铁的冶金

本发明公开了一种新型风口防煤气泄漏治理结构，包括风口中套和风口小套，所述风口中套外表面于风口中套与风口大套的密封面上开设有第一沟槽，所述风口小套外表面于风口小套与风口中套的密封面上开设有第二沟槽，所述第一沟槽和第二沟槽上安装有密封圈；所述密封圈处涂抹铅油；所述风口中套和风口小套安装后，用平顶将风口中套外沿与风口大套工作面外沿捣平；及将风口小套外沿与风口中套工作面外沿捣平。本发明的新型风口防煤气泄漏治理结构，可以有效封堵高炉煤气泄漏，大大降低高炉生产现场煤气浓度，提升员工及企业安全生产，可以避免因更换风口中、小套，直接减少生产费用，可以降低炉前工更换风口中套劳动强度，提高工人工作效率。

本发明涉及轴承工艺领域，具体涉及一种凸轮轴承随动器的加工方法。加工方法具体包括：凸轮轴承随动器包括螺杆部和滚轮部，螺杆部的一端具有螺纹，另一端与滚轮部连接，其特征在于，加工方法包括：滚轮部淬火步骤，将滚轮部加热至第一预设温度并保温，之后将滚轮部淬火冷却；螺杆部淬火步骤，将螺杆部加热至第二预设温度并保温，之后将螺杆部淬火冷却，第一预设温度大于第二预设温度。通过本发明所提供的凸轮轴承随动器的加工方法，能够在满足凸轮轴承随动器的硬度需求的前提下，使螺杆的韧性提高，降低螺杆断裂的风险。

本发明属于冶金技术领域，公开了一种既能满足新建电炉短流程的冶炼需要又能利旧原转炉长流程设备及高跨的适用于转炉长流程改造为电炉短流程的电炉投料系统。包括旧有的辅料顶渣料仓、铁合金料仓及合金渣料输送装置，辅料顶渣料仓包括用于向合金渣料输送装置提供顶渣料的顶渣料仓位组，新增的脱氧球团料仓、电炉及包括水平带式和过跨带式输送机的带式输送装置，辅料顶渣料仓还包括用于向电炉提供辅料的辅料仓位组，脱氧球团料仓的脱氧球团、辅料仓位组的辅料、铁合金料仓的铁合金及顶渣料仓位组的顶渣料落至相应的水平带式输送机，再经与该水平带式输送机相应的过跨带式输送机转运后脱氧球团与辅料进入电炉，铁合金和顶渣料进入合金渣料输送装置。

本发明涉及一种回转窑窑渣处理系统，包括窑渣破碎装置和竖罐式冷却塔，窑渣破碎装置为密闭式破碎装置并且与回转窑的排渣口连接，竖罐式冷却塔通过窑渣输送机构与窑渣破碎装置衔接；竖罐式冷却塔的底部设有冷却气输入单元，竖罐式冷却塔的上部设有排气口，排气口连接有废气余热利用机构。另外还提供一种回转窑窑渣处理方法。本发明采用窑渣破碎装置和竖罐式冷却塔对回转窑窑渣进行处理，设备漏风率较低，粉尘排放量明显减少，同时保证窑渣的性能；采用竖罐式冷却塔能获得良好的气固换热效率，热废气品位较高，有利于提高窑渣的余热综合利用效果，经济回收效果显著提升。

本发明公开一种宽频超高频铁基纳米晶合金异型磁芯的热处理方法，包括如下步骤：S1:将纳米晶材料放入对应的模具，压制形成纳米晶异型磁芯；S2：然后将模具放入到加热炉中，并预抽真空至‑0.1MPa，注入氮气，随后进行三段式升温、保温加热；S3:在最高温度保温结束后，随炉冷却降温，降温温度达到400‑500℃时开始对纳米晶合金磁芯施加800‑1800GS横向磁场；待冷却到指定温度后出炉并快速冷却至室温，最后从模具中取出。本发明通过对热处理及横向磁场工艺参数的优化，使异型磁芯得到更加充分的晶化和磁场处理效果，让异型磁芯在10‑100KHz获得更高的磁导率，且在500KHz‑10MHz频率范围内获得更好的阻抗特性，为在新能源汽车高频滤波电感器的设计中获得更好的降噪效果。

本发明公开了一种声电耦合表面强化与光整加工装置，包括工件、声电耦合加工平台、自动垂直度调节机构、声电耦合加工机构、温控机构及电动推杆，工件固定于声电耦合加工平台上，声电耦合加工机构位于工件的上方，声电耦合加工机构的侧部靠近下方设有温控机构，其对称面设有电脉冲组件，声电耦合加工机构的顶部设有自动垂直度调节机构，其顶部设有电动推杆，自动垂直度调节机构调节声电耦合加工机构与调节工件的垂直度，垂直度调好后声电耦合加工机构对工件进行加工，同时温控机构实时监测工件表面温度并调节使工件表面温度保持在设定范围内，解决传统滚压加工中下压量难以把控、塑性变化层易与基材分离等问题，提升工件的表面质量。

本发明公开了一种高碳铬铁、中低碳铬铁联合生产方法，属于中低碳铬铁生产技术领域，解决了AOD炉底部同时喷入大量氧气和氩气，熔池反应激烈，熔池对炉衬的冲刷十分剧烈，导致AOD炉炉衬仅仅40炉次(5天)就要更换一次；频繁更换导致成本增加的问题。具有节约了大量的氩气消耗，降低氩气成本以及提高炉衬使用周期；底枪吹入少量氩气和少量氮气，对于炉衬的冲刷较少，保障了转炉最大限度生产的有益效果。

本发明公开了一种从铸余渣中分离钢水的专用渣包、装置及方法，其中专用渣包包括渣包本体以及设于渣包本体上的溢渣槽和倒钢口；渣包本体为垂直截面为U型、上方开口、中间为空腔的桶状结构；溢渣槽与倒钢口分设于渣包本体两侧。本发明在用装有部分铁水的铁水包承接铸余渣分离的铸余钢水时，采用专用渣包溢流的方式，先将铸余渣中的炉渣通过溢渣槽流入渣罐，铸余钢水反向倒入铁水包，再分别对钢渣和半钢进行单独处理，实现铸余渣中铸余钢水的热态回收。本发明的从铸余渣中分离钢水的专用渣包、装置及方法，不仅回收了铸余渣中的热态钢水，且简化了铸余渣的再处理流程，具有显著的经济效益和环保效益。

一种大型注塑机用模板铸件的铸造方法，包括：将铸件的浇注系统进行搭接形成模板铸件的铸件型腔和与铸件型腔连通的浇注结构；称取以下质量百分比的原料：生铁25～35％，废钢40～50％，回炉料15～35％，增碳剂：生铁、废钢、回炉料总量的1.2～1.5％；将上述原料置于熔炼炉内高温熔融获得原铁液；采用冲入法进行球化，球化包一侧的球化堤坝内先加球化剂并紧实，再加粒径为3～8mm的孕育剂并紧实，球化包另一侧加入出铁量的0.25％～0.35％电解铜；将球化和孕育后的铁液移至浇注现场，将铁液通过浇注系统浇注至铸件型腔内以形成铸件；本申请具有能有效减少气孔、气缩孔等铸造缺陷，还能实现铁液补充，并且还能够提高铁液的凝固速度、减少气体产生的优点。

本申请公开了一种采用RH炉生产高锰钢的方法及高锰钢。方法包括：将装有脱氧后Mn含量为10wt％～25wt％的高锰钢的钢水的钢包送至RH炉；将高锰钢的钢水的RH处理温度调整至1450℃～1500℃并保持该温度；采用环流氩气作为驱动气体，对高锰钢的钢水进行RH精炼，以得到经RH精炼的钢水，其中，在RH精炼过程中将RH炉的真空槽的负压保持在预定范围内。本申请的在RH炉生产高锰钢的方法，通过将装有脱氧后的Mn含量为10wt％～25wt％的高锰钢的钢水的钢包送至RH炉冶炼，调整并保持RH炉中钢水的处理温度在1450℃～1500℃，真空槽内在此处理温度和预定压强范围内可有效降低高锰钢Mn的饱和蒸气压，从而降低高锰钢由于锰气化导致的锰损，解决现有技术中由于锰在真空环境中气化导致锰损过高的问题。

本发明公开了一种电站承压部件热处理方法及系统，属于金属材料焊接热处理技术领域。通过数值模拟对部件的各加热区域、加热器功率和加热方法进行优化模拟，通过模拟结果获得热处理部件的加热区、辅热区和保温区尺寸，获得各区域所需加热器功率和保温棉尺寸，从而指导热处理过程，提高热处理精准性，同时加热区采用双层布置法包裹加热片，可以有效减少加热宽度，提高加热效率，解决异形结构或大规格结构部件升温困难的问题。本发明的操作方法简单，既能够有效实现常规部件精确热处理，又能够完成大规格部件或异型部件的焊后热处理。

本发明公开了一种便于清理的一体双工位捞渣机，涉及冶金工具技术领域，包括地板，所述地板的顶部固定安装有支撑平台，所述支撑平台的顶部固定安装有旋转平台捞渣机主体一和旋转平台捞渣机主体二，所述地板的顶部固定安装有控制柜，所述地板的顶部活动连接有涂料槽。本发明通过设计旋转平台捞渣机主体一和旋转平台捞渣机主体二，并将旋转平台捞渣机主体一和旋转平台捞渣机主体二更改为5500mm旋转半径，实现一机双工位捞渣的功能，且将原涂料槽水槽及渣盘位置为更改为铁水罐放置位，原铁水罐位置更改为渣罐位，同时设置铁水罐限位座，使得本装置的捞渣率由原40％提高到78％，石灰消耗由原56kg/t降至45kg/t，钢铁料消耗由原1090kg/t降至1078.8kg/t。

本发明公开了一种含钒钛钢的生产方法，采用转炉冶炼‑LF精炼‑RH精炼‑连铸‑热连轧生产流程。本发明提供的钢无需进行热处理，具有生产成本低，设备适应力好，在普通热连轧线即可生产的特点。本发明提供的钢显微组织为铁素体+析出相，兼顾了强度和韧性，相比于马氏体组织的高强钢，成型性能更为优良。本发明提供了上述钢的显微组织和析出相尺寸的控制要点，为实现1000MPa级别超高强热轧钢的稳定生产提供具体的控制思路。

本发明涉及冶金及压力加工技术领域，公开了一种压铸模具扁钢制备方法，包括：选取模具扁钢的原材料，对原材料采用电弧炉熔炼、炉外精炼和真空脱气，将处理后的原材料在氩气保护下浇注得到电极棒；对所述电极棒进行电渣重熔得到钢锭；对钢锭进行均质化处理；对均质化处理后的钢锭采用三镦三拔法进行锻造得到坯料，每次镦粗比≥2；对所述坯料进行轧制得到扁钢；对所述扁钢进行细化处理；对细化处理后的扁钢进行球化退火处理。本发明通过采取高纯净度、高均匀性组织控制技术，获得一种高纯度、无偏析、等向性、超细化的压铸模具扁钢。

本发明所涉及的转炉吹炼控制方法通过热平衡计算及物质平衡计算，算出用于将转炉中的吹炼结束时的钢水的温度及成分浓度控制为目标值的供氧量及冷却材料或升温材料的投入量，并基于算出的供氧量及冷却材料或升温材料的投入量，控制转炉中的吹炼，其中，作为热平衡计算中使用的装入铁水温度，使用在向转炉装入热平衡计算的对象亦即用作吹炼的原料的铁水的期间中测量到的铁水的温度。

本发明公开了一种防止8mm以下12Cr1MoV受热面管再热裂纹形成的热处理方法，是将焊接后受热面管以220℃/h的升温速度，升温至470℃，保温10min，再以300℃/h的升温速率，升温至750℃，保温30min，降温。本发明通过二次加热的方法进行加热，是由于管样材质属于具有再热裂纹倾向的材料，同时该材质再热裂纹产生的敏感温度区间500℃～720℃，因此采用二次分段加热方法，减少敏感温度区停留时间。二次加热升温速率选择300℃/h，由于升温速率过快，再热裂纹敏感区域停留时间短，再热裂纹产生可能较少，但是升温过快会导致受热不均匀，残余应力增加。反之升温速度降低，可以较少残余应力，但是会导致在再热裂纹敏感区域停留时间较长，增加再热裂纹风险。

本发明属于航空发动机零件表面强化技术领域，公开了一种机匣孔壁表面超声滚压强化装置及其强化方法，包括工作台，所述工作台表面设置有滑轨，所述滑轨一侧设置有机匣孔固定件，所述滑轨表面通过安装座连接有超声滚压装置；所述超声滚压装置包括外壳，所述外壳一侧设置有超声波换能器，所述外壳另一侧连接有弹性套筒，所述超声波换能器远离外壳的一侧通过联轴器连接于电机。可根据实际加工情况选择不同规格的弹性套筒和芯轴；采用超声滚压装置，在减小粗糙度的同时还能均匀的在内壁表层引入残余压应力，降低应力集中，抑制裂纹的萌生和扩展；通过超声滚压装置配合滑轨以及电机，方便控制超声滚压装置的进给速度和转速，实现对机匣内壁表面均匀全面的超声滚压强化。

本发明提供了一种降低碳钢石墨化的工艺方法，包括以下步骤：将碳钢加热到1000℃奥氏体化保温，然后进行控轧控冷工艺，降低碳钢已有石墨化的程度。本发明通过控轧控冷工艺，在高碳钢奥氏体未再结晶区轧制，增加变形奥氏体晶粒内的变形带，形成细片状珠光体或退火珠光体，降低碳的扩散距离而使碳不聚集形成石墨。高碳钢石墨化后，会发生气涨现象，制品易产生裂纹，目前通常在钢材中加入铬、钛、铌等合金元素阻止石墨化，价格昂贵，而本发明提供的工艺方法不需要加入上述合金元素，即可消除中、高碳钢中已形成的石墨；本发明工艺方法操作简单，处理温度低，应用成本低，可处理有石墨化问题的普通中、高碳钢材。

本发明公开了一种PVP型淬火液，其包括以下重量百分比的组分：水0‑50％、PVP 40‑55％、单乙醇胺0.5‑3％、三乙醇胺0.5‑3％、异丙醇胺0.5‑3％、聚醚胺0.05‑0.3％、硼砂0.5‑3％、十一烷二酸0.5‑3％、AMP95 0.5‑3％、三元酸0.5‑3％、硼酸0.5‑3％。本发明还提供了一种PVP型淬火液的制备方法。本发明使用PVP代替基础油，易生物降解，环保，PVP与添加剂的组合以及特殊的复配比例，使的高淬透性钢不易开裂。

本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种提高钢水氮含量的方法，氩站样氮含量较低炉次，精炼炉将钢包底吹切换为氮气，一次送电时间完毕后，在保证除尘效果前提下提升炉盖高度不低于200mm，底吹切换至三档，强搅拌不低于2min。对于精炼进站氮含量偏低钢水精炼炉钢包底吹直接切换为高纯度的氮气，增加强搅拌时间，强搅拌过程中抬升炉盖，通过采取以上措施增加了钢水增氮速度，同时不会增加钢中氧化物夹杂，保证了钢水氮含量稳定及钢水质量稳定。

本发明公开了一种应用于冷轧带肋钢筋热处理装置及加热方法，包括热处理装置主体和钢筋，所述热处理装置主体上设有支撑板，且支撑板上端两侧对称连接有支撑架，并且支撑板上设有第一安装座和减震座，所述减震座上端连接有绝缘安装座，且绝缘安装座内卡合有导电安装座，所述导电安装座内插设有定位轴，且定位轴之间套设有导轮，并且定位轴其中一侧连接有电极接线头，所述第一安装座内均卡合有陶瓷管。该应用于冷轧带肋钢筋热处理装置及加热方法采用电阻式加热模式，相较于中频感应加热，加热响应更迅速，电能转化热能效率更高，设备综合热效率随之提高。

本发明公开了一种大机床金属部件去应力回火装置，包括支撑脚，所述支撑脚顶部固定连接有回火炉，所述回火炉正面底部中间铰链铰接有门，所述回火炉内顶部设置升降机构，所述回火炉内中部固定连接有电磁加热板，所述回火炉内靠近底部设置有放压机构，所述回火炉左侧设置有通风机构，所述放压机构底部设置有除尘机构，所述升降机构包括电动伸缩杆一、升降板、防护块、电动伸缩杆二、移动块和夹紧底座；本发明，在底板下移时，此时气囊背面顶部的进风管将空气吸入，当回火工作完成后，将床身取出后，使得气囊内的空气通过喷气口将空气吹送而出，可以将敲击头敲击时敲击面粘的灰尘去除，避免影响下次加工工作。

本发明提供一种基于煤粉和铁矿粉的富氢冶炼装置及工艺，涉及金属冶炼技术领域，针对目前短流程熔融还原炼铁系统中高温煤气显热未能充分利用而导致能效偏低的问题，通过在炉缸后接入煤粉富氢气化段，利用炉缸输出煤气的高温显热使富氢气化段内喷入的煤粉和水蒸气反应，进行富氢气化产生还原气，对铁矿粉实现富氢预还原，充分利用了系统能量，实现了有效还原气的回质、回热循环，进而提升了整体能效。

本发明涉及冶金轧钢技术领域，尤其涉及一种连续线焊缝回火冷却系统。所述系统包括焊缝检测装置，焊缝回火加热装置、焊缝冷却装置和控制器；焊缝检测装置对带钢焊缝进行定位；焊缝回火加热装置包括压板、第一温度计和感应加热线圈；焊缝冷却装置包括第二温度计、空冷装置和水冷装置；控制器用于：控制带钢的传送，将带钢的焊缝依次移动到焊缝回火加热装置的焊缝回火加热工位和焊缝冷却装置的焊缝冷却工位上；控制压板的压紧和打开；读取第一温度计采集的加热温度，控制感应加热线圈的开启或断开；读取第二温度计采集的第二温度，控制空冷装置、水冷装置的开启或关闭。带钢经过本系统，可以明显降低焊缝脆性，提高了带钢的塑性及延伸性。

本发明公开了一种超薄膜片防粘连真空固溶热处理工艺，包括以下步骤：S1、工件清洁，S2、工件装炉，S3、抽真空，S4、分压热处理、对真空炉进行加热并分压，先升温至650±10℃进行预热处理，然后加热至1060±10℃进行固溶处理；同时在升温阶段进行分压处理，200℃以下真空度≤6.7*10‑2Pa，200℃以上真空度≥6*101Pa，650℃以上真空度≥1*102Pa，预热处理时在650±10℃下保温20min，固溶处理时炉内温度由650±10℃升温至1060±10℃，在1060±10℃下保温30‑50min，S5、气淬冷却；本发明通过实施真空分段分压热处理工艺，有效改善了膜片的表面质量，膜片热处理后表面光亮洁净无粘连，零件变形小、无褶皱。

本申请公开了一种可用于狭窄结构表面处理的介入式激光冲击强化装置及方法，所述装置包括集成控制单元、激光器、介入式激光冲击强化工艺处理单元、供水单元；所述介入式激光冲击强化工艺处理单元包括可伸缩管路、水约束层入口、喷嘴和转动关节；所述转动关节相对于所述可伸缩管路具有转动自由度。本申请提供了一种可以对管道内腔、孔内壁等狭窄空间表面处理的介入式激光冲击强化装置和方法，可有效解决现有激光冲击强化装置很难处理管道内壁、内孔表面等狭窄空间的问题。

本发明涉及一种钢材料表面改性处理方法，具体涉及一种耐磨钢W2ZH的热处理方法，解决现有技术中，尚没有发现关于新研耐磨钢W2ZH的热处理方法以解决提高新研耐磨钢W2ZH使用寿命的技术问题。该国产化新研耐磨钢W2ZH的热处理方法包括固溶热处理步骤与时效处理步骤；固溶热处理步骤具体为：将耐磨钢W2ZH放入真空淬火炉内，并对真空淬火炉抽真空，然后开始预热，预热后再升温，达到预设固溶温度后对耐磨钢W2ZH进行固溶处理，保温结束后对耐磨钢W2ZH进行油冷；时效处理步骤具体为：将油冷后的耐磨钢W2ZH放入真空回火炉，然后开始升温，达到预设时效温度后对耐磨钢W2ZH进行时效处理并保温，再进行气冷；完成对耐磨钢W2ZH的热处理。

本发明提供了一种模具钢的真空热处理方法，运用于模具处理技术领域；将预设的模具钢放置于预设的真空热处理炉中，进行预热时间段的加热处理，且在加热处理完毕后进行保温，得到预热完毕的模具钢；将真空热处理炉的加热处理温度提升至预设的淬火温度段，进行淬火处理，得到淬火完毕的模具钢；将真空热处理炉的加热处理温度下调至预设的回火温度段，并进行回火处理，得到回火完毕的模具钢；向真空热处理炉内通入预设成分的气体，对回火完毕的模具钢进行静候处理，得到渗氮完毕的模具钢；启用真空热处理炉内的引风机，直至真空热处理炉内的温度下降至预设的冷却温度段，停用引风机，得到真空热处理完毕的模具钢。

本发明提供了一种合金钢紧固件连续热处理装置，属于紧固件热处理技术领域，包括淬火箱、固定在淬火箱左侧壁的下料斗、固定在淬火箱顶部的预热箱、固定在预热箱顶部的加热器、以及固定在预热箱顶部左侧的加料斗，还包括预热组件、淬火组件和震荡组件；该发明利用输送滤带与输送滤板自身的特性以及传动效果，将会把淬火后的紧固件滤干大部分水分后快速的运出淬火箱，从而提高了该装置工作效率；并且在输送滤带与输送滤板的转动效果下，还将对淬火箱的淬火水进行搅动，以此使得淬火水均匀的与紧固件相接触，从而提高了该装置的淬火效果，有效避免淬火温差导致的产品质量不符合标准的情况，进而提高了该装置对紧固件的淬火质量。

本发明公开了一种硅钢卷退火用加热式炉台，包括：底板，具有砌筑基面；中心砌筑部，外轮廓为直柱形，包括由下至上依次叠合的基砖层和顶砖层；外周砌筑部，围设于基砖层的底端外周；顶砖层设置有加热槽，顶砖层包括位于外缘的第一砖体、相邻设置于第一砖体的炉台中心侧且位于加热槽底部的第二砖体；基砖层包括位于中心砌筑部外缘的第三砖体；第一砖体以及第二砖体的部分压接于第三砖体的顶面；第三砖体的顶面中间设置有中间凹陷部，第一砖体设置有直柱凸起部，直柱凸起部与凹陷部凹凸配合。该硅钢卷退火用加热式炉台通过中心砌筑部第一砖体和第三砖体之间的凹凸配合结构，实现炉台高温时第一砖体和第三砖体的互锁。

本发明公开了一种FeCrAl合金铸锭的均匀化热处理方法，将所述FeCrAl合金铸锭在1200～1250℃下保温20～30小时，以消除所述FeCrAl合金铸锭中的非平衡态凝固组织和偏聚第二相；一方面，本发明通过在现有FeCrAl合金的制备过程中，对得到的FeCrAl合金铸锭先采用上述均匀化热处理方法，后进行现有步骤，不仅能够消除铸锭中的偏聚第二相现象，而且还能消除铸锭中的非平衡凝固组织，有利于提高FeCrAl合金的热加工性能，为推动FeCrAl合金包壳的产业化制备提供优化可靠的技术方案。另一方面，上述均匀化热处理方法步骤简单明确，工艺参数范围小且容易控制，因此值得推广使用。

本发明公开了一种转炉及精炼还原贫锰矿石中锰元素合金化方法，所述方法具体为：转炉成分参数如下：将贫锰矿石使用炉次的炉渣碱度控制在2.4~2.6，铁水成分Si0.2%~0.4%，铁水Mn0.15%~0.35%；转炉吹炼贫锰矿石添加如下：贫锰矿石从转炉高位料仓加入转炉内；每炉贫锰矿石加入量在吨钢2.5~4.5kg；在转炉吹炼5~7min内，贫锰矿石从分2~3次加入，完成矿石总量的80%加入；在转炉吹炼9~10min内，加入剩余贫锰矿石量；本发明的转炉及精炼还原贫锰矿石中锰元素合金化方法，针对现有锰矿合金化技术上的缺陷，通过造渣及工艺操作调整，提高转炉终点锰回收率；另外，在出钢过程中增加锰矿石使用，在精炼通过造渣工艺调整，回收锰矿石中锰，达到降低合金成本的目的。

本发明提供一种组合式热处理用料筐，为了解决传统料筐易产生形变、料筐每层间距不可调、料筐维修难度大等问题，一种组合式热处理用料筐，共分为6个部分：托盘，料架，连接杆，支撑套Ⅰ，支撑套Ⅱ，料架放置在托盘上，将连接杆插入料架四周及中间的圆孔内，根据需要开展热处理的工件高度决定摆放层数与摆放高度，根据摆放高度将不同数量的支撑套Ⅰ套在连接杆上，支撑套Ⅰ之间插入组合挡板，防止工件掉出料筐。该组合料筐可以兼容多种尺寸工件的热处理，减少了设计、使用成本；同时料筐采用分体设计较整体料筐减少了应力集中，降低了形变，同时分体设计可以替换出现问题的部件，提升料筐整体经济性。

本发明公开了一种壁厚大于25mm的含B管线无缝钢管热处理方法，其原料为壁厚大于25mm热轧无缝钢管，无缝钢管的化学成分及含量(wt％)为：C0.14‑0.17；Si0.20‑0.35；Mn1.45‑1.60；P≤0.018；S≤0.010；B0.002‑0.004；Ti0.01‑0.02；余量为基体Fe和无法检测的微量杂质元素；其工艺流程为：热轧无缝钢管→淬火炉加热→淬火炉保温→出炉→水淬→回火炉加热→回火炉均热→回火炉保温→出炉→空冷→头尾端取样→检测分析。本发明的产品具有生产成本低、节能环保、钢管力学性能稳定和强韧性能匹配好的特点。

本发明公开了硅镇静钢低夹杂的控制方法，具体按照以下步骤进行实施：步骤1，转炉出钢过程渣洗，投入石灰、预熔渣；步骤2，钢包开至LF精炼炉处理位，渣面均匀撒入铝粒预脱氧；步骤3，投入石灰进行造渣；步骤4，投入电石进行炉渣脱氧；步骤5，钢水深脱硫，去除大尺寸硅酸盐非金属夹杂物；步骤6，渣面蠕动，采用软吹模式，去除尺寸为10‑50μm硅酸盐非金属夹杂，即可得到低夹杂的硅镇静钢。本发明硅镇静钢低夹杂的控制方法，稳定可靠，在大幅改善脱氧效果基础上，去除钢中非金属夹杂物能力突出，生产成本低，生产效率高，从而满足生产工艺要求。

本申请涉及一种减少钢轨局部热处理热影响区的淬火方法，包括依次进行：淬火准备，设置淬火机床的感应器位于钢轨锻压跟端靠近原材的位置并与钢轨轨顶面保持间隙；初期淬火，控制淬火机床以低于目标钢轨材料要求的淬火车速在钢轨轨顶面从里向外移动，控制淬火功率低于目标钢轨材料要求的淬火工艺参数值进行淬火；中期淬火，按照目标钢轨材料要求的淬火工艺参数值进行淬火。低频淬火能够防止钢轨端头升温过快且由于尖角效应导致过热过烧出现，减小热影响区域，避免出现马鞍形磨耗，同时保持低车速使得钢轨靠近原材部分能够充分淬透。中期淬火保证钢轨跟端淬火深度，使钢轨充分淬透。

本发明属于冶金技术领域，一种防止AOD冶炼前期喷溅的方法，包括以下步骤：步骤一：不锈钢冶炼入炉硅质量百分比大于0.6‑1.5%时，石灰加入量20‑30kg/t,开始吹炼，顶枪供氧强度1.6‑1.9Nm3/(min/t),吹氧量达到10‑15Nm3/t时，脱硅期完成开始摇炉倒渣；步骤二：在吹炼后期观察炉口，吹炼过程中出现炉口开始溢渣时，避免直接提枪，造成更大的喷溅；步骤三：氧枪枪位由2.7m降低到2.0‑2.5m，将氧气切换为氮气，供气强度降低至1‑1.2Nm3/(min/t),保证钢渣界面反应生成气体及时排出，减少炉渣泡沫化所需要的气体量；步骤四：搅拌2‑4min后，观察炉口反应，等待反应平稳后提枪，摇炉倒渣。本方法在不提枪的情况下，通过改变氧枪吹炼介质和吹炼模式，减弱并消除不锈钢冶炼前期发生的喷溅，保证冶炼顺行，生产安全。

一种热态激光喷丸装置及使用方法，包括用于放置试样的加工座，所述加工座内设有用于对试样加热的加热装置，加工座上设有用于固定试样的夹紧装置；所述加热装置电性连接有用于控制加热装置温度的控温箱，所述加工座和控温箱电性连接有计算机，且所述计算机连接有激光器；与现有技术相比，在电加热棒和温度传感器共同作用下控制试样处于稳定的动态应变时效温度，诱导产生热稳定性更高且影响深度更深的残余压应力，且能够减少激光喷丸诱发的形变诱导马氏体相变，使试样表层的力学性能、抗疲劳性能及抗应力腐蚀性能得以显著改善。

本发明涉及铝合金热处理技术领域，具体为循环加热控温的铝合金热处理设备，包括淬火炉、加热室、密封门以及控制面板，淬火炉的内部设置有加热室，且淬火炉的前端外表面设置有密封门；本发明是通过设置数据分析模块分析得到大区域内的温度均匀度系数JYn，并生成相应信号发送至控制模块，控制模块根据接收到的信号控制带电部件运行，当控制模块接收到调整信号后，控制电机一运行，使其输出端带动转动杆正反向转动，从而对牵引绳进行卷收或放卷，直至将淬火工件所处高度Gh调整至所在高度区间对应的温度均匀度系数JYn＜W的大区域内，以提高淬火工件的热处理效果。

本发明公开了一种热轧不锈钢退火酸洗机组退火炉烧嘴脉冲循环温控方法，包括以下步骤，步骤1，初始化各烧嘴启动命令及实际燃烧时间，n为烧嘴的编号，k为启动烧嘴的目标数量，初始化时，n＝0，k＝0；步骤2，该第n号～第n+k‑1号烧嘴依次进行单个烧嘴循环控制，当n+k‑1>m时，第n号～第m号和第1号～第n+k‑1‑m号烧嘴依次进行单个烧嘴循环控制，每个烧嘴独立计时，单个烧嘴启动循环逻辑，当n＝0及k＝0时跳过步骤2进入步骤3；步骤3，根据所述负荷率设定值计算需要启动的烧嘴数量，作为目标数量k，若第n号烧嘴停止，更新n为n+1，循环结果为反馈温度接近设定温度，且实际负荷率稳定在负荷率设定值。该方法使得区域内温度分布更加均匀，且更加节约能耗。