铁的冶金

本发明公开了一种涡轮实验用循环热处理系统，涉及涡轮实验设备技术领域，包括：加热炉，所述加热炉的内部滑动连接有接灰机构，所述接灰机构包括接灰盒和三角板；所述接灰盒的上方还安装有用于带动零件循环移动的回转机构，所述回转机构包括回转带；所述回转带的顶面等距安装有抖灰机构，所述抖灰机构包括立柱、滑柱和滚轮，若干所述立柱安装于所述回转带的顶面，所述立柱的内部滑动连接有所述滑柱，所述滑柱的底部转动连接有所述滚轮；所述加热炉的内部还安装有吹风机构；本申请具有使每个涡轮零部件受热环境和受热时间相同，以达到更好的热处理效果；同时能够及时除去涡轮零部件表面微小颗粒和碎片，提升表面光滑度。

本发明公开了一种富氢碳循环氧气高炉铁口喷溅的处理方法，通过增加HYCORF炉炉缸区域的监控点，形成铁口区域和炉底的温度监控区域，利用长短支热电偶温度变化趋势，监控炉缸工况及温度变化。根据热电偶温度变化，作为周围工况变化的判断指标。判断煤气通道形成引起的铁口喷溅问题产生的原因，采取封堵没起通道及吹扫积水等技术措施，本发明方法简单，节省人力、物力，提高了效率，大大降低了欧冶炉氧气风口喷溅的风险。

本申请涉及一种钢铁冶炼系统，属于冶金技术领域；系统包括：冶炼本体，用以冶炼钢铁；电解水制氢单元，电解水制氢单元连通冶炼本体，用以向冶炼本体供氧；风力发电单元，风力发电单元分别连通冶炼本体和电解水制氢单元，用以向冶炼本体和电解水制氢单元提供电能；通过利用绿色能源风电单元为冶炼本体和电解水制氢单元提供电能，并利用电解水制氢单元提供的氧气作为冶炼本体的氧源，替代了高碳化石燃料消耗，有效的减少冶炼过程二氧化碳的产生。

本发明涉及一种预埋式多层导电耐材装置及使用方法，属于冶金设备及方法技术领域。本发明的技术方案是：检测点（9）处设有耐材本体（1），耐材本体（1）与冶金容器内衬（6）同步砌筑，耐材本体（1）的外形与制作成与冶金容器（5）内的耐材相匹配；多层导线（2）埋入设置在耐材本体（1）内，每一条多层导线（2）在耐材本体（1）外部预留有两个预留接头（3），导线接头（3）与多路温度测量仪（7）连接。本发明的有益效果是：安装在冶金容器耐材内衬中，信号传输状态反馈出冶金容器内耐材侵蚀程度，进而实现对熔融液体温度和耐材侵蚀程度的实施连续监测，通过数据化和可视化的方式，对于提升生产效率、提升自动化水平以及确保冶金安全运行起到了重要作用。

本发明属于高炉矿焦槽漏斗群的施工技术领域，具体涉及一种用于高炉矿焦槽漏斗群施工的支撑架及搭设方法，采用盘扣式支撑体系和扣件式支撑体系相结合的支撑方式，在节约用钢量的同时能提高支撑架的承载力。还解决了由于相邻两个的单个漏斗支架之间间距不足，无法通过模数相同的盘扣式水平杆连接相邻两个的单个漏斗支架的技术问题。

一种连续退火炉防炉辊氧化的停炉控制方法，包括如下步骤：S1：自停炉时刻开始，对露点下降至目标温度时段的露点值进行离散式获取，S2：根据各离散获取点的露点值，进行以正常生产时的氧化能限度值为约束条件的相应氢气浓度的计算，S3：根据计算形成相邻两个离散获取点时段内的相应氢气浓度的控制，据此建立伴随露点值变化而动态控制炉内氢气浓度的停炉控制节拍。本发明的一种连续退火炉防炉辊氧化的停炉控制方法，根据碳套辊的防氧化阈值以及停氢时的炉内氧化能情况，选择在降露点的过程中同步降低氢气含量，确保炉内气氛的氧化能处于安全区间，减少了氢气消耗，大大提高连续作业线的生产效率。

本发明一种集中式热风炉换炉期高炉煤气稳压系统，包括高炉煤气稳压装置和自动控制系统；高炉煤气稳压装置包括：用于储存煤气的高炉煤气储气气囊；设置在高炉煤气储气气囊上方，用于压力调整的煤气压力控制机构；自动控制系统包括：采集n个热风炉状态的n个状态采集模块；采集所述高炉煤气储气气囊的煤气量的煤气量采集模块；接收所述n个状态采集模块传送的n个热风炉的状态，以及煤气量采集模块传送的高炉煤气储气气囊的煤气量的控制装置，所述控制装置根据n个热风炉状态对相应热风炉煤气入口阀门进行开闭动作，实现煤气压力控制机构对高炉煤气量的控制；该系统避免了多个热风炉换炉同时换炉导致的高炉煤气压力波动的问题。

本申请涉及铸铁孕育剂和制备铸铁孕育剂的方法。本发明涉及用于利用片状、压实或球状石墨制造铸铁的孕育剂。所述孕育剂包含粒状硅铁合金，该合金包含约40至80％重量之间的硅、约0.1至10％重量之间的钙、0和10％重量之间的稀土(例如，铈和/或镧)和最高5％重量的铝，其余为铁和常量偶然杂质，其中所述孕育剂另外包含基于孕育剂总重量的0.1至10％重量的氧化锑，其中所述氧化锑为粒状形式，并与硅铁合金颗粒混合或掺混，或者与粒状硅铁合金颗粒一起同时加到铸铁。本发明还涉及制备所述孕育剂的方法。

本发明公开了一种转炉煤气用于高炉炼铁生产的处理系统，属于钢铁冶炼技术领域，为了解决现有技术中将转炉煤气用于高炉炼铁由于间断性而影响正常炼铁产生的问题，所述转炉煤气用于高炉炼铁生产的处理系统包括通过输气管线依次连接的气体检测装置(2)、蓄热放热炉组(4)、储气装置(6)和加压装置(8)，所述转炉煤气用于高炉炼铁生产的处理系统还包括第一除尘设备(3)。所述转炉煤气用于高炉炼铁生产的处理系统含有储气装置，不但能够储存放热后的所述转炉煤气，还能够持续稳定地输出转炉煤气，保证了高炉炼铁的正常生产。

本发明的一种转炉高效吹炼的方法和装置，属于转炉炼钢技术领域，方法包括以下步骤：建立转炉熔池吹炼处理过程模型，对吹炼过程中熔池内钢水循环流动速度及运行轨迹进行模拟，获取钢水循环流动的速度矢量图；根据速度矢量图分析钢水在转炉熔池中的流场合理性及运行轨迹，获取最佳氧枪控制枪位高度和最佳转炉底吹流量；根据速度矢量图分析最佳氧枪控制枪位高度和最佳转炉底吹流量条件下钢水在转炉熔池中的流场合理性及运行轨迹，获取最佳加料时机和最佳批次重量；构建转炉高效吹炼模型，并进行模型训练，获取修正系数；利用修正系数进行转炉高效吹炼操作。本发明实现了转炉经济高效吹炼的目的，有效提高了金属收得率和生产效率，降低了生产成本。

本发明提供了一种电渣炉冶炼镍铬铁合金钢的脱氧方法，属于钢铁冶炼领域。所述方法包括：在电渣炉冶炼前，将导电底料加入电渣炉底；将造渣剂加入所述电渣炉中，给电起弧，后进行熔化和冶炼；在电渣炉冶炼中，当所述电渣炉内的加料量为目标加料量的35％～45％时，将含铝废钢加入所述电渣炉中，所述含铝废钢的加入质量≤200kg，所述含铝废钢中铝元素质量分数为2％～6％，后将硅钙块和结晶硅加入所述电渣炉中；在所述电渣炉冶炼结束时，出钢浇铸。通过使用含铝废钢、硅钙块和结晶硅联合脱氧，将熔渣中的不稳定氧化物如FeO、Cr2O3等还原后变为稳定氧化物如Al2O3和SiO2，从而降低钢液中的氧，且可通过强化冶金反应的动力学条件，使钢中氧含量下降到20PPm。

本发明涉及一种兼具吹炼和预热预熔废钢的转炉多功能氧枪，包括枪体，枪体头部设有多个拉瓦尔喷孔，枪体包括同轴设置的内一层套管、内二层套管、内三层套管、外层套管，内一层套管的后端与氧气支管相连通形成氧气通道，拉瓦尔喷孔与氧气通道连通，内二层套管的后端与燃气支管连通，内一层套管与内二层套管之间形成燃气通道，在拉瓦尔喷孔扩张段设有多个燃气通孔，燃气通孔与燃气通道连通，内三层套管的后端与进水支管连通，内二层套管与内三层套管之间形成进水通道，外层套管的后端与回水支管连通，内三层套管与外层套管之间形成回水通道，枪体头部的进水通道和回水通道连通之间设有通水口。本发明能够同时喷吹氧气和燃气提供热补偿。

本申请提供了一种轧制规格小于或等于25mm的探伤钢板的冶炼方法，具体步骤如下：根据冶炼钢种成品成分，转炉控制合适的终点成分及终点温度，在转炉出钢过程脱氧合金化后，向钢水中加入适量的石灰及钢水精炼剂；LF继续加入石灰、精炼剂造还原渣，还原渣成型后开始集中开大氩气至600L/min‑800L/min脱硫5‑8min；在脱硫后期，进行钙处理，向钢水中喂入钙线，使氧化铝系夹杂物由棱角状变性球状；钙处理结束后，对钢水进行弱搅拌15‑20min；弱搅拌结束后。本发明冶炼的轧制规格≤25mm的探伤钢探伤合格率情况，在通过探伤检测的近15万个样本中，探伤性能合格率能够稳定在96.5％以上，实际应用效果较好，该方法工艺稳定，操作简单，推广性较强。

本公开涉及一种高炉风口成像智能监控系统和方法，属于设备智能化的技术领域，该系统包括至少一组摄像头集群；电源装置，电源装置与至少一组摄像头集群电连接；以及服务器，服务器分别与至少一组摄像头集群和电源装置通信连接，服务器被配置为响应于用户输出的获取图像指令，向电源装置输出第一供电指令，并且，在接收到指定的摄像头集群输出的采样图像的情况下，根据预设的点云模型和采样图像，生成模拟图像；其中，第一供电指令为控制电源装置向指定的摄像头集群供电的指令，模拟图像为用于向用户显示的图像。

本发明是提供一种可以减小圆筒形件在热处理过程中筒体下部端口不均匀变形的圆筒形件的热处理防拘束度变形方法，涉及热处理技术领域。圆筒形件的热处理防拘束度变形方法，包括：根据圆筒形件的下端面的尺寸，在热处理装置的底板上设置多个围合成与所述圆筒形件的下端面尺寸适配的环形并间隔布置，以用于支撑圆筒形件下端面的滑动支撑板，所述滑动支撑板分别沿所述滑动支撑板围合成的环形的径向方向滑动设置在所述底板上；热处理时，将圆筒形件直立放置在所述滑动支撑板上，通过所述滑动支撑板以降低所述底板对圆筒形件的下端面的径向变形约束力。本发明使得圆筒形件热处理后的尺寸精度更高，有利于后续装配。

本发明公开了一种富氢碳循环氧气高炉的煤气热值调控方法，富氢碳循环氧气高炉通过全氧冶炼，实现了输出顶煤气脱碳后循环利用的目的，脱碳煤气再次进入高炉前通过煤气加热炉加热到1100℃以上，而煤气加热炉是通过通入加热炉内的烧炉煤气和助燃空气燃烧先加热加热炉内的格子砖，再向煤气加热炉送常温脱碳煤气，脱碳煤气经过煤气加热炉格子砖会快速升温至1100℃以上，再从煤气加热炉出口送出至高炉循环利用，本发明采取煤气加热炉烟道烟气加压回用技术，即解决了富氢碳循环氧气高炉高热值煤气无法直接烧炉的问题，也达到了烟气余热回收利用降低碳排放的效果。

本发明提供高铁赤泥反应精馏脱碱固碳与还原炼铁装置,主要由反应精馏脱碱固碳设备、流化还原反应磁选设备和Y型气流床气化炉原位还原炼铁设备组成；反应精馏脱碱固碳设备为穿流式塔板结构，塔板数为1‑30层理论板，板间距为250‑900mm，塔顶部设置有赤泥浆体分布器，塔底部设置混合烟气分布器，塔顶为净化烟气出口，塔底设有脱碱固碳赤泥出口；在流化干燥‑还原反应‑磁选设备中，流化干燥塔为湍流流化床、流化还原反应器为脉冲提升管粉碎反应器、磁选为干式磁选机；Y型气流床气化还原炼铁炉的上部为圆筒形的气化段、下部为圆筒形的沉降器分离器，气化段顶部设用顶喷嘴和侧喷嘴，喷嘴分布呈倒Y型结构，沉降器分离器底部设有出渣口、出铁水口和紧急处理口。

本申请公开了纳米晶带材恒拉力连续热处理装置，属于纳米晶带材热处理技术领域。包含：机体，用于支撑各部件；热处理炉，与所述机体滑动连接，用于对纳米晶带材进行热处理；恒拉力组件，用于对纳米晶带材施加恒拉力；传输组件，用于传送纳米晶带材；所述热处理炉的一侧设有侧开口，两端设有端部开口，当热处理炉在机体上滑动时，纳米晶带材通过侧开口、端部开口进入或退出热处理炉；封板组件，用于对所述侧开口和端部开口进行密封。本申请通过在机体的顶部横向滑动设置热处理炉，在热处理炉的一侧开设有侧开口，且两端开设有端部开口，相对于现有技术中采用气枪吹动的方式，通过横向平移热处理炉可更加快速的将带材穿过热处理炉的内部。

本发明公开了一种合成硅灰石精炼渣的制备方法，针对生产熔融型精炼渣的高能耗，高污染，高排放的问题，利用尾矿以低温烧结法降低产品能耗，以两段式煤气发生炉供给竖炉燃气，由熔融法1600℃的烧制温度降低到800℃，具有节能、降碳、环保等多重功效。提高了合成硅灰石精炼渣产品的颗粒直径和颗粒强度，解决了预熔精炼渣颗粒小，在炼钢工艺产生粉尘多的弊端；也克服了回转窑内直接成型烧结法产品的强度低，在包装、运输、使用过程中易于破碎粉化，从而应用时产生粉尘，污染环境，并浪费原材料等缺陷。以硅灰石尾矿制备精炼渣，实现了资源的髙质化分级利用，突破了“无尾矿开发应用”的技术瓶颈，凸显了技术的先进性，符合可持续发展的理念。

本发明公开了一种改进的热镀锌水平连续式退火炉热穿带方法，设计制作一种热穿带穿针，钢带在退火炉转向室4#热张力辊组处热穿带采用钢球铁链防缠结法，设计制作钢球铁链，该铁链的一端连接着一个钢球，穿针其尾部也连接着链条，该链条末端通过三角环连接着钢带，由所述的穿针牵引钢带进入退火炉，随着第一阶段热穿带的完成，穿针和1#铁链头部从退火炉3#闸板阀孔穿出，启动锌锅区域上方的5吨行车将所述穿针吊走，之后将1#铁链前端链条固定在3#闸板阀阀柄的传动侧DS，再将2#铁链后端链条尾端链环从转向室勾出，并与1#铁链前端链条的链环用锁扣将其联结；将钢球导入退火炉下楔槽没入锌锅，将钢球从沉没辊前端部位捞出，完成退火炉热穿带。

本发明公开了一种硅钢退火炉BCU耐高温保护装置，包括安装底板和外壳，所述外壳可拆卸安装在安装底板上，所述外壳外侧壁上设有外接板，所述安装底板和外接板的连接处设有可拆卸连接结构；所述可拆卸连接结构包括固定柱、连接槽、限位顶板、连接杆、弹簧、限位块、固定连接块和嵌槽，所述固定柱固定在安装底板外侧壁上，所述固定连接块固定在固定柱一端上，所述嵌槽设于外接板内侧壁上。本发明属于硅钢生产线技术领域，具体是指一种通过加强BCU外壳的隔热和耐高温性能，避免BCU内部电路板出现损坏，同时BCU外壳可拆卸，方便检修维护的硅钢退火炉BCU耐高温保护装置。

本发明公开了一种铜铝复合圆棒在线旋转感应退火设备及其方法，包括安装底座，所述安装底座的顶部设置有加工箱体和上料壳体，且所述加工箱体和上料壳体相互固定连接，所述加工箱体上设置有斜块，所述斜块的顶部设置有感应线圈，所述斜块内镶嵌有加热电丝，所述上料壳体内设置有上料箱，所述上料箱内设置有多个斜板，所述上料箱的底部设置有上料口，所述上料口与上料箱相连通，所述斜板上相抵有多个铜铝复合圆棒主体。本发明解决了现有的铜铝复合圆棒因频繁手动上下铜铝复合圆棒主体而出现费时费力的问题，此外，该铜铝复合圆棒在线旋转感应退火设备还具备自动下料的功能。

本发明涉及一种高强度合金钢锥齿轮的热处理方法，包括如下步骤：将工件放入加热炉中加热预处理，先加热至温度为470‑490℃，继续加热至温度为870‑890℃；将预处理后的工件进行渗碳，渗碳包括加热升温阶段、强渗阶段、扩散阶段和降温均温阶段；渗碳完成后将工件空冷至室温，再升温进行一次低温回火；一次低温回火后将工件冷却，再升温进行高温回火；高温回火后将工件冷却至室温，再升温进行二次加热；二次加热完成后将工件进行淬火、二次低温回火。本发明通过各个步骤的协同配和使制备得到的产品组织均匀性高，提高了产品的合格率，使产品表面硬度、马氏体级别和残余奥氏体级别等各项性能指标均能达到要求。

本申请提供了一种快节奏增氮控制低氮钢水中氮含量的方法及其应用，该方法包括以下步骤：S10：提供转炉钢水，转炉钢水满足：[P]+[B]+[V]+[Ti]＜200ppm，其中，[P]表示磷在转炉钢水中含量，[B]表示硼在转炉钢水中含量，[V]表示钒在转炉钢水中含量，[Ti]表示钒在转炉钢水中含量；S20：将转炉钢水在氩站进行吹氮处理，使钢水中氮含量为ω‑(1～20)ppm，以得到增氮钢水；S30：将增氮钢水以氮气为循环气体进行RH精炼处理，使钢水中氮含量为ωppm，以得到低氮钢水；其中，ω为100～110。本方法可以使低氮钢水中氮含量准确落入低氮钢要求的窄成分范围，提高低氮钢的质量，且有效避免LF精炼处理引入杂质，从而提高低氮钢水的洁净度，另外在氩站进行吹氮能够提高生产速率，以适应快节奏的连续生产工艺。

本发明属于轴承钢的热处理技术领域，具体公开了一种提高高氮不锈轴承钢组织稳定性的热处理方法，所述方法包括以下步骤：首先进行高温扩散退火以减轻偏析程度；随后在1140℃～1160℃保温1h～2h后进行锻造；锻造后依次进行正火、球化退火、淬火、深冷、配分以及回火。本发明通过合理设计热处理工艺，配分和回火依次处理，有效改善高氮不锈轴承钢冲击韧性偏低、残余奥氏体偏多及其稳定性差的问题；制备出高强韧、抗冲击的高氮马氏体不锈轴承钢。

用于生产海绵铁的系统，所述系统包括：直接还原竖炉(201)；还原气体源(206)；还原气体容器(209)；一次回路(210)，所述一次回路(210)用于通过其传导炉顶煤气的至少一部分；二次回路(211)，所述二次回路(211)用于传导从通过一次回路(210)传导的气体中移取的气体的至少一部分，所述二次回路(211)在一端与一次回路(210)连接而在另一端与还原气体容器(209)连接；将还原气体源(206)与还原气体容器(209)连接的第二气体管线(212)；将还原气体容器(209)与第一气体管线(207)连接的第三气体管线(213)。控制单元(214)被配置成控制还原气体从还原气体源(206)至第一气体管线(207)的流，以及通过第三气体管线(213)控制还原气体从还原气体容器(209)至第一气体管线(207)的流，其中控制单元(214)被配置成能够实现还原气体从还原气体容器(209)至所述第一气体管线(207)的流，同时相应地降低还原气体从还原气体源(206)至所述第一气体管线(207)的流量。

本发明提供一种通过RH复合吹氢来强化精炼效果的方法，涉及钢铁冶金的技术领域。所述通过RH复合吹氢来强化精炼效果的方法如下所示：RH精炼过程中，在上升管吹入氢气代替氩气作为提升气体，并在真空罐底部和侧面中的至少一个部位向钢液吹入氢气；RH精炼后期，将上升管吹入氢气切换为氩气进行循环精炼，并在真空罐侧面和底部中的至少一个部位向钢液吹入氩气。本发明通过在RH精炼中的复合吹氢、复合吹氩和真空处理，能够深度协同去除碳、氮、硫、氢和夹杂物，并进行超低氧含量控制，同时降低了脱氧剂的添加和夹杂物的大量生成，装置结构改进方式简单，操作简单，生产成本低，效率高，利于工业大规模生产和推广使用。

本申请涉及炼钢技术领域，尤其涉及一种增强成形性双相钢的连续退火方法及其制备方法。所述方法包括：对冷硬带钢进行第一加热，以使所述冷硬带钢具有第一温度，后进行均热；对均热后的所述冷硬带钢进行分阶段冷却，以使所述冷硬带钢具有第二温度；对分阶段冷却后的所述冷硬带钢进行第二加热，以使所述冷硬带钢具有第三温度；对第二加热后的所述冷硬带钢进行时效，得到连续退火板。本申请内容解决了现有增强成形性双相钢的扩孔率和折弯性能偏低的技术问题。

本发明涉及一种避免透平机推力轴承过载的方法，所述方法包括以下步骤：步骤1：开发PLC高炉顶压前馈控制程序，实现避免推力轴承过负荷功能；步骤2：透平机增加高压平衡管和低压平衡管，实现降低推力轴承负荷的功能；本发明方法流程简单，可实施性强，实现了透平机关键部件推力轴承长时间稳定运行，进而达到高炉煤气余压发电系统长期稳定运行的目标，减少高炉煤气余压发电系统检修时间，以最高效率回收高炉煤气压力能，以利于高炉节能减排。

本发明公开了一种不含铌镍具有极低屈强比和高塑性的420MPa级结构钢板的生产方法，包括冶炼工艺、连铸工艺、加热工艺、轧制及回火工艺，首先冶炼保证合金成分及杂质元素含量控制的同时，在真空处理结束后实施钙处理的冶炼工艺以控制夹杂物的形态和类型；其次采用动态轻压下、电磁搅拌的浇注工艺，将铸坯的内部质量得到改善；然后采用两阶段轧制和控制冷却的工艺及回火工艺，在控冷阶段采用弱冷的方式得到更多的软相组织；最后采用高温回火。本发明得到的结构钢板中含有铁素体加珠光体及贝氏体组织，屈服强度＞420MPa，塑性A50＞29％，且屈强比＜0.75。

本发明涉及淬火冷却技术领域，且公开了一种循环式水冷智能淬火槽，主体结构包括淬火槽、淬火台、淬火台升降系统、介质循环系统、介质出口系统和介质吹除系统；淬火槽为一个顶部开口的容器，位于淬火生产线冷却区的下部，淬火台包括冷却区托辊和螺母，冷却区托辊和螺母固定连接在一起。该循环式水冷智能淬火槽，通过本发明与现有技术相比，自动化程度高，冷却速度快，冷却过程可控，冷却介质的流量、压力、流向可控，冷却均匀，提高产品热处理质量，减少冷却介质的损耗，降低清洗工作量，提高工作效率；其整体结构设计巧妙合理，原理科学，便于操作，使用方便，安全可靠，应用环境友好。

本发明涉及一种联体从动锥齿轮的热处理方法，包括如下步骤：将工件装入加热炉中加热预处理，先加热至温度为470‑490℃，继续加热至温度为870‑890℃；将预处理后的工件进行渗碳，渗碳包括加热升温阶段、强渗阶段、扩散阶段和降温均温阶段；加热升温阶段的温度为880‑900℃，碳势为1.05±0.1C％，强渗阶段的温度为910‑920℃，碳势为1.15±0.1C％，扩散阶段的温度为890‑910℃，碳势为0.9±0.1C％，降温均温阶段的温度为830‑850℃，碳势为0.8±0.1C％；渗碳完成后将工件进行淬火、回火。本发明各个步骤的配合使制备得到的产品组织均匀性高，提高了产品的合格率，使产品表面硬度、马氏体级别和残余奥氏体级别等各项性能指标均能达到要求。

本发明公开了一种钢结构焊接残余应力消除方法，包括以下步骤：S1、将第一钢构件和第二钢构件之间的焊缝处进行打磨清洁处理；S2、将大型钢结构置于加热炉中，将炉内温度从室温升高至610~630℃，保温30分钟，并将大型钢结构转移至炉内温度位于180~200℃之间的加热炉中，进行第一次降温，且在降温过程中保持炉内温度不变，待钢结构的温度降低至与炉内温度一致时，切断加热炉的电源，继续进行第二次降温，直至降至室温；S3、在焊缝沿长度方向的两端分别钻设得到两排第一钻孔，在焊缝沿宽度方向的两端分别钻设得到两排第二钻孔，本发明的方法既消除焊缝及其四周的局部应力，又可以避免隐形不明显裂纹向周围延伸，大大降低了整个钢结构中的残余焊接应力。

本发明公开了一种转炉炼钢用原材料预热装置及方法，涉及转炉炼钢技术领域，包括废钢槽本体，所述废钢槽本体上固定连接有导料板，所述废钢槽本体上开设有插销槽，所述废钢槽本体上通过轴承转动连接有转动轴，所述转动轴上固定连接有旋转挡板，所述废钢槽本体上固定连接有防护板，所述废钢槽本体上设置有倾倒支撑装置，所述倾倒支撑装置包括支撑。本发明通过设置旋转控制装置将旋转挡板进行单个控制，电动推杆带动滑动块在滑动槽中运动，滑动块上的滑动杆被移动到合适位置时，齿板运动使得从动齿轮转动将旋转挡板运动，并配合旋转挡板上的加热板进行预加热，使得旋转挡板通过装置控制进行操作防止危险发生。

本发明涉及淬火技术领域，尤其是涉及一种齿条感应淬火装置，包括工作台和滑动架，滑动架上开设有滑动槽，滑动槽沿着滑动架的长度方向设置，滑动槽内滑动连接有滑动件，滑动架上还设置有用于驱动滑动件滑动的驱动件；工作台上设置有多个电永磁铁，电永磁铁的上侧设置有用于夹持齿条的夹具，工作台于电永磁铁的一侧开设有废料槽，电永磁铁等距间隔设置，相邻的电永磁铁之间留有排屑槽，排屑槽与废料槽连通；滑动件上设置有用于淬火的感应头，感应头对应滑动槽设置，滑动件上还设置有用于抽气吸气的气泵。

本发明公开了一种脱氧钢块及钢水脱氧方法，涉及钢水脱氧技术领域。该脱氧钢块及钢水脱氧方法采用圆周布置的喷射结构，在镁气体喷出时能够时钢块旋转，进而使镁气体在钢水中均匀扩散。该脱氧钢块及钢水脱氧方法通过在钢块的顶部设置喷射结构的方式，可以基本上消除对于钢块密度(镁占比)的要求，顶部喷射结构所喷出的镁气体能够推动钢块向钢水底部移动。

本发明涉及煤气回收领域，具体为一种高炉炉顶均压煤气回收装置，包括传动装置、弧形齿同步带、回收装置和导向装置，所述回收装置的上端面中心处固定设置有用于导向的导向装置。本发明通过设置传动装置，在对均压煤气内部的各种杂质进行去除时，伺服电机能带动底部的第二锥形齿轮进行转动，第二锥形齿轮能通过第三锥形齿轮同步带动两组第一锥形齿轮进行转动，使得两组第一锥形齿轮能通过第四锥形齿轮带动两组螺旋过滤板进行转动，两组螺旋过滤板在进行高速转动的同时，能与均压煤气形成对流，有效提高了设备对均压煤气内部各种粉尘与垃圾的去除效率。

本发明公开了一种转炉生产高锰钢的方法，涉及炼钢技术领域，包括：向转炉内加入原辅料;进行转炉吹炼；在设定出钢温度条件下，进行出钢，得到钢水；对钢水进行精炼。本发明通过对锰合金的预热可降低钢液温降25~30℃，减少精炼炉加热及处理时间约60‑70min。在底吹孔上方增添盖板，可有效提高钢包底吹效果，使生产顺利进行。

本发明涉及一种高炉铁口温度检测和侵蚀报警装置，属于仪表检测设备技术领域。本发明的技术方案是：左侧炉壳热电偶（3）和右侧炉壳热电偶（6）沿铁口框（7）内两侧向下敷设，在铁口框内炉壳（8）的底部压紧安装；左侧中部热电偶（1）和右侧中部热电偶（4）沿铁口框内炉壳（8）内框的中部伸入炉内；左侧下部热电偶（2）和右侧下部热电偶（5）沿铁口框内炉壳（8）内框的下部伸入炉内；铁口框（7）的中部预留出铁孔（10），铁口浇筑料（9）浇筑在铁口框（7）内。本发明的有益效果是：不但能够直观反映当时铁口运行情况提高监控水平，而且能够通过每次出铁时升温速率和一段时间内出铁平均温度判断铁口侵蚀情况，预判铁口寿命和维修时间。

本发明属于不锈钢生产技术领域，涉及一种冷镦轴套用20Cr13不锈钢盘条的生产方法。所述方法在常规方法基础上，对冶炼、轧制和退火步骤进行进一步改进，其中，冶炼时调整钢液元素为：C：0.16～0.20％；Si≤0.40；Mn≤0.40％、Cr：12.0～14.0％；Ni≤0.30％；Cu：0.10～0.30％；轧制采用高速轧机制得表面质量较好、尺寸精度高的不锈钢盘条；随后在罩式退火炉中进行退火处理，得到冷镦轴套用20Cr13不锈钢盘条。本发明通过元素控制、轧制速度和温度控制以及退火工艺综合作用，成品盘条退火硬度≤145HBW，强度≤510Mpa，延伸率≥35％，收缩率≥75％，拥有优异的冷加工性能，降低盘条冷镦开裂倾向，具有广阔的市场化应用前景。且生产方法操作简便，适用于大规模工业化应用。

本发明属于冶金辅助工具技术领域，涉及一种精确计算安装于下料装置处的箱体尺寸的方法，包括以下步骤：将下料溜管上部直管的高度设定为H，弯管和上部直管的角度为α，箱体的长度为L；收集箱体正常焊接状态下，下料装置寿命＞1年，上部直管高度H，弯管和上部直管角度α，箱体长度L的数据；利用数据回归分析得出箱体计算公式：L＝asinα+bH+c；根据现场使用情况验证，箱体的钢板的厚度为8～12mm，箱体的高度400mm≤h≤500mm，宽度R≤k≤1.6R，其中R为溜管的半径；当发生磨损漏料时，根据现场实际情况，通过数据公式，选择合适的尺寸，制作箱体；本发明能够根据实际情况，制作出匹配的箱体，并焊接在下料溜管的外侧，起到防护作用，防止磨损，寿命值最高。

本发明提供一种2500m3高炉枕木的填充工艺，包括：选取直径相同的枕木；在高炉内第一层放置焦炭；在高炉内第二层均匀并列放置枕木；在高炉内第三层均匀并列放置枕木，第二层的枕木与第一层的枕木之间错开角度为60°；将高炉内第四层、第五层、第六层......依次均匀并列放置枕木，且每层之间错开角度为60°；在高炉顶部固定三根呈锥形设置的枕木用于保护风口，本发明中的技术方案带来的有益效果至少包括：将枕木每层均交错设置，有利于开炉点火送风后氧气快速与枕木接触燃烧，解决了枕木不能快速与氧气燃烧，不能快速正常下料的问题，而且在高炉顶部放置三根锥形设置的枕木，完整保护好风口，以利于快速形成中心气流。

本发明属于航空领域，涉及一种改善直升机尾传动轴管材残余内应力的方法及装置。该方法包括：取一根管材采用改善后的工艺进行加工：固溶热处理→大变形张力矫直→再用小扩径→最后再进行一次小变形张力矫直，以松弛扩径造成的残余应力影响。

本发明涉及冶金，不锈钢生产领域，一种高级镜面抛光用铁素体不锈钢带生产方法，包括以下步骤：步骤一：铸坯修磨；步骤二：调整卷取侧导压力；步骤三：热线除鳞为破鳞机+酸洗；步骤四：8组喷射管每两组喷射方向相反，一正一反反复冲洗，将喷射管与带钢表面角度调整为60‑70度；步骤五：光亮线脱脂液浓度控制在6‑8%，温度控制在85‑90℃之间。本发明的有益效果是：通过以上方法开发生产出的高级镜面抛光用铁素体不锈钢带，其表面质量优良。无抛光后的亮点、虚线等瑕疵，抛光后表面粗糙度值Ra小于0.04微米，且20°表面光泽度大于800GU，产品命中率达85%以上。

本发明公开了一种钢铁装包平衡的控制方法及装置。该方法包括：计算高炉在本炉次的第一预计铁水总量；根据第一预计铁水总量和铁水包装填容量计算本炉次剩余铁水量；若剩余铁水量大于铁水剩余标准，则重新确定高炉的开铁口孔径并计算第二预计铁水总量；根据重新确定的高炉开铁口孔径进行铁水包装填并计算实际铁水总量和铁水平均流速；根据第二预计铁水总量、实际铁水总量和铁水平均流速确定下一炉次的开铁口时间，以使钢铁装包平衡。本发明实施例通过对高炉生产铁水总量的预估，以及本炉次铁水剩余量的计算，有利于减少下一炉次中的剩余铁水量，进而降低出现铁水包在本炉次无法装满的概率，从而减少铁水热量损伤，实现钢铁装包平衡。

本发明公开了一种用于管道焊接热处理的工具，涉及管道焊接技术领域，包括移动板，所述移动板的顶部设有两个固定框，所述固定框的外部活动套设有横移板，所述横移板的底部设有驱动其移动的横移驱动组件，所述横移板的内部螺纹套设有两个第二螺杆，所述第二螺杆的底端设有传动组件，所述第二螺杆的上方一侧设有驱动转向组件；固定座，所述固定座设置在第二螺杆的顶端，所述固定座的顶部固定连接有第一弧形板，所述第一弧形板的内部设有固定线圈。本发明方便将活动线圈和固定线圈套到管道的外部，而且进行方位的调整，便于活动线圈和固定线圈的圆心轴线与管道轴线重合，这样便于管道均匀加热，而且在加热时对管道进行定位，方便整个装置稳定加热。

本发明公开了一种提高转炉炉底渣层厚度的护炉方法，其方法步骤为：（1）将转炉内的炉渣温度调整至炉渣熔点以上50～100℃，保持炉渣为液态；（2）倾斜转炉使炉底完全暴露在空气中并停留一段时间，期间底吹元件吹入氮气以冷却风口并形成对流换热冷却炉底，使炉渣和炉底产生温度梯度；（3）调整转炉至垂直状态，进行粘渣，从而在炉底形成渣层。本方法通过调整转炉角度将炉底完全暴露在空气中一定时间，并通过底吹元件产生对流加速炉底冷却；在炉渣和炉底之间产生合理的温度梯度，利用此温度梯度实现高效、均匀的炉底粘渣效果；本方法可快速均匀提高转炉炉底渣层厚度，保证良好的底吹效果，延长底吹使用寿命。

本发明公开了一种大压缩比贝氏体辙叉用钢的生产方法，包括以下步骤：S1，将冶炼后的钢水浇铸为断面尺寸为320*410mm的钢坯；S2，对浇铸后获得的钢坯进行加热；S3，对加热后的钢坯进行轧制或锻造，其中，进行轧制或锻造时，压缩比或锻造比为7.5～12，前一道次轧制面积与下一道次轧制面积的比值大于等于1.1；S4，对轧制或锻造后获得的辙叉进行回火。本发明能够提升大断面辙叉的力学性能。

本发明属于锻造热加工领域，涉及通过控制参数来完成马氏体锻件低倍组织影响的成型方法。该方法包括：确定锻件低倍组织要求的级别；为锻件低倍组织要求的级别设置不同的预处理参数、锻造参数；采用上述预处理参数、锻造参数，进行正火处理、锻造、热处理、机加。

本发明涉及热交换领域，尤其涉及一种高炉喷煤热补偿装置，本发明通过设置保温腔体、导流板组、热补偿单元、检测模组以及控制器，使工业企业生产过程中产生的含有温度的烟气流入保温腔体，并沿着导流板组构成的空间交替对煤粉传输管进行加热，高效的利用了高温烟气对煤粉进行加热，从而对高炉的炉缸进行热补偿，提高了燃烧率，节约了能源，并且，本发明在保温腔体内设置热补偿单元，在烟气热量不足或煤粉传输管内的气体流量发生变化时采用热补偿单元对煤粉传输管自动进行热补偿并对风机的功率进行调整，避免更改煤粉喷射量时煤粉传输管内的气体流量发生变化，煤粉在管内停留时间变短导致煤粉温度降低或波动的问题。