一种在非真空条件下生产超低氢含量钢的方法
文献发布时间:2024-04-18 19:52:40
技术领域
本发明涉及金属冶炼技术领域,尤其涉及一种在非真空条件下生产超低氢含量钢的方法。
背景技术
钢中的氢含量是指钢中以原子形式溶解的氢的含量,它通常用百万分之一(ppm)或每100克钢中修正为标准温度和压力的毫升或立方厘米的氢来表示。氢是一种对钢有害的元素,会导致钢的脆性、裂纹、白点等缺陷,严重影响钢的强度和韧性。因此,在生产高强度钢种、用于石油和天然气工业的钢种、厚度25mm以下船板和容器用钢时需要对钢中的氢含量进行严格限定。
目前,生产超低氢含量钢的主要方法是在真空条件下进行脱气处理,利用真空降低钢中氢的溶解度,加快氢的逸出,从而有效地减少钢中的氢含量。然而,在真空条件进行超低氢含量钢的制备必然用到真空设备,这也导致该方法普遍存在造价高,运行费用高,维护困难等问题,且在设备使用过程中需要使用特殊的耐火材料和密封装置,防止空气或水分进入真空系统,造成污染或泄漏。
因此,有必要研究一种在非真空条件下生产超低氢含量钢的方法,既能保证钢中氢含量要求,又能降低成本和简化工序。
发明内容
为解决上述问题,本发明提供了一种在非真空条件下生产超低氢含量钢的方法,该方法通过对原料进行干燥处理、对出钢大包、连铸中间包进行烘烤、弱冷控制以及延长缓冷时间等方法,实现了非真空条件下超低氢含量钢的生产。
本发明所述在非真空条件下生产超低氢含量钢的方法包括以下步骤:
S1、对炼钢入炉原料进行干燥处理;
S2、转运至复吹转炉,冶炼全程吹氩,冶炼完成后出钢,出钢过程中加入合金和造渣料;
S3、对钢水进行干法除渣后进行LF精炼;
S4、连铸采用弱冷控制,在二次冷却区域,对铸坯表面的冷却强度进行适当的降低,避免产生过大的温差和应力,从而减少裂纹的发生,采用气-水雾化冷却方式,同时根据计算确定并调整冷却水量;
S5、连铸完成后进行缓冷;
S6、铸坯二次加热,经过开轧、终轧得到超低氢含量钢。
进一步地,干燥处理后炼钢入炉原料含水量<0.5wt%。
进一步地,在新开炉或炉开浇前的三个炉次,不生产超低氢含量钢种,在这三个炉次中,可以生产一些对氢含量要求不严格的钢种,如普通碳钢、低合金钢等。
进一步地,所述造渣料为石灰、白云石、石灰石、烧结矿中的一种或几种。
进一步地,所述石灰添加量为35~45kg/吨钢;所述白云石添加量为25~35kg/吨钢;所述石灰石的添加量为0~15kg/吨钢;所述烧结矿的添加量为0~25kg/吨钢。
进一步地,在使用前,对出钢大包和连铸中间包进行加热处理,提高其内部耐火衬的温度,去除其中的水分,减少钢水的温降和热损耗,防止冷裂等缺陷,所述出钢大包的烘烤时间为2~4h,温度为1000℃~1200℃,连铸中间包的烘烤时间为1~2h,温度为800℃~1000℃。
进一步地,所述气-水雾化冷却方式中平均比水量控制为0.5~1.5L/kg钢。
进一步地,所述缓冷温度为600-800℃,缓冷时间为6~8天。
进一步地,所述超低氢含量钢可用于制备厚度<25mm的船板或容器。
进一步地,在所述超低氢含量钢的制备过程中,需对转炉、电炉、精炼炉、连铸机等设备进行定期维护和检修,保证设备性能和安全,对设备的水冷系统进行监测和调节,保证水压和水流量符合要求,对设备的密封部件进行检查和更换,防止空气或水分进入。
与现有技术相比,本发明的有益技术效果:
本发明能够在非真空条件下实现超低氢含量钢(H<0.0002ppm)的制备,避免了真空设备的使用,在简化超低氢含量钢制备工艺的基础上显著降低了其制备成本。
具体实施方式
本发明提供了一种在非真空条件下生产超低氢含量钢的方法,具体包括以下步骤:
S1、对炼钢入炉原料进行干燥处理;
S2、转运至复吹转炉,冶炼全程吹氩,冶炼完成后出钢,出钢过程中加入合金和造渣料;
S3、对钢水进行干法除渣后进行LF精炼;
S4、连铸采用弱冷控制,在二次冷却区域,对铸坯表面的冷却强度进行适当的降低,避免产生过大的温差和应力,从而减少裂纹的发生,采用气-水雾化冷却方式,同时根据计算确定并调整冷却水量;
S5、连铸完成后进行缓冷;
S6、铸坯二次加热,经过开轧、终轧得到超低氢含量钢。超低氢含量船板或容器用钢。
在一个实施例中,干燥处理后炼钢入炉原料含水量<0.5wt%。
在一个实施例中,在新开炉或炉开浇前的三个炉次,不生产超低氢含量钢种,在这三个炉次中,可以生产一些对氢含量要求不严格的钢种,如普通碳钢、低合金钢等。
在一个实施例中,所述造渣料为石灰、白云石、石灰石、烧结矿中的一种或几种。
在一个实施例中,所述石灰添加量为35~45kg/吨钢;所述白云石添加量为25~35kg/吨钢;所述石灰石的添加量为0~15kg/吨钢;所述烧结矿的添加量为0~25kg/吨钢。
在一个实施例中,在使用前,对出钢大包和连铸中间包进行加热处理,提高其内部耐火衬的温度,去除其中的水分,减少钢水的温降和热损耗,防止冷裂等缺陷,所述出钢大包的烘烤时间为2~4h,温度为1000℃~1200℃,连铸中间包的烘烤时间为1~2h,温度为800℃~1000℃。
在一个实施例中,所述气-水雾化冷却方式中平均比水量控制为0.5~1.5L/kg钢。
在一个实施例中,所述缓冷温度为600-800℃,缓冷时间为6~8天。
在一个实施例中,所述超低氢含量钢可用于制备厚度<25mm的船板或容器。
在一个实施例中,在所述超低氢含量钢的制备过程中,需对转炉、电炉、精炼炉、连铸机等设备进行定期维护和检修,保证设备性能和安全,对设备的水冷系统进行监测和调节,保证水压和水流量符合要求,对设备的密封部件进行检查和更换,防止空气或水分进入。
以下结合实施例对本发明提供的技术方案进行进一步说明。
实施例1
一种在非真空条件下生产超低氢含量钢的方法,如下步骤:
S1、对炼钢入炉原料进行干燥处理,使原料含水量为0.5wt%;
S2、转运至复吹转炉,冶炼全程吹氩,氩气流量为2.1N1/min/吨钢,冶炼完成后出钢,出钢过程中加入合金和造渣料,所述造渣料为石灰石,添加量为3.7kg/吨钢;对出钢大包和连铸中间包进行加热处理,所述出钢大包的烘烤时间为4h,温度为1200℃,连铸中间包的烘烤时间为2h,温度为1000℃;
S3、对钢水进行干法除渣后进行LF精炼;
S4、连铸采用弱冷控制,平均比水量控制为1.2L/kg钢,在二次冷却区域,对铸坯表面的冷却强度进行适当的降低,避免产生过大的温差和应力,从而减少裂纹的发生,采用气-水雾化冷却方式,同时根据计算确定并调整冷却水量;
S5、连铸完成后进行缓冷,所述缓冷温度为600℃,缓冷时间为8天;
S6、铸坯二次加热,经过开轧、终轧得到超低氢含量钢。
在新开炉或炉开浇前的三个炉次,不生产超低氢含量钢种,整个制备过程中,需对转炉、电炉、精炼炉、连铸机等设备进行定期维护和检修,保证设备性能和安全,对设备的水冷系统进行监测和调节,保证水压和水流量符合要求,对设备的密封部件进行检查和更换,防止空气或水分进入。
经检测,所述超低氢含量钢中H为0.000017ppm。
实施例2
一种在非真空条件下生产超低氢含量钢的方法,如下步骤:
S1、对炼钢入炉原料进行干燥处理,使原料含水量为0.5wt%;
S2、转运至复吹转炉,冶炼全程吹氩,氩气流量为2.1N1/min/吨钢,冶炼完成后出钢,出钢过程中加入合金和造渣料,所述造渣料为白云石,添加量为20kg/吨钢;对出钢大包和连铸中间包进行加热处理,所述出钢大包的烘烤时间为4h,温度为1200℃,连铸中间包的烘烤时间为2h,温度为1000℃;
S3、对钢水进行干法除渣后进行LF精炼;
S4、连铸采用弱冷控制,平均比水量控制为1.2L/kg钢,在二次冷却区域,对铸坯表面的冷却强度进行适当的降低,避免产生过大的温差和应力,从而减少裂纹的发生,采用气-水雾化冷却方式,同时根据计算确定并调整冷却水量;
S5、连铸完成后进行缓冷,所述缓冷温度为600℃,缓冷时间为8天;
S6、铸坯二次加热,经过开轧、终轧得到超低氢含量钢。
在新开炉或炉开浇前的三个炉次,不生产超低氢含量钢种,整个制备过程中,需对转炉、电炉、精炼炉、连铸机等设备进行定期维护和检修,保证设备性能和安全,对设备的水冷系统进行监测和调节,保证水压和水流量符合要求,对设备的密封部件进行检查和更换,防止空气或水分进入。
经检测,所述超低氢含量钢中H为0.00002ppm。
实施例3
一种在非真空条件下生产超低氢含量钢的方法,如下步骤:
S1、对炼钢入炉原料进行干燥处理,使原料含水量为0.5wt%;
S2、转运至复吹转炉,冶炼全程吹氩,氩气流量为2.1N1/min/吨钢,冶炼完成后出钢,出钢过程中加入合金和造渣料,所述造渣料为石灰石,添加量为3.7kg/吨钢;对出钢大包和连铸中间包进行加热处理,所述出钢大包的烘烤时间为2h,温度为1000℃,连铸中间包的烘烤时间为1h,温度为800℃;
S3、对钢水进行干法除渣后进行LF精炼;
S4、连铸采用弱冷控制,平均比水量控制为1.2L/kg钢,在二次冷却区域,对铸坯表面的冷却强度进行适当的降低,避免产生过大的温差和应力,从而减少裂纹的发生,采用气-水雾化冷却方式,同时根据计算确定并调整冷却水量;
S5、连铸完成后进行缓冷,所述缓冷温度为600℃,缓冷时间为8天;
在新开炉或炉开浇前的三个炉次,不生产超低氢含量钢种,整个制备过程中,需对转炉、电炉、精炼炉、连铸机等设备进行定期维护和检修,保证设备性能和安全,对设备的水冷系统进行监测和调节,保证水压和水流量符合要求,对设备的密封部件进行检查和更换,防止空气或水分进入。
S6、铸坯二次加热,经过开轧、终轧得到超低氢含量钢。
经检测,所述超低氢含量钢中H为0.00018ppm。
对比例1
同实施例1,区别在于:原料含水量为0.7wt%。
经检测,所述超低氢含量钢中H为0.00016ppm。
对比例2
同实施例1,区别在于:原料含水量为0.35wt%。
经检测,所述超低氢含量钢中H为0.000018ppm。
通过实施例1和对比例1、对比例2可知,将原料含水量控制在0.5wt%以内即可显著降低钢材中的H含量。因此,考虑到成本等问题,优选将原料含水量控制为0.5wt%。
对比例3
同实施例1,区别在于:未对出钢大包和连铸中间包进行烘烤。
经检测,所述超低氢含量钢中H为0.00035ppm
对比例4
同实施例1,区别在于:所述出钢大包的烘烤时间为1h,连铸中间包的烘烤时间为0.5h。
经检测,所述超低氢含量钢中H为0.00013ppm。
对比例5
同实施例1,区别在于:未采用弱冷控制。
经检测,所述超低氢含量钢中H为0.00022ppm。
对比例6
同实施例1,区别在于:缓冷时间为5天。
经检测,所述超低氢含量钢中H为0.00008ppm。
本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述,以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想;同时,对于本领域的一般技术人员,依据本发明的思想,在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述,本说明书内容不应理解为对本发明的限制。