铁的冶金

本发明涉及电工钢生产技术领域，尤其涉及一种通过LF精炼工艺细化取向硅钢晶粒组织的方法，该方法在取向硅钢钢液的LF精炼过程中控制钢液温度和含氧量，将钢液状态调整到纳米氧化钇晶体的最适加入状态，向钢液中加入特定的纳米氧化钇晶体，该纳米氧化钇晶体在钢液中可以作为异质形核，使钢液固化结晶时形成的晶核优先吸附在纳米氧化钇晶体上，从而提高形核率，细化凝固组织，最终制得的取向硅钢中的晶粒组织尺寸比普通工艺制得的取向硅钢的晶粒组织降低30%以上，在磁性能和力学性能上也取得了长足的进步。

喷氢风口小套装置，将喷氢通道耦合到原风口小套内，操作方便，不需要在风口区额外增加设备，原风口的安装模式没变化等；并且氢气燃烧速度快、喷嘴出口易烧损，利用风口小套自身冷却水进行冷却是一个简易有效可行的解决方案，氢燃烧火焰不会烧损小套；氢气喷口位置重要，不容易被堵、灌渣。同时氢气喷口与中心送风口错开，从而氢燃烧区与煤粉燃烧错开，避免和煤粉燃烧气化形成竞争，导致煤粉燃烧不充分等问题。

本发明涉及一种炉顶煤气温度调控工艺及系统，属于钢铁行业高炉炼铁技术领域。本发明在高炉及布袋除尘装置之间提供蓄热式调温装置，高炉炉顶煤气从高炉出来后，进入蓄热式调温装置与其完成热交换后进入布袋除尘装置；当炉顶煤气温度处于波峰时，将热量传给蓄热式调温装置，煤气本身温度降低；当炉顶煤气温度处于波谷时，从蓄热式调温装置吸收热量，煤气本身温度升高。本发明可有效避免进入布袋的炉顶煤气温度过高或过低，提高布袋的除尘效果和使用寿命。

本发明属于炼钢领域，涉及一种不停产更换炼钢厂接受跨、精炼跨吊车梁的方法，将钢水精炼跨化分为五段，钢水接受跨划分为六段，分段进行更换，每段更换时都能保证两条线生产；实现了更换钢水精炼跨、钢水接受跨吊车梁的同时保两条生产线生产，提升了生产效率，为国内大型钢铁企业在不停产状态下实现全线更换接受跨、精炼跨吊车梁提供了宝贵经验。

本发明属于回转支承加工技术领域，具体涉及一种回转支承加工机床及回转支承淬火工艺，本回转支承加工机床包括：加工平台、回转支承筛选装置、感应线圈加热装置、移送装置、淬火液喷水装置和保温油喷淋装置；回转支承筛选装置对回转支承进行筛选，第一规格回转支承送至加工平台的收集槽中，感应线圈加热装置在第二规格回转支承进行加热；移送装置将加工平台送至淬火液喷水装置的下方喷淋淬火液；以及当回转支承高温淬火后，移送装置将加工平台送至保温油喷淋装置的下方喷淋保温油进行高温自回火；本发明能够自动筛分出不合格的回转支承、合格的回转支承，由感应线圈加热装置对合格的回转支承进行淬火加热，实现对回转支承的外齿三段式加工。

本发明公开了一种高强塑性层状核用双相不锈钢及其制备方法，将两相区层状不锈钢加热至750℃‑850℃之间进行1h的短时保温，空冷至室温，得到α相和稳定性很高的γ相；与传统方法相比，以本发明制备的双相钢强度提升30％到大约920MPa的同时，塑性较传统方法提高40％以上。随后，将上述合金冷轧50％，轧制变形后进行1150℃的固溶处理，用水进行快速冷却，冷却水的温度为室温，随后进行轧制时效。以此方法制备的双相钢强度较固溶态提升大约150％。

本发明属于高铁齿轮钢的制造领域，具体涉及一种Cr‑Ni‑Mo高铁齿轮钢及消除其带状偏析的热处理方法。本发明的消除Cr‑Ni‑Mo高铁齿轮钢其带状偏析的热处理方法，采用三级温度梯度对钢坯进行热处理：第一阶段保温温度为580‑620℃，时间为2‑2.5h；第二阶段保温温度为900‑920℃，时间为2‑2.5h；第三阶段保温温度为1100‑1150℃，时间为10‑12h；空冷至≤350℃。本发明的消除Cr‑Ni‑Mo高铁齿轮钢带状偏析的热处理方法，采用三级温度梯度保温试验，能够使Cr‑Ni‑Mo齿轮锻坯全截面方向碳化物带状偏析消除，表面和心部晶粒一致，晶粒无异常长大。

本发明揭示了一种适用于大热输入焊接的低屈强比钢板及其生产方法，生产方法包括依序进行的钢液冶炼、连铸、加热、控制轧制、控制冷却和控温矫直工序；控制轧制工序中终轧温度为800～840℃；控制冷却工序中多边形铁素体相变前的冷速为15～25℃/s，多边形铁素体相变时的冷速为3～8℃/s，针状铁素体相变时的冷速为10～20℃/s；控温矫直工序中，对钢板进行第一阶段矫直，矫直温度为500～600℃；之后送至冷床进行冷却，冷却后进行第二阶段矫直，矫直温度为250～450℃；之后空冷至钢板的温度≤100℃。本发明制备的钢板不仅可适用大热输入量焊接，而且屈强比低，不平度≤1mm/m，可以满足桥梁用钢板的应用要求。

本发明公开了一种多室热处理炉及其处理工艺，所述热处理炉包括由多个并联布置的加热炉单元组成的加热炉组件，加热炉组件的进料端连接有进口排气仓，进口排气仓与进口输送机相连，加热炉组件的出料端依次连接有风冷单元和出口排气仓，出口排气仓与出口输送机相连，进口排气仓和出口排气仓分别管道连接有真空泵，加热炉组件与真空泵组件相连，所述多室热处理炉还包括控制系统。本发明还公开了上述热处理炉的处理工艺。通过本发明方案，加热炉不需要反复冷却降温和升温，能耗大大降低，坯料升温更快，效率更高；此外冷风从上向下对吹小批量坯料，冷却速度一致；本发明使用自动控制技术，配合输送机和移载机构，实现连续热处理，不停机工作。

本发明提供了一种用于不锈钢精炼的顶吹熔炼设备，包括底架，位于底架上方的熔炼罐，固定于底架一侧且位于所述熔炼罐下方的功能板，焊接于所述功能板外壁且沿着底架的一侧向上延伸的第一撑杆以及焊接于所述功能板外壁沿着底架的另一侧向上延伸的第二撑杆，熔炼罐转动连接于第一撑杆和第二撑杆的顶端；并设置了与摩擦轮接触的功能板，摩擦轮连接于搅拌杆，当熔炼罐旋转动作时摩擦轮沿着功能板的表面滚动，通过这一滚动动作使搅拌轴旋转，即在不需要安装电机的前提下即可使搅拌杆旋转动作，而仅需在熔炼罐的一侧设置带动其旋转的马达即可，使熔炼罐内的金属溶液与注入空气中的氧气充分反应，使金属溶液中的杂质在熔炼过程的稀释速度大大提高。

本发明公开了一种消除注塑模具钢材翘曲的方法、结构及设备，包括底端开口设置的淬火室壳体和与淬火室壳体之间可拆卸连接的隔热座，在淬火室壳体的上方设置有用于带动淬火室壳体位移的上伸缩机构，在隔热座的下方设置有用于带动隔热座位移的下伸缩机构，上伸缩机构带动下移的淬火室壳体与由下伸缩机构带动上移的隔热座之间进行密封连接，淬火室壳体和隔热座所围成的密封腔室内设置有导热机构，淬火室壳体上分别插设连接进气软管和出气软管的一端，进气软管的另一端连接惰性气体输入系统，出气软管的另一端连接真空抽气系统。采用本技术方案，淬火室壳体和隔热座所围成的密封腔室形成真空淬火腔，避免淬火模具钢材发生氧化和脱碳现象。

一种基于部分奥氏体化的高强韧中锰钢及其制备方法。本发明属于高性能汽车钢技术领域。本发明为解决目前现有高强韧中锰钢制备方法步骤繁琐且耗时较长的技术问题。本发明的一种基于部分奥氏体化的高强韧中锰钢由热轧中锰钢经部分奥氏体化和奥氏体逆相变退火得到。具体步骤：步骤1：按成分配比冶炼、铸造、锻造、热轧；步骤2：加热至Ac3温度以下进行部分奥氏体化；步骤3：奥氏体逆相变退火。本发明通过部分奥氏体化制备出具有不同晶粒尺寸和成分分布的奥氏体和铁素体双相异质微观组织，多尺度的奥氏体在变形中释放持续的TRIP效应，从而获得了60GPa％超高强塑积的低成本高强韧中锰钢。

本发明属于冶金设备的技术领域，具体涉及一种高炉炼铁节能低碳制粉、喷吹系统新结构喷煤装置，根据厂区设置的正负零高度安装固定，包括磨机、风机和一体化收、储粉器，一体化收、储粉器包括收粉器、隔离仓和储粉仓，收粉器设置在正负零高度的上方，隔离仓设置在收粉器的底部，储粉仓设置在隔离仓的底部，收粉器上的进口与磨机上的出口通过收粉管道连接，收粉器上的出口与风机上的进风口通过引风管道连接，磨机上的进口与上料系统连接，磨机上的出口、收粉器上的进口、收粉器上的出口和风机上的进风口接近同一高度线。本发明有效解决了现有技术中高炉炼铁喷煤装置高结构的缺陷，以及解决制粉系统能耗高的问题。

本发明公开了多功能真空高压气淬炉，包括炉体，炉体内壁上设置有圆形换热机构，圆形换热机构内部设有方形换热机构，炉体内部一端设有对流机构，炉体顶部一端设有废气处理机构，本发明通过使用八角型加热室，使得气淬炉结合圆形和方形加热室的优点，同时回避各自缺点，设备经过改进后，通过使用喷嘴和对流机构的配合，实现对流加热的作用，在八角型加热室内壁上设置有多个喷嘴，可以对风向进行调节，使得冷却速度增大，降低设备使用成本，废气处理机构内部设置有电火花检测器，防止过滤器阻塞后引起内部打火，可以及时关闭设备，防止产生损失，同时使用圆形换热机构和方形换热机构，便于装置的换热，充分利用炉体内部空间，提高冷却速率。

本发明公开了一种热处理装置，包括工作台，在所述工作台上设有在下端出料的加热炉，在加热炉的下端设有出料用的搭板，在所述搭板的出料方向设有转动设置在工作台上的收集装置，在该工作台的一侧对应收集装置的位置处设有可升降的转盘，在所述转盘上设有放置箱。本发明设置下端出料的加热炉，并设置收集装置接料并转运工件到放置箱内冷却，转盘的转动能调整更换载有不同冷却液的放置箱接料，能满足多种热处理的冷却要求，转运快速及时，提高了生产效率，降低了劳动强度。

本发明公开了一种压缩机气缸高耐磨内壁处理工艺，所述工艺具体如下：第一步，压缩机气缸铸造，第二步，加工、按图纸要求对气缸进行检验质检，根据气缸图纸要求对气缸进行检测，检测不合格返工返修然后二次质检，当气缸无法修复时，进入报废工序，如果检测合格后，进入到半成品区；第三步，专门针对气缸缸径增加一种离子淬火工艺，将成品区的气缸送入到离子淬火区进行等离子淬火，通过等离子束对气缸内壁进行快速扫描加热，加热时，通过气缸基体的热传导迅速冷却；对气缸缸径内壁形成网格布局，本发明的压缩机气缸高耐磨内壁处理工艺，加工工艺简单，安全性高，不会出现二次加工对气缸造成损伤，处理精度高，处理后，气缸耐磨性有大幅度提高。

本发明公开了一种转炉高效脱磷、脱碳方法，属于炼钢技术领域，解决了现有转炉脱磷和脱碳时脱磷率较低，冶炼周期较长，降低转炉寿命的问题。包括脱磷阶段和脱碳阶段；脱磷阶段包括：S101、先向转炉内加入石灰或白云石对炉渣进行固化冷却；S102、加入废钢，然后加入铁水进行顶吹氧气、底吹惰性气体脱磷得到半钢钢水；脱碳阶段包括顶吹氧气+底吹惰性气体复合脱碳得到低磷钢；脱磷阶段和脱碳阶段在同一个炉子中进行；脱磷阶段的底吹惰性气体的流量大于脱碳阶段的底吹惰性气体的流量；脱磷阶段和脱碳阶段采用不同量程的流量计监测底吹气体的流量。本发明的方法能够对脱磷和脱碳阶段的参数精确控制，实现了高效脱磷和脱碳。

本发明提供一种钢球热处理用淬火冷却装置及使用方法，涉及配电变压器技术领域，包括加热箱体，加热箱体的一侧设置有缓冲排，缓冲排远离加热箱体的一侧设置有导向管，导向管远离缓冲排的一侧设置有分拣池，采用转动导向轮带动钢球进行旋转，可以使得钢球降温更加均匀，并且在淬火池和加热箱体之间设置有导向管，可以在钢球进行淬火时提前进行预降温，提升了淬火时的良品率，缓冲排可以对导向管与加热箱体之间进行过渡，可以对加热完成的钢球进行保护，减少钢球掉落时的硬接触力，并且淬火导管可以对钢球在淬火池内部下降的过程进行导向，避免钢球直接掉落，可以保护钢球表面的完整性，减少钢球下落时由于频繁掉落造成钢球表面损坏的问题。

本发明公开了一种双层高效风冷淬火装置及淬火方法，属于热处理技术领域，包括进风通道、淬火室、料筐、传送机构、引流室和出风通道，所述淬火室内设置有第一工位和第二工位；第一工位和第二工位的底面积均大于料筐的底面积，第一工位和第二工位的高度均大于两倍料筐高度，第一工位和第二工位的两侧均设置有升降拆分机构；两个料筐进入风冷淬火室时为叠加状态，通过两个工位的升降拆分机构在淬火室内进行拆分风冷淬火，淬火完成后在淬火室内再进行叠放，离开时料筐依然为双层叠加状态；能够满足大量工件同时风冷淬火生产的需求；热处理产线产能高，占用空间较小。

本发明公开了一种气基竖炉与焦炉共用热源的气基竖炉使用方法和系统，属于直接还原领域。本发明包括将换热管路置于焦炉燃烧室中，换热管路的一端与载有新鲜还原气的管路连通，另一端通过热还原气管路与气基竖炉风口连通，换热管路为n个，n为自然数，加压的新鲜还原气经换热管路流经焦炉燃烧室，利用燃烧室内的热量将换热管路内的还原气加热，成为热还原气，至少将此一种热还原气由气基竖炉风口吹入气基竖炉。本发明焦炉和气基竖炉采用一个加热装置（焦炉的燃烧室），同时为气基竖炉和焦炉供热，大幅度减少了加热系统的设备，减少了占地面积，降低了投资；焦炉和气基竖炉共用一个热源，使得焦炉和气基竖炉整体系统热能利用率提高。

本发明公开了一种复合钢淬火设备，包括包括淬火池、输水机构、过滤机构、冷却机构、加热机构、起重机构、联动机构和夹持机构；通过夹持机构对联动机构进行控制，进而作用到夹持机构本身，从而实现对夹持机构的状态的控制；过滤机构可以对淬火液进行过滤，通过过滤网和过滤层的双重过滤作用，配合中空磁石的吸附作用，既可避免废渣堵塞，也可以对废液进行最有效的过滤清理；经过过滤的淬火液在冷却机构中与清水进行混合，可以对淬火液进行补充和冷却，而搅拌桨能够促进淬火液与清水的混合，从而加快冷却速度，再通过加热机构对混合液进行加热就可以实现淬火液的再次利用，节省用水量。

本申请公开了一种用于RH炉的水汽隔离装置，用于冶金设备技术领域，包括用以与真空料斗的下端相连的伸缩接头和用以真空槽的进料口相连的控制阀，伸缩接头用于连接控制阀的入口，控制阀和伸缩接头之间具有插接间隙，还包括隔离板和驱动部，驱动部与隔离板相连、用于推动隔离板插入插接间隙、以隔断控制阀和伸缩接头。伸缩接头伸长可与控制阀对接，实现物料输送。当烘烤真空槽时，驱动部可推动隔离板插入插接间隙，隔离板将伸缩接头与控制阀隔开，从而避免水汽进入真空料斗中，避免了真空料斗内积水，导致物料受潮。

本发明公开了一种铅碲硫复合易切削钢的冶炼方法，该方法采用50～150吨全废钢电炉→LF精炼→连铸工艺，电炉冶炼终点出钢控制钢水中C元素质量百分比为0.02％‑0.08％；钢水温度为1620～1650℃，出钢采用铝沉淀脱氧；LF精炼调整C、Si、Mn、P、S、Pb元素含量在控制范围内并向钢液中喂入铝线，确保1570～1580℃时，钢水氧活度达到10～30ppm；钢水中加入低碳钢铁皮包裹的工业纯碲块，同时钢包底吹氩气；LF精炼成分调整达标后，钢包软吹氩搅拌；最后采用小方坯连铸机进行连续铸钢。本发明开发了铅碲硫复合易切削钢的冶炼新方法，可实现Pb收得率75％以上，Te收得率68％以上，刀具磨损程度降低20％以上，加工后产品表面粗糙度提高10％以上。

本发明公开了一种转炉炉后钢包内降低合金消耗的方法，将轧钢在轧制过程中产生的符合尺寸要求的切头切尾，拉运到炼钢固定场地堆放点进行堆放；将切头切尾加入到转炉专用废钢斗内，加入量按照每斗500‑2000kg加入，切头切尾加入尺寸长度小于0.3m，保持清洁、干燥；将废钢斗利用行车吊运至转炉炉前平台，使用叉车将废钢斗运至炉后加料点准备好，等待转炉出完钢后根据钢包净空及包内温度，利用吊葫芦起吊缓慢将切头切尾加入钢包内，每炉最大加入量不大于2000kg，加入时间≥2分钟，同时钢包必须大氩气搅拌，确保切头切尾落点处于大氩气搅拌区，将切头切尾加完后适当调大底吹氩气充分搅拌2～4min，搅拌完毕后出钢车开至吹氩站完成测温取样操作。

本发明公开了一种汽车刹车盘的表面热处理工装，涉及汽车配件加工技术领域，包括柜门、柜体和加热机构，所述柜体的正面边缘处铰接有柜门，所述柜体的顶部固定连接有加热机构，所述柜体的内壁底部固定连接有放置座，所述放置座的内壁设置有活动支撑板。本发明通过设置的滑槽、滑条、活动支撑板、弧形槽、活动柱、半圆环、第一弹性件和支撑挂杆之间的配合，通过滑槽与滑条之间的配合，从而能够便于将活动支撑板进行滑出，方便将汽车刹车盘悬挂在半圆环上，同时弧形槽对汽车刹车盘进行放置，避免汽车刹车盘堆积在一起，而在汽车刹车盘的重力作用下，能够使半圆环通过活动柱对第一弹性件进行挤压，从而使活动柱插入定位槽的内部。

本发明公开了一种平衡杆支架生产用加热装置，涉及平衡杆支架生产技术领域，具体为炉体和匀热组件，所述炉体的内壁开设有置柱槽，所述加热模块的顶部连接有卡合环，所述匀热组件穿设于固定管内部，所述匀热组件包括转轴、电机、旋转架、定齿轮、固定杆、联动槽、第一齿轮、第二齿轮、连动杆和挂钩，所述转轴的顶部连接有电机，所述转轴的外部底端设置有定齿轮，所述第一齿轮、第二齿轮的顶部转动连接有连动杆。该平衡杆支架生产用加热装置，对平衡杆支架进行悬挂，并使得平衡杆支架旋转的同时自转，同时加热模块呈环形设置，使得所有的平衡杆支架各表面受热均匀，且在加热前而抽真空时，可以对炉体内壁上的污垢进行刮除，保持炉体内的清洁美观。

本发明公开了一种增长钢板长度的热处理方法，包括以下步骤：适用钢板：低合金钢或者高强耐磨钢，其厚度为30～100mm，长度8000mm以上的短尺钢板或者初验性能不合已定尺的钢板；钢板加热淬火：钢板抛丸后送入辊底式热处理炉加热，加热温度880～930℃，加热时间按照1.3～1.8min/mm控制，达到加热要求后，出炉淬火；钢板正火：将已淬火但最终交货状态要求为正火的钢板送入辊底式热处理炉再加热，正火加热温度在840～910℃,加热时间按照1.3～1.8min/mm控制；钢板回火：将已淬火但最终交货状态要求为调质的钢板送入辊底式热处理炉再加热，回火加热温度在500～630℃,加热时间按照1～1.5min/mm控制；矫直：待钢板热处理完成后矫直；尺寸控制：测量矫直后的热处理钢板的长度后，切割定尺或定尺取样再检验判定。

本发明公开了一种底吹氧底喷粉转炉底喷枪环缝气体控制方法，所述方法采用流量控制或压力控制；所述环缝压力为0.7～1.7MPa时采用流量控制，环缝压力＜0.7MPa或环缝压力＞1.7MPa时采用压力控制；所述底喷枪天然气的环缝总流量为12～42Nm3/min，单个支管设定的环缝流量为2～7Nm3/min；1）所述流量控制工艺为：（1.1）随着蘑菇头增大，环缝压力增大，当其中任意支管的环缝压力达到1.1KMa～1.3KMa时，该支管的环缝流量降低0.4Nm3/min～0.8Nm3/min；（1.2）当其中任意支管的环缝压力大于1.3KMa时，该支管的环缝流量降低0.8Nm3/min～1.2Nm3/min；（1.3）所述步骤（1.1）或（1.2）中该支管的环缝压力没有降低至1.3以下，该支管的环缝流量维持在该环缝流量。本方法延长了底喷枪寿命，避免了生产事故的发生，保证生产顺利进行。

本发明涉及一种叠瓦组件用超薄焊带退火设备，包括箱体，所述箱体前侧分别设置有收线轮、放线轮、紧固件、风干件、氮气玻璃管、负极铜轮、气动压力装置和退火水箱，所述收线轮位于箱体的左侧，所述放线轮位于箱体的右侧，所述紧固件位于收线轮右侧上部，所述风干件设置有两组，两组所述风干件位于紧固件的底部，所述退火水箱位于风干件的底部，所述氮气玻璃管位于风干件右侧，所述负极铜轮位于氮气玻璃管顶部，所述气动压力装置位于负极铜轮顶部，所述气动压力装置的底部设置有压辊，所述压辊位于负极铜轮的顶部，本发明对超薄铜带进行退火并减少翘曲和卷边。

本发明涉及一种超低锰钢的生产方法，本发明采用BOF+LF复合冶炼技术，转炉采用倒前期渣，大渣量，终点高氧，转炉出钢定氧≥700ppm，转炉出钢过程不加脱氧剂且炉后加渣料；LF精炼过程采用氧化性渣且精炼过程不脱氧，氧化性渣中T.Fe=30%~40%，CaO=35%~45%，MgO=5%~10%，SiO2=7%~14%，Al2O3=10%~20%，MnO=3%~8%，成功开发了成品Mn≤0.025%的超低锰钢。

本发明涉及一种高炉煤气余压透平发电装置的高炉顶压调节方法及装置，其中调节方法包括：获取高炉顶压设定值SV和高炉顶压测量值PV；根据获取的SV和PV得到静叶控制输出一JY_OUT1、静叶控制输出二JY_OUT2以及旁通阀控制输出一PT_OUT1；根据JY_OUT1和静叶控制输出二JY_OUT2，得到静叶控制输出JY_OUT，根据JY_OUT控制静叶开关，实现高炉顶压的调节；根据旁通阀控制输出一PT_OUT1得到旁通控制输出，根据旁通控制输出控制旁通阀开关，实现高炉顶压的辅助调节。本发明通过静叶开关调节高炉的顶压，同时通过旁通阀辅助调节，能够减小高炉顶压的波动，保证高炉炼铁的连续进行。

本发明涉及一种电子束焊接方法、焊接式转子以及燃气涡轮发动机。其中，所述电子束焊接方法包括步骤A：采用经过固溶时效热处理后的GH4169为第一合金零件，以及经过固溶时效热处理后GH4169D为第二合金零件；步骤B：将第一合金零件、第二合金零件进行电子束焊接，得到初步焊接组件；步骤C：将所述步骤B得到的所述初步焊接组件进行热处理，所述热处理的工艺参数为加热至720℃～740℃，保温2.5h～5h，之后冷却至635℃～660℃，保温2h～4h，得到中间焊接组件；步骤D：将所述中间焊接组件进行空冷或者气氛冷却至室温。本发明的电子束焊接方法可以使得焊接得到的焊接式转子的力学性能良好，满足应用于燃气涡轮发动机的要求。

本申请提出一种板坯自动装钢控制方法及系统，包括：识别上料辊道处的板坯号，若所述板坯号与预上料的板坯信息一致，则执行板坯上料；将上料后的板坯运送至称重辊道，获取所述称重辊道上的板坯的第一检测信息，所述第一检测信息包括重量、温度、长度和宽度；将所述第一检测信息与下发的板坯计划信息进行比对，确定所述第一检测信息在预设偏差范围内，则为对应板坯分配加热炉号及板坯类型编号得到下一级待下发信息；根据所述下一级待下发信息将对应板坯运送至分配的加热炉前进行板坯定位，根据定位信息完成装钢动作。本申请可有效提高加热炉板坯信息跟踪的准确性，减少装钢控制对人工操作的依赖性，提升自动化控制水平以及板坯装钢效率。

本发明属于炼钢技术领域，公开了一种钢厂烟灰回收铁和锌的方法和系统。方法包括：将钢厂烟灰与燃料和熔剂混合制粒，得到物料；将所述物料加入到富氧熔炼炉中进行富氧熔炼，得到熔融渣并产生高温含尘烟气；将所述熔融渣送入还原电炉中于密闭条件下进行还原反应，得到粗铁并产生含锌烟气；对所述含锌烟气进行冷凝，得到粗锌并产生尾气；将所述尾气经净化加压后返回至富氧熔炼炉作为燃料进行再利用。本发明将熔炼和还原分开处理，熔炼在高富氧条件下进行，降低了能耗，还原在密闭高温环境下进行，还原气氛容易控制，烟气量小，经冷凝便可获得粗锌，冷凝后尾气作为熔炼燃料充分利用；解决了现有存在的工艺复杂、能耗高、铁锌回收率低等问题。

本发明公开了回旋平衡自清洁式高炉风口全光双源观察筒，包括对接观察壳体、重力触发双源切换式观察记录机构、回旋切换对喷自清洁机构和双级气流幕温度隔离机构，重力触发双源切换式观察记录机构、回旋切换对喷自清洁机构和双级气流幕温度隔离机构依次固定设于对接观察壳体侧壁。本发明属于高炉辅助设备技术领域，具体是提供了回旋平衡自清洁式高炉风口全光双源观察筒，利用反馈原理和组合原理对高炉风口进行全光线摄像记录和人工观察工况的智能自动切换，将复制原理和均质性原理应用到对设备内部透光设备的实时维护和清洁中，显著提高了设备内部观察通道的通透性，并延长了设备使用寿命。

本发明涉及一种具有除尘功能的真空精炼炉，属于钢液精炼的除尘环保领域。本发明包括数量为两个以上的真空处理设备，其结构特点在于：两个真空处理设备通过移动弯头装置进行切换，所述移动弯头装置包括一号除尘盖板、一号刚性支架、移动弯头本体、提升移动装置、二号刚性支架、二号除尘盖板和除尘管道，所述移动弯头本体设置在提升移动装置上，所述一号刚性支架和二号刚性支架分别设置在移动弯头本体的两侧，所述一号刚性支架和二号刚性支架上分别设置有一个除尘管道，两个除尘管道的一端分别一号除尘盖板和二号除尘盖板连接。

本发明涉及一种高炉渣沟流嘴以及排渣方法，该渣沟流嘴包括壳体和第一驱动装置，壳体设置有贯穿其相对两端的炉渣通道，炉渣通道的第一端用于与高炉的渣沟出口连通，炉渣通道的第二端用于向渣水混合槽排放炉渣，第一驱动装置与壳体连接，第一驱动装置驱动壳体绕所述靠近渣沟出口的一端转动，以使炉渣通道的俯仰角度可调。通过调整炉渣通道的俯仰角度，能够使不同流速时的炉渣从炉渣流嘴流出后均能够落入渣水混合槽内的设定区域，以便炉渣在下落时与冷却水充分混合，保证水淬效果。

本发明公开了一种提高含氮钢中氮含量的方法，在电炉或转炉的出钢过程中以渣洗的方式加入AD粉和在精炼或真空处理过程中吹氮气双联的方式进行钢水增氮。采用价格低廉的AD粉和精炼或真空处理过程吹氮气双联的方式进行增氮，具有协同促进作用，可以稳定控制含氮钢中的氮含量在100‑300ppm之间，成本低廉但又具有合金增氮的稳定。

本发明公开了一种环缝型旋流转炉底吹元件及应用方法，包括进气室，所述进气室的一端连接有进气口，另一端经过滤器连接有分气室，所述分气室上端连接由2‑3层同心套管组成的吹气管，每层同心套管的内外管之间的环缝缝隙沿径向宽度为1‑3mm，每层环缝中夹有一组沿周向宽度为2‑3mm的螺旋型条筋，每组共8‑12根所述条筋在同心圆周上等间隔阵列在相应的环缝内；所述吹气管的中心管和套管间填充有不透气的填料；环缝间的每根螺旋型条筋以吹气管中心垂直轴线成螺旋型上升形状到达吹气管上端，以管口处的螺旋型条筋与垂直轴线的夹角为θ，θ满足：40°<θ<60°。

本发明公开了一种快速治理铁口窜煤气的方法，涉及高炉铁口处理技术领域，在检修时，通过对铁口框内的浇注料进行解体，清理铁口上的泥套及铁口框架，直至铁口框架内表面竖砌碳砖处；将铁口框内表面清理平整并吹扫干净，随后在铁口框架内侧及碳砖表面用喷壶喷涂浇注料硅胶粘结剂；将铁口封板模具上开一个95mm的孔，将封板焊接在铁口框架上，使封板与铁口框架成为一个箱体；再制作浇筑模具，最后将浇注料灌入箱体，利用料的自流性将箱体注满，并养护q小时，其中，且q的取值范围为[3,5]；从而能够实现对于铁口出不窜煤气的功能。

本发明公开了一种超低氧及硫化物高球化率中低碳钢钢水的生产方法，主要解决现有中低碳钢的生产成本高、生产效率低以及钢中硫化物球化率低的技术问题。技术方案为，一种超低氧及硫化物高球化率中低碳钢钢水的生产方法，包括以下步骤：通过转炉熔炼得到符合化学成分要求的钢水，控制转炉出钢钢水中w[S]≤0.01％、w[O]≤800ppm；将钢包中的钢水运至LF精炼炉进行进行钢包渣改性、钢水温度调控和合金成分调控，控制精炼渣的二元碱度R为5～10；将钢包内钢水运至RH精炼炉进行精炼处理，得到成品钢水。本发明方法生产的成品钢水中w[T.O]≤10ppm，钢水浇铸成的板坯经热轧得到的钢板中硫化物长宽比≤2.5。

本发明公开了一种炼铁高炉长期休风前炉料调整加入的方法，主要解决现有技术中休风时间为24～48h的炼铁高炉复风后高炉炉缸及软熔带内凝固渣铁熔化速度低、高炉炉况恢复慢的技术问题。技术方案为，一种炼铁高炉长期休风前炉料调整加入的方法，在高炉休风前一个冶炼周期内，在高炉炉腹下部位置和炉腰下部位置分别设置净焦料层，净焦料层的焦炭质量均为20～30吨；在高炉炉下身空间内设置为废钢破碎料和焦炭的混合料层，废钢破碎料和焦炭的混合料层的矿焦比为5～6；在高炉炉中身以上空间内设置常规铁矿石炉料料层，常规铁矿石炉料料层的矿焦比比高炉正常生产所用炉料的矿焦比低15～20％。本发明实现了高炉炉况低成本快速恢复。

本申请涉及超强钢制备领域，尤其涉及一种在线淬火生产Q960E超高强钢的方法；所述方法包括：得到连铸后的铸坯；将铸坯进行轧制前加热和粗轧，得到中间坯；将中间坯进行精轧、在线淬火冷却和热处理，得到Q960E超高强钢；其中，热处理包括回火处理和保温处理，7回火处理的终点温度为50℃～590℃，保温处理的时间为40min～80min；粗轧包括第一粗轧和第二粗轧；第一粗轧的后3个道次压下量≥36mm，第二粗轧的后2个道次的压下率≥18％；通过两次粗轧的大道次的压下量进行轧制，再通过在线冷却，最后通过热处理，再结合保温处理，有效的调整组织并使碳化物析出，使钢板的微观组织转化为含有板条马氏体和粒状贝氏体的双相组织，保证40mm～70mm超高强钢的有效制备。

本申请涉及一种降低模锻件淬火残余应力的方法，涉及材料加工领域，其包括如下步骤：S1：模锻件深冷处理：将模锻件放入深冷柜内进行深冷处理；S2：阶段式升温：将深冷后的模锻件置于升温箱，使用喷淋水对模锻件进行喷淋升温，多次重复喷淋；S3：回炉：将升温后的模锻件放入加热炉内回炉。本申请具有改善锻件快速热胀冷缩后表面发生脆化崩裂的缺陷的效果。

本发明涉及模具加工领域，公开了一种拉延模具强化方法及拉延模具，其方法包括：获取拉延模具的三维数据；从三维数据获取拉延模具的R角加工路径；根据R角加工路径生成机器运行指令；根据机器运行指令控制激光加工头，使激光加工头沿着R角加工路径对拉延模具的待加工区域进行激光淬火处理，其中，激光淬火的激光光束为能量均匀度大于预设阈值的规则形状光束，规则形状光束在待加工区域上形成规则光斑，规则光斑的长度大于待加工区域的宽度，且待加工区域的淬火温度处于预设温控范围。本发明可以提高拉延模具的表面强度，同时提高拉延模具的使用寿命。

本发明公开了一种熔渣急冷粒化设备，属于冶金技术领域，通过冷冻装置及粒化装置将颗粒冷冻后高速喷出，能够冲散液态熔渣流并与之混合，通过增大冷冻颗粒与高温熔融渣接触面积，高温熔渣流包裹冷冻颗粒形成冷核热皮，实现熔渣流的急速冷却粒化，粒化后的熔渣颗粒储存于粒化室内。本发明采用冷冻颗粒作为介质与高温熔渣流进行极速换热，高温熔渣流包裹冷冻颗粒实现熔渣流的急速冷却粒化，可将高温熔渣流急速冷却生产出颗粒均匀且晶体率高的熔渣颗粒，本发明的设备故障率低，维修难度小，采用的气源能耗低，能够实现高品质、低成本、无污染的熔渣急冷粒化，方便实现连续化生产。

本发明涉及淬火槽技术领域，尤其是涉及一种金属淬火槽，包括底座，所述底座下端面靠近四个拐角处固定连接有四组支柱，所述底座上端面中部靠近右侧位置固定连接有淬火槽，所述淬火槽内部中间位置转动连接有长管，所述长管下端固定连接有旋转接头，所述旋转接头另一端固定连接有L型管，所述底座下方左侧放置有箱体，所述L型管底端与箱体贯通，通过在该装置中设置搅拌降温机构，搅拌降温机构在金属工件淬火过程中不断的向淬火槽中喷洒低温度的淬火液，在此过程中搅拌降温机构还会对淬火液进行搅拌，使淬火液在实现均匀降温的同时也控制了淬火液的流速，在降温的同时还防止了冷却效果不同的情况发生，优化了淬火效果。

本发明适用于钢球生产技术领域，提供了一种钢球回火装置，包括主回火箱，以及配合设置于所述主回火箱一侧配合设置的副回火箱，所述主回火箱内侧底部配合设置有制热风机，所述制热风机的输出端连接有送风管道组件，所述主回火箱内设置有转动杆，所述转动杆上配合设置有若干承载板；通过设置有送风管道组件，送风管道组件包含多个送风管道，是钢球可以多个角度同时接受热风，提高回火效率，通过设置有转动杆，转动杆在电机的带动下转动，使承载板上的钢球均匀接受热风，提高回火的效果，通过设置有传感器组件，传感器组件可以实时的监控回火箱内的温度和湿度参数，有利于提高钢球的回火效率。

本发明适用于技术领域，提供了一种钢球淬火装置，包括收集箱，所述收集箱内侧底部设置有半导体制冷片，所述收集箱上部开设有进口，所述进口处连接有过滤框，所述收集箱的顶面一端连接有轴承座，所述轴承座与淬火箱的底面一端转动连接，所述淬火箱底面另一端设置有固定座，所述固定座固定在收集箱顶端；所述收集箱顶面的另一端连接有液压气缸，所述液压气缸的输出端连接有铰链；通过设置有搅拌叶，驱动电机带动搅拌叶对钢球就行搅拌，带动淬火箱内的钢球流动，从而提高钢球淬火的效率，同时在淬火完成后，通过对钢球搅拌加速去除钢球表面残留的水，搅拌叶错位在转动杆上，从而大大提高搅拌的效率。

本发明属于金属热处理技术领域，且公开了一种淬火油槽的灭火和烟气收集机构，包括淬火油槽，所述淬火油槽的内部固定安装有真空罩，所述淬火油槽的内部固定安装有第一管道，所述第一管道的外表面固定连通有喷管，所述喷管的另一端设有喷嘴。本发明通过设置喷嘴，利用喷嘴喷出氮气流，使得氮气汇聚在淬火油槽的内部，从而达到灭火效果，与传统装置相比，该装置利用多个喷嘴一同喷射氮气，喷嘴喷出的氮气形成悬在浓烟上方的片状高压氮气云层，与上冲烟流对流混合，压灭淬火工艺明火的同时混合进油雾中的氮气云层，冲淡油雾燃烧所需的空气密度，也破坏了高温辐射热的二次燃烧条件。