铁的冶金

本发明公开了一种提高高强度焊接结构钢低温冲击性能的工艺，技术方案要点包括以下步骤：步骤S1，原材料控制：准备结构钢坯料，结构钢包括治疗百分比计数的组分：C：0.12‑0.16％；Si：0.2～0.5％；Mn：1.1～1.7％；P≤0.015％；S≤0.010％；Cu≤0.0.05％；Cr：1.0～1.5％；Ni：1.9～2.0％；Mo：0.3～0.7％；B≤0.005％；V：0.03～0.04％；Nb：0.03～0.04％；Ti≤0.02％；Al：0.02～0.035％；步骤S2，锻造控制：将坯料加热到1230℃±14℃，之后进行对坯料进行锻造；步骤S3，锻后热处理，包括正火、淬火和回火：(1)、正火：锻件正火温度为890℃，之后出炉空冷；(2)、淬火：锻件淬火正火温度870℃±14℃，之后出炉水冷；(3)、回火：锻件回火温度为585℃，出炉空冷，本发明的优点在于提高基体的强度，提高淬透性和低温冲击性能。

本发明提供了一种冷作模具钢棒材制造方法，属于金属制造技术领域，其中方法包括：首先选取原料，然后基于原料依次进行电炉工艺、钢包精炼工艺、真空脱气工艺、浇铸工艺、锻造工艺、退火工艺和产品检测，最后获取目标规格的棒材。本发明提出了一种冷作模具钢棒材制造方法，生产出高强高韧的冷作模具钢，工艺成熟、质量稳定、合格率高废品少、成材率稳定在较高水平，创造了经济效益；本发明在保证化学成分满足技术要求和工艺内控要求的前提下，并采电渣结合锻造的核心技术，采用高温均质化处理可使铸锭中的小颗粒共晶碳化物基本消失，大颗粒共晶碳化物部分溶解，成分偏析明显改善，进而使钢材中碳化物细小、均匀，横向冲击性能明显提高。

本发明公开了一种转炉炼钢提高返矿粉收得率的方法，包括以下步骤：S1、开吹打着火后枪位按照1.3m控制；S2、根据铁水硅含量确定是否配加返矿粉；S3、若铁水硅含量大于0.50％时配加500∽1000kg返矿粉，并迅速压低枪位；S4、控制供氧时间在7′00″至7′30″；S5、此时分批次加入返矿粉，通过C‑O反应将炉渣【Fe】元素还原进入钢水中，同时调整炉渣FeO含量。该转炉炼钢提高返矿粉收得率的方法，根据炉气温度判断过程温度是否过高，并分批次加入返矿粉，调整炉渣中的FeO％的含量，有效地抑制“返干”现象，并确定在吹炼钢前中期加入返矿粉，充分利用钢水中的【C】与返矿粉中的(FeO)反应生成【Fe】进入到钢水中达到降低钢铁料消耗的目的。

一种准确控制中频感应炉冶炼多炉相同成分的方法，包括如下步骤，第一步，经过化学成分配比后，在中频感应炉中通过铸膜进行小炉冶炼，冶炼后进行铸锭脱模，脱模完成后自然冷却到室温，炼制第一炉；第二步，经过化学成分配比后，在中频感应炉中通过铸膜进行小炉冶炼，冶炼后进行铸锭脱模，脱模完成后自然冷却到室温，炼制第二炉；第三步，将第一炉熔炼后的金属锭进行冒口切除后，加热到1200℃保温2.5～3.5h后，进行7道次轧制，终轧温度900～950℃，出口厚度50mm，随后进行自然冷却的室温。

本发明属于钢铁冶炼的技术领域，具体的涉及一种提高钒氮合金氮元素回收率和稳定性的方法。该方法包括以下步骤：(1)铁水预处理；(2)转炉炼钢；(3)精炼；(4)连铸。所述方法解决了转炉炼钢工序中钒、氮元素回收率低且不稳定的问题，不仅可以为后续产品性能的提高和稳定性提供基础，也能降低炼钢工序的合金消耗，降低合金使用成本。

本发明公开了一种降低首炉过共析钢氢含量的生产方法，包括以下步骤：1)、铸机开浇前要求快换/开浇第一炉必须是正常周转钢包，VD控制深真空时间＞20min，软吹时间≥13min，双线氩气量≥300L/MIN，尽可能降低钢水中的氢含量；2)、中包烘烤时间＞3.5小时，温度1250～1300℃，恒温＞40分钟；3)、在快换时包内吹入氩气3分钟；4)、中包液位＞500mm时，各流相继开浇，尽可能提升包内温度；5)、耐火材料的功能构件在浇注成型后，要经过干燥处理；6)、耐火材料功能构件使用前需进行二次烘烤。通过以上相关措施，过共析钢首炉钢H含量控制＜2.0ppm，避免由于H高改判或者加热缓冷浪费能源。

本发明公开了一种方便取放工件的压淬机，涉及压淬机相关领域，包括设置在一号固定柱上的上模与下模，所述上模与所述下模内均固定设有外模活动机构，本发明通过设置一个外模活动机构与轴部活动机构配合，可以在工件加热后的淬火过程中，通过曲轴与线轮带动模具的内外两部分分别移动，从而为喷嘴喷淋淬火液预留一部分空间，同时在喷淋一小段时间后原先移动的部分模具将会移动复位防止工件变形而另一部分先前未移动的部分模具将进行交替，从而将工件内外部分分成多块小区域，分别喷淋且时间相同，从而保证淬火均匀，工件各部分喷淋时间喷淋淬火液流量相同，以此保证淬火质量，同时模具的分块化设置也更加方便对淬火后的工件的取出。

本申请实施例公开了一种淬火方法、装置、电子设备及计算机可读存储介质，属于淬火技术领域，能够解决现有技术中由于拐角处淬火不足，导致淬火后的工件的表面硬度、强度、耐磨性及抗疲劳性等无法满足要求的问题。该方法包括：确定目标淬火点是否是拐角点，目标淬火点为淬火机器人运动轨迹点中的任一点，拐角点对应的工件表面的曲率半径小于或者等于半径阈值；在目标淬火点是拐角点的情况下，根据目标参数调整预设淬火功率，得到目标淬火点处的淬火功率，目标参数包括：淬火机器人的感应头的宽度，目标淬火点处感应头的有效感应宽度。

本发明公开了一种低膨胀合金板材热处理方法，包括：对低膨胀合金坯料进行热轧处理，终轧温度是800～900℃，得到热轧板；将所述热轧板装入加热炉，以加热温度是800～850℃进行第一次热处理，冷却至200～250℃之后，以加热温度是300～350℃进行第二次热处理。采用本发明的方法，可以实现较低的线性热膨胀系数，并可提升低膨胀合金板材的表面质量及力学性能。

本发明公开了一种减少非钙处理铝脱氧钢中水浸探伤缺陷的冶炼工艺，属于钢铁冶炼技术领域。采用“初炼+钢包精炼+RH真空精炼+保护浇注”的冶炼路线，初炼炉出钢时采用碳粉预脱氧+铝铁主脱氧的复合脱氧方式，精细化控制全流程合金、渣料的加入，采用合适的钢包底吹搅拌工艺以减少富含钙铝渣的卷入，通过温度、时间、钢成分及渣中各组元成分的协同调控，从动力学和热力学条件上控制钙铝酸盐类夹杂的生成，使含CaO类复合钙铝酸盐夹杂物的数量所占百分比小于20％，最终实现水浸探伤缺陷的大幅降低，所达到的冶金效果优于原非钙处理铝脱氧精炼工艺。

本发明公开了一种改善厚度10～14mmQ345qENH冲击功的方法，包括铁水脱硫预处理—转炉冶炼—LF钢包精炼—RH真空循环脱气处理—250mm厚板坯连铸—堆垛缓冷—板坯加热—TMCP，针对TMCP状态下薄规格钢板低温冲击功不合的情况，进行热处理，所述热处理的方法为回火热处理，钢板回火温度650±10℃，保温时间20分，出炉后空冷。本发明通过高温回火的热处理方法，降低了组织中硬相比例，软化了硬相，降低了组织应力，同时减轻了带状组织，大大提升了厚度10～14mmQ345qENH钢板‑40℃下的低温冲击功，钢板在‑40℃下的冲击功值稳定控制在120J以上。

本发明涉及一种气液复合淬火方法，包括加热保温阶段、渗碳阶段、气淬阶段、油淬阶段；加热保温阶段，是将工件温度从一定温度升高至渗碳温度；渗碳阶段为一般性的真空低压渗碳过程，是在工件表层达到一定的碳浓度，所述碳浓度高于基体；气淬阶段包括：在工件处于渗碳温度时，直接在热处理室内充入压力为0.5～6bar的冷却气体，使工件表层快速冷却至600～850℃的温度范围内，冷速高于珠光体转变的临界冷速，但小于油淬的冷速；油淬阶段包括：在气淬阶段后直接入油，使工件表层完成马氏体转变。本发明减少了现有渗碳‑淬火工艺中淬火前的保温阶段，利用气淬过程适中的冷速，在保证工件淬火成马氏体的前题下，减小了工件的变形，并缩短了工艺周期，渗碳效率提高。

本发明公开了一种连退强力水雾冷却系统的温度精确控制方法，包括构建单个喷梁作用下带钢的离散模型、收集水雾冷却段的设备工艺参数及现场反馈数据、计算带钢对应的有效喷嘴数、计算带钢每个单元的温度绝对差值、计算各个喷嘴的开度值、下发各个喷嘴开度值、重新采集带钢的温度值和判断带钢温度分布是否达标。本发明结合连退机组水雾冷却设备，保证了带钢在连退机组水雾冷却段温度的横向均匀分布、提升了成品带钢的品质和性能、减少了带钢生产缺陷的出现。

本发明提供方向性电磁钢板，能够同时实现充分低的变压器铁损与低噪音。一种方向性电磁钢板，其在表面具备张力被膜，实施了通过生成沿与轧制垂直方向在30°以内的方向延伸的线状的闭合磁畴而进行的磁畴细化处理，其中，邻接的闭合磁畴的平均间隔L为15mm以下，用规定式计算出的上述闭合磁畴相对于板厚的深度比率rd为35％以上，用规定式计算出的上述闭合磁畴的体积率rv为0.30％以上3.0％以下，用规定式计算出的上述闭合磁畴的面积率rs为0.50％以上4.0％以下。

本发明公开了微冲击装置以及激光诱导空泡微冲击强化方法。微冲击装置，包括：夹具；垫板，垫板安装于夹具；引导块，引导块安装于夹具，垫板与引导块之间形成有工件放置区，引导块设有液体介质槽和引导孔，引导孔的两端与液体介质槽以及工件放置区相连通；激光发生装置，激光发生装置的焦点落于液体介质槽内。激光诱导空泡微冲击强化方法，微冲击强化方法具有如下步骤：步骤a、将工件放置于工件放置区内，并使得引导块以及垫板均与工件紧密抵接；步骤b、在液体介质槽内注入液体介质；步骤c、激光发生装置工作，使激光聚焦于液体介质内部；步骤d、激光发生装置多次工作，对工件进行多次微冲击强化。

本发明公开了一种耐腐蚀减振降噪制动盘的加工方法,包括：对铸铁制动盘的表面进行预处理，获取表面光洁无油污的制动盘；通过激光器对所述表面光洁无油污的制动盘进行激光淬火处理，获取淬火处理后的制动盘；停止激光淬火处理，对所述淬火处理后的制动盘进行低温处理，获取耐腐蚀减振降噪制动盘。本发明摩擦面在经激光淬火后所具有的大量针状马氏体致密组织，一定程度上阻碍了摩擦面与外界水分和氧气反应，提高了耐腐蚀性能；摩擦面所具有的激光扫描带实质为较薄的淬硬层，使得摩擦面获得极细的硬化组织，使摩擦面的残余拉应力变成残余压应力，且能够在具有稳定的制动摩擦系数的同时，还保证了摩擦面内部具有良好的韧性，提高了阻尼性能。

本发明涉及金属材料热加工技术领域，公开了一种00Cr12Ni10MoTi马氏体不锈钢锻件的生产方法，包括以下步骤：步骤一：锻件的锻造；步骤二：锻件的热处理，包括以下步骤：a.预处理；b.固溶处理；c.时效热处理。本技术方案能够提高制备的锻件的晶粒度、强度以及低温冲击韧性。

提供通过将固态铁源熔解后的炉渣有效地与铁液分离，从而减少铁液的低磷化所需的石灰单耗，高效地用制钢用电炉制造低磷铁液的方法。低磷铁液的制造方法，其中，在低磷铁液的制造方法中，包括：第一工序，装入固态铁源和任选的铁液源，使用电能将这些原料熔解、升温；第二工序，对熔解时生成的炉渣的一部分或全部进行排渣；第三工序，在前述第二工序之后添加脱磷熔剂进行脱磷处理；和第四工序，将精炼后的低磷铁出液，将第二工序中所排渣的炉渣组成比C/(S+A)调节在0.25以上0.70以下的范围内。此处，炉渣组成比C/(S+A)是以炉渣中的质量基准计将CaO浓度(C)除以SiO2浓度(S)与Al2O3浓度(A)之和而得的。

本发明的目的在于提供高强度、总厚度上的伸长特性和疲劳裂纹传播特性以及韧性优良的厚钢板及其制造方法。一种厚钢板，其具有以质量％计含有C：0.05～0.20％、Si：0.01～0.50％、Mn：0.50～2.00％、P：0.05％以下、S：0.02％以下、且余量由Fe和不可避免的杂质构成的成分组成，显微组织如下：在沿板厚方向从表面到表面下100μm的范围内包含以面积率计为80％以上的铁素体相，在沿板厚方向从表面下100μm到板厚1/4位置的范围内包含以面积率计为80％以下的铁素体相，余量由珠光体相、或珠光体相与贝氏体相的混合相构成，并且上述珠光体相的面积率大于上述贝氏体相的面积率。

一种耐磨钢，其以质量％计含有C：0.08～0.20％、Si：0.01～0.50％、Mn：0.10～2.00％、Cr：2.10～8.00％，金属组织中所含的碳化物以面积％计为0.5％以下，碳化物的平均当量圆直径为500nm以下，由15°以上的大倾角晶界所围成的晶粒中的按照从粒径大的顺序起前10个晶粒的平均粒径为40μm以下，‑40℃下的夏比吸收能为27J以上，表面硬度为360Hv以上并且为634×[C]1/2+140HV10以上。

本发明公开一种提高含V合金化高锰钢铸件耐磨性能的方法，属于高锰钢铸件热处理工艺技术领域。本发明所述方法将合金化高锰钢铸件加热至1150±50℃并保温，水冷；随后重新加热至450±50℃保温，空冷至室温；再加热至700~850℃短时间保温后，水冷；最终再加热至450±50℃保温，空冷至室温；获得稳定奥氏体组织，同时析出由纳米至微米级的多尺度析出相，改善了V易在微米级先析出相异质形核消耗导致周围含V纳米至亚微米级析出相减少的情况，进一步提升亚微米级析出相的含量并使其弥散分布；本发明所述方法为：最终获得的高锰钢铸件拥有较好的综合力学性能及各冲击功载荷下均表现优异的耐磨性能。

本发明公开了一种高致密度辙叉用钢的生产方法，包括以下步骤：S1，对冶炼、浇铸后获得的钢坯第一次加热至1150～1200℃；S2，采用自由锻将第一次加热后的钢坯锻造为方钢；S3，对自由锻获得的方钢第二次加热至1050～1100℃；S4，采用模锻将第二次加热后的方钢锻造为辙叉用钢；S5，对模锻后获得的辙叉用钢进行冷却；S6，对冷却后的辙叉用钢进行回火。本发明的方法能够进一步改善贝氏体辙叉的力学性能，确保现有在线热处理贝氏体辙叉强韧性同时，提高辙叉运行安全性，满足重载铁路用辙叉用钢。

本发明提供了一种促进刀剪钢中大尺寸碳化物热分解的工艺方法，所述工艺方法包括以下步骤：S1：根据刀剪钢的钢种成分通过热力学计算获得M7C3碳化物存在的最低温度；S2：根据S1中的最低温度，对刀剪钢进行保温处理，完成碳化物的热分解，本发明利用钢种成分设计相应热处理工艺，并实施热处理，将高温下难以溶解的M7C3碳化物热分解成易破碎且高温下易溶解的M23C6碳化物，为热轧开坯过程中碳化物的充分破碎和高温扩散退火过程中碳化物的完全溶解奠定了基础。

本发明公开了一种细化高碳钢中夹杂物的方法，属于金属冶炼技术领域，该方法由如下步骤组成：S1、将铁源、铬源和镍源熔炼后，制得炉料；S2、将铝源、石墨和硅源添加至炉料中，制得脱氧炉料；S3、加压至2MPa～4MPa之后，将镍镁合金添加至所述脱氧炉料中保温，制得镁处理炉料；S4、将所述镁处理炉料浇铸后，制得高碳钢；所述高碳钢中碳元素的质量分数为0.8％～1.0％；所述高碳钢中夹杂物的面积比为0.1％～0.5％。本发明的方法，在高压条件下，调控合金加入顺序，添加镍镁合金进行合金化，大幅提升高碳钢中镁含量，充分利用镁变性夹杂物、深脱氧、深脱硫效果，得到了一种细化高碳钢夹杂物的方法。

本发明属于钢铁冶炼技术领域，涉及一种本发明的短流程冶炼高表面质量不锈钢快速成渣的方法，工艺流程为AOD—LTS或LT—连铸，其中，LTS或LT冶炼过程中，加入吨钢2～4kg的快速成渣剂，调整炉渣碱度为1.4～1.6，并根据钢液成分分析结果加入合金微调成分，合金总量≤500kg，钢包双孔底吹气体搅拌总流量为吨钢5～7NL/min，搅拌时间控制在2～10min。本发明的快速成渣方法，冶炼过程温降小，不经过LF炉处理，在不锈钢短流程和快节奏下快速形成均匀稳定的渣系，剩余更多的有效精炼时间用于夹杂物去除。

本发明提供廉价并且废弃物的生成少的含铬铁液的制造方法。其是使用制钢用精炼炉来进行包含含铬原料的原料的熔解、升温、和基于吹氧的粗脱碳的含铬钢的制造方法，具有：第一工序，在将基于吹氧的粗脱碳前的炉渣的碱度调整至1.5以上3.0以下的范围内、将基于吹氧的粗脱碳后的炉渣的碱度调整至2.0以上3.5以下的范围内的情况下，在使通过吹氧而生成的含有铬氧化物的炉渣残留于炉内的状态下进行出液；和第二工序，利用向同一炉内新添加的碳源或金属源将残留的前述含有铬氧化物的炉渣还原，将铬回收至铁液中。前述炉渣的碱度是以炉渣中的质量基准计将CaO浓度除以SiO2浓度而得的碱度。

本发明公开了一种提高支承辊接触疲劳强度的热处理方法，包括如下步骤：1）按照Cr5支承辊材质中的化学组分及重量百分含量配制钢材原料，按照冶炼工序生产工艺制得钢锭；2）钢锭按照锻造工序生产工艺制得辊坯；3）对辊坯进行热处理，得到高疲劳寿命的工作层；4）对辊坯进行加工和检测。本发明解决了轧制不锈钢、硅钢等热连轧线锻钢支承辊使用中接触疲劳性能不足导致的疲劳掉块、剥落问题，提高了支承辊使用周期和服役寿命。

本发明公开了一种低铁损高磁感取向硅钢的生产方法，包括以下步骤：S1、硅钢板碱洗、水洗；S2、脱碳渗氮；S3、涂覆隔离剂并烘干；S4、高温退火；S5、去除隔离剂，拉伸退火，涂覆水溶性自粘接涂层后烧结固化，得具有绝缘保护层的取向硅钢板；S4中高温退火为三阶段式保温退火；第一阶段退火温度为580～700℃，保温时间为4～10h；第二阶段退火温度为875～915℃，保温时间为10～20h；第三阶段退火温度为1080～1210℃，保温时间为13～36h。本发明低铁损高磁感取向硅钢的生产方法通过优选三段式高温退火工艺参数，提高硅钢板高斯晶粒的取向度，使硅钢板宽度方向和长度方向上二次结晶更趋均匀。

本发明涉及不锈钢热处理和表面处理生产技术领域，尤其是一种高碳马氏体不锈钢盘条的表面处理方法，该生产方法包括将生产的盘条依序进行退火、除锈、再退火、酸洗、钝化以及防锈工序，通过该方法处理后的高碳马氏体不锈钢盘条表面质量好，表面缺陷少，表面光滑，不降低加工塑性，同时可提高表面防护效果。

本发明属于冶金技术领域，涉及一种RH精炼高效化生产钢轨的方法，其在RH真空处理前增加定氢操作，根据钢水中的氢含量[H]确定真空度，再根据测定的室外的空气相对湿度确定真空保持时间，真空处理完毕后直接上连铸，可确保连铸中包钢水中氢含量≤1.5ppm，满足铁路标准对钢轨的质量要求。本发明操作简便，可实现钢轨钢的低成本、高效化RH精炼，适用于公称容量为80～260t钢包。

高应力轻量化悬架弹簧热处理工艺，涉及悬架弹簧热处理技术领域，包括以下步骤：步骤一：将弹簧钢迅速加热到905‑935℃；步骤二：簧片快速入油淬火，并快速冷却；步骤三：等温一段时间；步骤四：回火处理，获得的回火组织为回火屈氏体。本发明通过合理设置工艺步骤和温度及时间参数，使得制得的弹簧钢具有优良的屈服强度和抗拉强度；通过设置转移组件，实现非金属托板带动簧片移动至淬火油箱上方后，两个托架将簧片托住并移动至淬火油箱液面以下进行淬火，淬火完成后再自动复位至非金属托板的顶端，可实现对簧片进行自动化加热及淬火处理，方便快捷，省时省力，提高处理效率和作业安全性。

提供一种铁道用车轴(1)，其具有：微动疲劳得到抑制的配合部(2)、和显示出优异疲劳强度的中央平行部(3)。本公开的铁道用车轴(1)具备：一对配合部(2)，其用于压入铁道用车轮，包含配合部硬化层(2H)和母材部(BM)；以及中央平行部(3)，其配置于一对配合部(2)之间，包含中央平行部硬化层(3H)和母材部(BM)，母材部(BM)由说明书中记载的化学组成构成，在中央平行部硬化层(3H)之中的维氏硬度为480HV以上的区域中，基于Co‑Kα特征X射线衍射结果而得到的位错密度ρ为2.5×1016m‑2以下，(211)衍射面的半值宽度B为1.34以下，位错密度ρ与基于X射线衍射的(211)面的半值宽度B满足式(1)。(‑4.8×1016×B+8.5×1016)/ρ≥1.00 (1)。

本发明公开了一种能够让铝合金管材垂直入水淬火的工装，包括相互对称设置的第一横杆和第二横杆，所述第一横杆和第二横杆的左右两端均安装有固定侧板，所述第一横杆和第二横杆的顶端均开设有安装孔，所述第一横杆和第二横杆之间共同形成有进料口，所述第一横杆的顶端安装有导向侧板，所述导向侧板的顶端一体形成有斜面板。本发明通过设置了两个横杆以及固定侧板和进料口，利用其几者的相配合，通过水箱内保持冷却水循环达到淬火所需的水温要求，当薄壁型材经过进料口垂直入水时，其薄壁不受水循环影响，垂直坠入水箱中，能够更快速、更均匀、更稳定地在水箱中完成淬火过程，从而尺寸自然稳定，自然也就满足下道工序的生产要求。

本发明涉及冶金技术领域，具体涉及一种高炉煤气回收利用系统及方法。该系统包括：脱碳单元，所述脱碳单元用于分离高炉煤气得到富含二氧化碳的第一气体和第二气体；脱水单元，所述脱水单元用于脱除所述第一气体中的水分；转炉，所述转炉以所述脱水单元脱水后的第一气体作为底吹气炼钢，得到转炉尾气；发电单元，所述发电单元用于燃烧转炉尾气发电得到烟气；矿化单元，所述矿化单元用于将钢渣和烟气发生矿化反应得到建筑材料；一氧化碳提纯单元，所述一氧化碳提纯单元用于分离纯化所述第二气体，得到富含一氧化碳的气体以及包括氢气和氮气的混合气体。该系统及方法能够显著提高高炉煤气利用率和钢渣矿化过程转换率，达到节能减排的目的。

本发明公开了一种医用抗菌冷轧卷板的生产方法，将铁水依次经过铁水脱磷工艺、TSR炉全铁水冶炼、LF精炼、连铸、加热炉加热、热轧轧制、卷取工艺处理得到钢卷，将钢卷依次进行冷轧轧制、退火酸洗、在线平整，得到医用抗菌冷轧卷板；本发明的医用抗菌冷轧卷板具有良好的加工性能，钢材厚度可减薄，节约综合成本30％以上。本方面的工艺可不经罩式退火，热轧后通过高温卷取及缓冷坑保温可直接利用钢带的高温自回火进行抗菌热处理过程，减少了热轧产品下线后的抗菌热处理过程，缩短了生产流程、降低了生产成本。

本申请涉及高炉炼铁技术领域，揭示了一种基于CFD的高炉风口风量分配的监测系统及方法。该系统包括：客户端和服务器；其中，所述客户端用于获取高炉风口的风口数据，并向所述服务器发送计算任务，以及用于对所述计算任务的计算结果进行可视化仿真显示，所述计算任务根据所述风口数据得到；所述服务器用于接收并处理所述客户端发送的计算任务，并将处理得到的计算结果反馈至所述客户端，以使通过所述客户端显示所述计算结果。本申请所提出的技术方案可以降低了CFD仿真的使用门槛，让现场生产操作人员也能够使用仿真，让仿真为现场生产操作人员服务，为现场生产设备结构和工艺参数优化提供指导。

本发明属于金属材料领域，特别涉及一种连铸连轧Cr12MoV系模具钢的制备方法，产工艺包括：将炼钢原料依次经返回吹氧冶炼、LF精炼、VD真空处理、连铸工序得到模具钢，连铸工序的工艺包括：控制吊包温度为1460℃‑1470℃，回转台温度为1455‑1460℃。发明制备的Cr12MoV按相关技术协议生产，冶炼采用“电炉+LF+连铸”工艺技术，在保证化学成分满足技术要求和工艺内控要求的前提下，并采用本项目的核心技术，采用高温均质化处理可使铸锭中的小颗粒共晶碳化物基本消失，大颗粒共晶碳化物部分溶解，成分偏析明显改善，进而使钢材中碳化物细小、均匀。

本发明提供一种表层部中不含有铁素体从而兼顾了高耐蚀性和高硬度的马氏体系不锈钢制的高耐蚀不锈钢部件。高耐蚀不锈钢部件按重量比计算含有0.35％～0.43％的C、0.5％以下的Si、0.5％以下的Mn、0.04％以下的P、0.04％以下的S、15％～17％的Cr、0.1％～0.3％的W、1.5％～3.0％的Mo、0.001％～0.005％的B、0.12％～0.18％的N，剩余部分由通过Fe和不可避免的杂质形成的马氏体系不锈钢构成，该高耐蚀不锈钢部件的整个外表面的表层部的基体组织为包含残余奥氏体和马氏体的双相混合组织，该高耐蚀不锈钢部件的表面硬度为HRC57以上。

本发明提供了一种在非真空条件下生产超低氢含量钢的方法，涉及金属冶炼技术领域。本发明所述方法包括原料干燥处理、冶炼、精炼、连铸、缓冷、二次加热、开轧、终轧等步骤，通过对原料进行干燥处理、对出钢大包、连铸中间包进行烘烤、弱冷控制以及延长缓冷时间等方法，实现了非真空条件下超低氢含量钢的生产。

本发明提供一种基于燃料和电能协同处理含铁固废物的竖炉系统和方法，其中系统包括燃气管和竖式熔分炉，竖式熔分炉包括前炉和熔分炉主体，熔分炉主体具有由上至下依次排列的炉身、炉腹和炉底；炉身的上方侧部开设有用于向熔分炉主体的炉腔内添加物料的给料口；于炉腹外部围绕炉腹设置有空气围管，空气围管上开设有多个与炉腹内腔连通的风口，至少两个风口内安装有等离子体发生器，至少两个风口与燃气管连通，安装等离子体发生器的风口和与燃气管连通的风口为不同的风口；炉底与前炉连通。能够在开炉和冶炼过程中，灵活调整熔分炉功率和炉况，降低系统对炉内物料结构的要求。

一种高碳粉煤灰与生物炭协同深度还原铜冶炼渣回收铁的方法，属于矿物加工领域。该方法将高碳粉煤灰与生物炭混合均匀，在将其和铜冶炼渣混合均匀，得到的混合物料进行深度还原，冷却至室温，烘干，得到深度还原产品；将深度还原产品磨矿后，进行磁选，得到磁选精矿和磁选尾矿。该方法采用高碳粉煤灰与生物炭的混合还原剂，利用高温还原的方式使铜冶炼渣中的铁橄榄石还原成金属铁颗粒，聚集长大后通过磨矿磁选的方式将金属铁富集回收。通过对铜冶炼渣废弃物的再度处理，能够增加金属铁供应，并减少金属生产对环境的影响。该方法减少了铜冶炼渣的堆积，还可回收利用粉煤灰，同时减少非再生化石燃料煤炭的使用量，达到“以废治废，节能减排”的目标。

本申请涉及炼钢技术领域，尤其涉及一种无铝钢的冶炼方法及其制备方法。所述冶炼方法包括：对钢水进行转炉冶炼，并根据转炉出钢量向所述钢水中添加第一低钛磷铁，得到第一钢水；对所述第一钢水进行RH脱碳，并在开始所述脱碳的预设时间以内完成添加第二低钛磷铁，得到第二钢水；分阶段对所述第二钢水进行脱氧，得到无铝钢水。本申请方法解决了无铝钢水中钛含量偏高的技术问题。

本发明涉及一种用于生产低氮粗钢的方法。该方法包括以下方法步骤：‑将直接还原的铁和/或废料在带电弧电阻加热的熔炼炉中熔化成金属熔体和熔渣；‑将金属熔体从熔炼炉中取出，并填充到转炉中；‑在转炉中将金属熔体精炼成液态粗钢，并将氮含量[N]不超过50ppm，尤其是不超过30ppm的液态粗钢出料。

本申请公开了一种提高冷轧汽车钢性能的连退工艺，包括如下具体的工艺步骤：轧制，使用轧机对连铸坯进行轧制，不同的钢种卷取温度为530℃~660℃，并搭配合适的层流冷却模式，形成合适的热卷；热卷酸洗后进行轧制，达到成品目标厚度和宽度，轧制后产生加工硬化；在加热温度保障能力不足的情况下，生产速度仍然可达到或超过预期目标，使最终产品综合力学性能极佳；同时对热轧卷取温度适当调整，通过热轧组织遗传性，退火后性能提高或降低20~30MPa；另外，平整机采用轧制力和延伸率两种模式灵活生产，并在加热温度保障能力不足的情况下适当增大或减少，有效地保障了成品粗糙度和力学性能。

本申请涉及钢铁冶炼技术领域，尤其涉及一种利用VD生产低碳钢的方法；所述方法包括：对铁水进行冶炼，后进行出钢，得到含氧钢液；对含氧钢液进行VD精炼，以使含氧钢液完成脱碳和脱氧，后进行合金化，得到低碳含量的钢液；对低碳含量的钢液进行浇注，得到低碳钢；其中，VD精炼包括脱碳精炼，VD精炼的脱碳真空度根据脱碳精炼后的碳氧积进行调整，脱碳真空度为0.5kPa～50kPa，碳氧积为0.4*10‑8～12.2*10‑8；通过对含氧钢液进行VD精炼，在VD精炼过程中，通过碳氧积对脱碳真空度进行调整，能保证在调整后的脱碳真空度条件下将含氧钢液脱碳至目标范围，实现在VD精炼的条件下对低碳钢的碳含量进行快速精准控制。

本申请涉及等温淬火球墨铸铁的技术领域，尤其涉及一种等温淬火球墨铸铁材料生产用等温盐池，包括盐池本体、环形进液管组件、环形回液管组件、搅拌机构、水泵、加热器和冷却箱；搅拌机构设置在所述盐池本体上；环形进液管组件和环形回液管组件设置在盐池本体内，且所述环形进液管组件位于环形回液管组件的上方；冷却箱上设置有冷却箱出水管和冷却箱进水管，所述冷却箱出水管与环形回液管组件相连通，冷却箱进水管与环形进液管组件相连通；水泵设置在冷却箱出水管上；加热器设置在盐池本体的底部。本发明的优点：在淬火时，通过进水管和出水管对硝盐液进行循环冷却降温，同时搅拌杆对硝盐液搅拌使得整体温度更加均匀。

金属钢管在线固熔连接器，管体一端连接连接头一端，连接头另一端上设有第一通孔，第一通孔通孔与管内空腔连通，连接头侧壁上设有第二通孔与管内空腔连通，管体另一端设有开口与管内空腔连通。优点为：结构简单，可以实现逐支在线连续作业，避免下一根金属钢管对不齐固熔炉进口；具有导向作用。

本发明公开了一种提高硅钢晶粒大小的氧化镁涂料，其包括以下重量份原料：氧化镁80‑120份、水700‑800份、二氧化钛5‑7.5份、硼添加剂2.5‑3.0份。本发明氧化镁涂料在高温热处理中，氧化镁、二氧化钛作为协调剂，配合B元素，形成的涂层通过元素之间的配比作用硅钢产品，抑制晶粒生长，细化晶粒。

本发明提供一种改善含钛IF钢洁净度的方法，具体包括以下步骤：(1)转炉终点碳含量控制在0.025％‑0.05％，氧含量控制在400ppm‑700ppm；(2)出钢2/3后混冲加入石灰；(3)电加热工序加热过程中，石灰加入量为3‑5kg/t钢；(4)电加热工序出站前加入铝质改质剂3‑4kg/t钢；(5)真空脱氧完成后间隔5.0～6.0min再加入钛合金；(6)加入钛合金后的净循环时间为6.0～8.0min；(7)真空出站Als含量控制在设定的Als含量上限－0.005％以内；(8)真空出站前将钢液静置30‑35min。本发明的技术方案解决了现有技术存在的措施单一、控制性差或针对性差、技术普及性不强等问题。

本发明公开了一种减少正火型镍合金钢板表面辊印的热处理方法，包括炉况控制、钢板保温、钢板间隔、钢板出炉辊速控制；其中，所述炉况控制，采用梯度温度设定，具体如下：当钢板长度＜7m，温区设定T1＜T2＜T3＜T4＜T5＜T6=T7=T8=T9=T10；当钢板长度为7m～14m，温区设定T1＜T2=T3＜T4=T5＜T6=T7=T8=T9=T10；当钢板长度＞14m，不在此炉热处理；炉内空燃比（3～3.5）:1，残氧4%～5%；烧嘴全开，加热过程中调整烧嘴开口度控温。本发明所述方法可将钢板下表面辊印由原来的10%‑20%降低至3%以下，且抛丸即除，提高了生产效率、降低了生产成本。