动电机一侧的工作台上设置有固定块，所述固定块上设置有用于供定位板转动抵入的抵接缺口。

通过采用上述技术方案，转动电机的输出端带动定位板进行转动，使得定位板抵入固定块的抵接缺口内部；通过定位板与抵接缺口的内侧壁相抵，使得对定位板远离转动电机的端部进行固定，减少了变压器抵接定位板的过程中，发生定位板偏斜的现象，从而确保了定位板对变压器进行定位的准确性。

作为优选，所述定位组件包括两组定位气缸和设置于每一组定位气缸输出端的绝缘板；两所述定位气缸均设置于安装架上，其中一组所述定位气缸位于输送机构的一侧，另一所述定位气缸位于输送机构的另一侧。

通过采用上述技术方案，定位气缸的输出端伸出，使得绝缘板逐渐靠近变压器，通过绝缘板抵推变压器，从而调整变压器沿着输送机构宽度方向的位置，从而实现对变压器位置的进一步调节和定位；另外，绝缘板减少了不合格的待测变压器产品进行耐压检测被击穿时，待测变压器内部的电流对安装架上的设备造成的损坏。

作为优选，所述输送机构包括两组相互平行的输送件，两所述输送件之间设置有用于承载变压器的绝缘台，所述绝缘台远离安装架的一侧设置有用于控制绝缘台靠近或者远离安装架的升降气缸；每一所述工作台上均设置有用于控制定位组件靠近或者远离工作台的移动组件。

通过采用上述技术方案，当变压器通过定位板沿着输送机构的长度方向进行定位后，控制升降气缸的输出端伸出，绝缘台逐渐靠近安装架，使得绝缘台对变压器进行承载，并使得变压器逐渐脱离输送件，减少了不合格的待测变压器产品进行耐压检测被击穿时，待测变压器内部的电流对输送机构上的其余变压器造成的损坏；当升降气缸驱使绝缘台带动待测的变压器进行移动时，移动组件控制定位组件进行同步移动，以便于定位组件对升降后的变压器进行定位。

作为优选，所述移动组件包括移动块和移动气缸；所述移动块设置于两组定位气缸相互远离的端部，所述移动气缸设置于每一组工作台上，且所述移动气缸输出端的伸缩方向与升降气缸输出端的伸缩方向相互平行；两所述移动块与两组移动气缸分别一一对应，且每一组所述移动块均与相对应的移动气缸的输出端相连。

通过采用上述技术方案，移动气缸的输出端伸缩时，驱使移动块带动定位气缸进行升降移动，从而实现控制定位组件进行升降移动；通过设置移动气缸的活塞杆伸缩变化，来调控移动块的位置，以便于配合升降气缸调节的绝缘台和待测变压器的位置。

作为优选，所述安装架和每一组工作台之间均设置有用于贯穿移动块的导向杆，所述导向杆的长度方向与所述移动气缸输出端的伸缩方向相互平行。

通过采用上述技术方案，导向杆限制了移动块的移动方向，减少了移动块和定位气缸移动过程中，发生偏移的现象，从而确保了定位组件对变压器的定位准确性。

作为优选，所述绝缘台朝向安装架的侧壁开设有若干组活动槽，每一所述活动槽内部均转动设置有用于抵接变压器的滚珠；所述绝缘台内部设置有控制所有滚珠靠近或者远离安装架的调节组件。

通过采用上述技术方案，通过设置调节组件控制滚珠靠近安装架，通过滚珠外露于活动槽外部，并与变压器相抵；滚珠减少了变压器和绝缘台之间的摩擦力，以便于定位组件对承载台上变压器的位置进行调控，提高了定位组件对变压器位置定位的效果和速率；等到变压器位置定位完毕后，通过调节组件控制滚珠回落至活动槽内部，使得绝缘台对变压器进行稳定的承载和支撑，减少了变压器测试过程中出现偏移的现象。

作为优选，所述调节组件包括调节气缸、联动板和若干组顶撑杆；所述绝缘台内部开设有用于连通每一组活动槽内部的安装空腔，所述调节气缸设置于安装空腔的内侧壁，所述联动板设置于调节气缸的输出端；所有所述顶撑杆均设置于联动板朝向滚珠的侧壁，所有所述顶撑杆与滚珠分别一一对应，每一所述顶撑杆远离联动板的一端均插接于相对应的活动槽内部，且每一所述顶撑杆均与相对应的滚珠相抵。

通过采用上述技术方案，调节气缸的输出端伸缩，通过联动板控制所有的顶撑杆进行同步的伸缩；当顶撑板抵接滚珠时，滚珠逐渐靠近安装架，以便于滚珠抵接变压器，从而减小了变压器和绝缘台之间的摩擦力；当顶撑杆逐渐远离滚珠时，滚珠由于自身的重力作用力，重新回落至活动槽内部，以便于绝缘台对变压器进行稳定的支撑。

作为优选，所述绝缘台的侧壁转动设置有若干组转动轴，所有所述转动轴均沿着绝缘台的周向间隔分布，每一所述转动轴上均设置有用于辅助支撑变压器的若干组绝缘翼板；所述绝缘台上设置有用于驱使所有绝缘翼板进行同步收展的驱动组件。

通过采用上述技术方案，当绝缘台装载待测的变压器时，驱动组件控制所有的绝缘翼板同步展开，通过绝缘翼板对变压器的支撑，变相的增加了绝缘台整体的支撑面积，减少了变压器相对于绝缘台发生偏移导致掉落的现象；当绝缘台下落至两组输送件之间时，驱动组件控制所有绝缘翼板同步收回，减少了绝缘翼板与输送件发生干涉相撞的现象。

作为优选，所述驱动组件包括若干组驱动蜗轮、若干组驱动蜗杆、若干组传动锥齿轮、主动锥齿轮和驱动电机；所述驱动蜗轮、驱动蜗杆、传动锥齿轮和转动轴分别一一对应，每一所述驱动蜗轮均固定套设于相对应的转动轴上，所有所述驱动蜗杆均转动设置于绝缘台远离安装架的侧壁，每一所述驱动蜗杆均与相对应的驱动蜗轮相互啮合，每一所述传动锥齿轮均固定套设于相对应的驱动蜗杆远离相对应的驱动蜗轮的端部；所述驱动电机设置于绝缘台远离安装架的侧壁，所述主动锥齿轮设置于驱动电机的输出端，且所述主动锥齿轮与所有传动锥齿轮均相互啮合。

通过采用上述技术方案，驱动电机的输出端带动主动锥齿轮进行转动，主动锥齿轮与传动锥齿轮进行啮合传动，使得驱动蜗杆进行转动；转动的驱动蜗杆与驱动蜗轮进行啮合传动，使得转动轴带动绝缘翼板进行转动，从而实现了所有的绝缘翼板进行同步的收展；另外，通过设置一组驱动电机，即可带动所有的绝缘翼板进行转动，减少了驱动电机的安装需求，减少了装置整体的成本，从而提高了装置整体的经济效益。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过设置定位板，对变压器沿着输送机构的长度方向进行快速定位；通过设置定位气缸和绝缘板，对变压器沿着输送机构的宽度方向进行快速定位，从而实现了对变压器进行快速精准的定位，进而便于对变压器进行耐压检测；

2.通过设置升降气缸和绝缘台，以将待测的变压器和输送机构上的其余变压器进行隔离；通过设置绝缘板减少了待测变压器和安装架上的其余设备进行隔绝，减少不合格的待测变压器产品进行耐压检测被击穿时，待测变压器内部的电流对其余设备造成的损坏；

3.通过设置驱动组件和转动的绝缘翼板，通过绝缘翼板对变压器的支撑，变相的增加了绝缘台整体的支撑面积，减少了变压器相对于绝缘台发生偏移导致掉落的现象。

附图说明

图1是本申请实施例的一种变压器耐压测试装置的结构示意图。

图2是用于体现定位组件和移动组件的剖面示意图。

图3是用于体现绝缘台、升降气缸和绝缘翼板连接关系的结构示意图。

图4是用于体现沿图3中A-A方向的剖面示意图。

图5是用于体现沿图3中B-B方向的剖面示意图…。

附图标记说明：

10、变压器；1、输送机构；11、输送件；2、工作台；20、安装槽；21、定位板；22、转动电机；23、固定块；231、抵接缺口；3、安装架；30、测试探针；31、导向杆；4、定位组件；41、定位气缸；42、绝缘板；5、绝缘台；51、升降气缸；52、活动槽；521、滚珠；53、安装空腔；54、转动轴；55、绝缘翼板；6、移动组件；61、移动块；62、移动气缸；7、调节组件；71、调节气缸；72、联动板；73、顶撑杆；8、驱动组件；81、驱动蜗轮；82、驱动蜗杆；83、传动锥齿轮；84、主动锥齿轮；85、驱动电机。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种变压器耐压测试装置，以用于精准定位人工装载的变压器，从而便于进行变压器的耐压测试。

参照图1和图2，一种变压器耐压测试装置包括放置于地面上用于运输变压器10的输送机构1，在本实施例中，输送机构1包括两组相互平行安装的输送件11，输送件11为重型皮带输送机，工人可将变压器10放置于两组输送件11上，以进行变压器10的快速输送。两组输送件11相互远离一侧的地面上均安装有工作台2，两组工作台2上共同焊接固定有横跨两组输送件11的安装架3，安装架3上固定安装有测试探针30，以用于对变压器10进行耐压检测。

参照图1和图2，其中一组工作台2的上表面通过转轴转动安装有定位板21，另一组工作台2的上表面固定安装有固定块23。安装有定位板21的工作台2的上表面还安装有转动电机22，转动电机22的输出端与转轴固定连接，以便于驱使定位板21进行转动。固定块23的侧壁开设有抵接缺口231，以供定位板21远离转动电机22的端部转动抵入。当定位板21抵入抵接缺口231内部时，定位板21可对输送件11上的变压器10进行阻拦，通过定位板21与变压器10的抵接，以将变压器10沿着输送件11长度方向进行定位。

参照图1和图2，每一组工作台2上均安装有移动组件6，移动组件6包括移动块61和移动气缸62。每一组工作台2朝向安装架3的侧壁均开设有安装槽20，每一组移动气缸62均固定安装于安装槽20内部，且移动气缸62输出端的伸缩方向与竖直方向相互平行。移动块61与移动气缸62一一对应，每组移动块61均固定安装于相对应的移动气缸62的输出端。当移动气缸62的输出端进行伸缩时，可驱使移动块61沿着竖直方向进行移动。

参照图1和图2，每一组工作台2和安装架3之间均固定连接有导向杆31，每一组导向杆31均贯穿相邻的移动块61，且每一组导向杆31的长度方向均与移动气缸62输出端的伸缩方向相互平行。

参照图1和图2，两组移动块61之间安装有定位组件4，定位组件4包括两组定位气缸41和两组绝缘板42。两组定位气缸41、两组绝缘板42和两组移动块61分别一一对应，每一组定位气缸41均安装于对应的移动块61朝向另一组移动块61的侧壁，且定位气缸41输出端的伸缩方向与输送件11的宽度方向相互平行；每一组绝缘板42均固定安装于对应的定位气缸41的输出端。

参照图1和图2，当两组定位气缸41的输出端伸缩时，可驱使两组绝缘板42相互靠近或者相互远离移动，通过绝缘板42推动变压器10，以将变压器10沿着输送件11的宽度方向进行定位。

参照图1和图3，两组输送件11之间的地面上沿着竖直方向固定安装有若干组升降气缸51，所有的升降气缸51的输出端共同固定安装有绝缘台5。当升降气缸51的输出端伸出时，可驱使绝缘台5逐渐靠近安装架3，以使得绝缘台5承载变压器10并逐渐脱离输送件11；当升降气缸51的输出端收缩时，可驱使绝缘台5逐渐远离安装架3，且当变压器10重新装载至输送件11上时，绝缘台5脱离变压器10。

参照图3和图4，绝缘台5远离升降气缸51的侧壁沿着绝缘台5的厚度方向开设有若干组活动槽52，每一组活动槽52内部均活动安装有滚珠521。绝缘台5的内部开设有安装空腔53，安装空腔53与每一组活动槽52的内部均相互连通，且安装空腔53内部安装有调节组件7，以用于控制所有滚珠521靠近或者远离升降气缸51。

参照图3和图4，调节组件7包括调节气缸71、联动板72和若干组顶撑杆73；调节气缸71均固定安装于安装空腔53的内侧壁，且调节气缸71输出端的伸缩方向与竖直方向相互平行。联动板72固定安装于调节气缸71的输出端，当调节气缸71的输出端收缩时，联动板72可在安装空腔53内部沿着竖直方向进行移动。

参照图3和图4，所有的顶撑杆73均固定安装于联动板72朝向滚珠521的侧壁，所有的顶撑杆73、活动槽52与滚珠521分别一一对应，每一组顶撑杆73远离联动板72的一端均插接于相对应的活动槽52内部，且每一顶撑杆73远离联动板72的一端均与相对应的滚珠521相抵。

参照图1和图4，当调节气缸71的输出端伸出时，可通过联动板72驱使顶撑杆73逐渐靠近滚珠521，并将滚珠521顶撑至活动槽52的槽口处，以使得滚珠521与变压器10相抵；当调节气缸71的输出端收缩时，可通过联动板72驱使顶撑杆73逐渐脱离滚珠521，滚珠521可通过自身重力作用的影响逐渐回落至活动槽52内部，以实现绝缘台5与变压器10相抵。

参照图1和图5，绝缘台5的侧壁转动安装有若干组转动轴54，所有的转动轴54均沿着绝缘台5的周向间隔分布。每一组转动轴54上均固定安装有绝缘翼板55，绝缘台5上安装有驱动组件8，以用于控制所有的绝缘翼板55的同步收展。当绝缘翼板55展开时，绝缘翼板55可辅助绝缘台5对变压器10进行支撑。

参照图3和图5，驱动组件8包括若干组驱动蜗轮81、若干组驱动蜗杆82、若干组传动锥齿轮83、主动锥齿轮84和驱动电机85。在本实施例中，所有的驱动蜗轮81、驱动蜗杆82、传动锥齿轮83和转动轴54分别一一对应。所有的转动蜗轮均固定套接于相对应的转动轴54上，且所有的转动蜗轮均沿着绝缘台5的周向间隔分布。

参照图3和图5，所有的驱动蜗杆82均转动安装于绝缘台5朝向升降气缸51的侧壁，所有的驱动蜗杆82均沿着绝缘台5的周向间隔分布，且每一组驱动蜗杆82远离绝缘台5中心轴的端部均与相对应的驱动蜗轮81相互啮合。

参照图3和图5，所有的传动锥齿轮83均固定套接于相对应的驱动蜗杆82的端部，且所有的传动锥齿轮83均位于相对应的驱动蜗杆82靠近绝缘台5的中心轴的一端。驱动电机85固定安装于绝缘台5朝向驱动蜗杆82的侧壁，主动锥齿轮84固定连接于驱动电机85的输出端，且主动锥齿轮84与所有的传动锥齿轮83相互啮合，以便于驱使驱动蜗杆82进行转动。

参照图3和图5，当驱动电机85的输出端带动主动锥齿轮84进行转动时，主动锥齿轮84与所有的传动锥齿轮83进行啮合传动，以使得所有的驱动蜗杆82进行转动；通过驱动蜗杆82与相对应的驱动蜗轮81的啮合传动，以驱使所有的转动轴54进行同步转动，从而实现了所有的绝缘翼板55进行同步的收展。

本申请实施例一种变压器耐压测试装置的实施原理为：

当变压器10放置于两组输送件11上后，输送件11对变压器10进行运输，转动电机22的输出端转动，将定位板21远离转动电机22的端部转动抵入抵接缺口231内部，以对输送件11上的变压器10进行阻拦。移动的变压器10与定位板21相抵，并通过输送件11对变压器10的移动作用力，逐渐使得变压器10的侧壁与定位板21贴合，从而快速定位变压器10沿着输送件11长度方向的位置。

控制升降气缸51的输出端伸出，使得绝缘台5承载变压器10，使得变压器10逐渐脱离输送件11；控制两组定位气缸41的输出端伸出，通过绝缘板42抵接变压器10，并逐渐调整变压器10的位置，最后通过绝缘板42对变压器10进行固定，以实现通过绝缘板42快速定位变压器10沿着输送件11宽度方向的位置。

综上所述，通过定位板21、定位气缸41和绝缘板42快速定位变压器10相对于输送件11的位置，以便于快速定位变压器10和测试探针30之间的相对位置，从而实现了对变压器10的精准定位，进而便于对变压器10进行耐压检测。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。