铸造、粉末冶金

本发明针对增材制造不锈钢模具使用寿命低的问题，提供了一种适用于增材制造的金属粉末及其制备方法。通过设计金成分含量，选用C：≤0.07；Si：≤1.00；Mn：≤1.00；P：≤0.035；S：≤0.030；Ni：6.00‑8.00；Cr：15.0‑17.5；Cu：1.00‑2.50；Nb：0.15‑0.45；La和Ce：0.3‑2.0；余量为Fe的成分含量，实现了兼顾耐腐蚀性、耐开裂性能、硬度的优良综合性能，解决了不锈钢材料在增材制造模具领域的工业应用难题。

本发明公开了一种渣包铸造用型腔排气装置，在内侧坭芯的内部设置空腔，并在空腔中填充中空且顶壁和四周侧壁上设有出气孔的钢模，一方面有利于浇注过程中坭芯的芯砂受热产生的气体排出，另一方面有利于减少芯砂的用量和消耗，减少了清砂时的出砂量，节约了材料，降低了成本；此外，在钢模的内部设置排气管，并将排气管与抽风机相连接，能够有效解决钢模内部气压过高的问题，同时在钢模的内部形成一定的负压，有利于引导坭芯的芯砂受热产生的气体的排出，在浇注过程中，不会发生气爆现象，从而避免了造成铸件产生夹砂、多肉等铸造缺陷，提高了铸件的质量。

本发明公开了应用于电磁脉冲轴向压制的螺旋槽式平板集磁器，包括平板集磁器本体，其特征在于，所述平板集磁器本体上开设有凸槽，所述凸槽处安放有线圈，所述凸槽的形状为螺旋状，所述平板集磁器本体上沿径向开设有狭缝，所述狭缝分为集磁器狭缝a以及集磁器狭缝b，所述平板集磁器本体的形状为圆台形，所述平板集磁器本体的中间部位开设有中心孔，所述线圈的两端分别安装有电容，本发明的有益效果是，本装置可以有效防止电磁能能量损耗过大，提高了压制速度以及压制效果，平板集磁器本体以及线圈可根据实际的使用需求进行改变，尺寸变化也可实现提高集磁力，提高驱动片受力的效果。

本发明提供了一种多层模组叠加蜡模结构及其高效制备单晶叶片的方法，涉及航空发动机叶片精密铸造技术领域。本发明提供的多层模组叠加蜡模结构，包括自上而下依次连接的浇注系统蜡模、叶片蜡模、选晶器蜡模和激冷板蜡模；所述叶片蜡模包括自上而下依次连接的多层叶片蜡模。本发明在保证叶片生产能力相同的条件下，有效缩小了模组直径，降低了对激冷板和定向凝固炉型腔的尺寸要求；模组直径的缩小明显改善了定向凝固过程中温度场分布，改善了横向温度场均匀性，降低了等温线弯曲程度，提高了固液界面前沿温度梯度；显著减少了单晶叶片缺陷的产生，包括过渡段及平台处杂晶产生倾向的降低，有效提高了单晶叶片大批生产的合格率。

本发明公开了一种进粉防堵塞的金属3D打印机，包括3D打印机主体，3D打印机主体顶端的一侧固定连接有过渡圆盘座，过渡圆盘座的顶部设置有盘座盖板，盘座盖板正面的底部设置有储粉罐，盘座盖板中心的顶部设置驱动电机，驱动电机的底部连接减速器，减速器的底部连接轴心柱杆，轴心柱杆底端的外壁固定连接环形滤网，环形滤网的外壁固定连接环形挡圈，环形挡圈活动连接在过渡圆盘座的内部，过渡圆盘座底部的正面开设下粉槽，下粉槽的底部连接有打印机进料管，本发明通过减速器降低驱动电机输出的转速并利用六棱柱和连接插套带动固定在轴心柱杆底端外壁的环形滤网持续转动，可以保证环形滤网的局部网孔堵塞时3D打印工作顺利进行。

本发明涉及铸造技术领域，尤其涉及砂型铸造浇注口工装结构，解决了现有砂型铸造后取出铸件时易导致杂质吹入浇筑口的缺点，包括浇筑盘以及架设在浇筑盘内的浇筑斗，所述浇筑盘的一侧通过螺栓固定有安装板，所述安装板的底部通过螺栓固定有升降调节电机，安装板的顶部设置有立架，所述升降调节电机的输出轴连接有贯穿并延伸至立架内的第一转杆，所述第一转杆的顶部外侧套设有端部贯穿并延伸至立架顶部外侧的第一伸缩杆，通过控制装置内的PLC编程实现对升降调节电机进行实时控制，进而带动其输出轴连接的第一转杆转动，推动其外部螺纹连接的第一伸缩杆调节浇筑斗的高度，以便能够使浇筑斗从浇筑盘的内部进行装卸操作。

本发明提供了一种连铸机中间包塞棒机构、控制系统装置及控制方法，所述连铸机中间包塞棒机构包括横向设置的驱动横臂和垂直设置于所述驱动横臂上的塞棒，所述塞棒通过连接件固定于所述驱动横臂上，所述连接件与驱动横臂连接的一端设置有第一垫片，所述连接件与所述塞棒连接的一端设置有第二垫片，所述第一垫片和第二垫片的厚度分别独立地选自20～25mm。本发明提供的中间包塞棒机构通过对塞棒机构的尺寸规格重新设计，将垫片厚度加大，避免高温状态下使用时间过长导致变形，并采用专门的操作方法可以减少或杜绝塞棒控制失灵运行不受控制的问题，防止钢水质量受到影响，减少出现废品。

本发明公开了一种移动式钢包盖使用方法，涉及钢铁生产技术领域，当连铸钢包回转台某个钢包盖因故无法使用，联系起重行车进行上钢水操作时，其起重行车副钩悬挂移动式钢包盖的吊孔位置，待主钩悬挂钢水包落至回转台后，副钩将移动式钢包盖放置在钢包口上沿并脱离吊孔位置，完成加盖操作，浇铸结束后起重行车副钩先行悬挂起吊并向后，通过主钩吊离钢包完成一个钢包浇次加盖使用操作，重复操作即可实现移动式钢包盖与固定式钢包盖同样的保温效果。

本发明涉及消失模铸造领域，涉及一种大工件的消失模铸造装置，包括浸润筒和涂漆机构；涂漆机构包括呈水平螺旋状的螺旋导流板；与浸润筒切向连通的进液管；本发明通过设有浸润筒、与浸润筒切向连通的进液管、安装在浸润筒内的螺旋导流片、设置在导流片内侧的压制板、注液泵、回流泵，使得泡沫材料制成的消失模本体完全浸润在浸润筒内的耐火涂料涂层中，避免在大型工件的消失模本体、具有贯穿腔或阴角凹腔的消失模本体产生覆盖死角，并在注液泵和回流泵配合驱动耐火涂料形成旋流，驱动消失模本体发生自转，在离心力作用下，耐火涂料均匀的分布在消失模本体的裸露面上，提高耐火涂料覆盖的均匀性，保证耐火涂料的涂覆质量。

本发明的实施例提供了一种连铸中间包耐材自动喷涂抹控制方法及系统，涉及连铸生产工艺领域。旨在改善中间包周转困难、中间包耐材料不均匀性导致穿漏风险的问题。连铸中间包耐材自动喷涂抹控制方法包括以下步骤，获取第一区域信号、第二区域信号、第三区域信号、第五区域信号、第六区域信号以及第四区域信号，依次对多个侧分区、衔接线区域、侧部角区域、包底、底部角区域以及顶部角区域进行涂抹。连铸中间包耐材自动喷涂抹系统包括控制器，控制器用于执行连铸中间包耐材自动喷涂抹控制方法。通过机械控制进行抹中间包喷涂耐材，工作效率高，避免因高温引起安全事故，提高中间包的周转率；更可提高中间包耐材厚度的均匀性，避免中间包穿漏风险。

本发明公开了一种施工现场制作低熔点合金管道法兰的方法。包括如下步骤：步骤A、制作熔化筒步骤；B、制作浇铸模；步骤C、制作砂型；步骤D、融化合金金属，将合金管材的废料切割为小块装入熔化筒，采用氧乙炔焰加热熔化筒，将废料熔化为液态合金；步骤E、浇注；步骤F、翻砂；步骤G、法兰坯体加工，法兰坯体钻孔、加工密封面，制作完成。本发明使用的装置结构简单，就地取材，费用低，本发明方法能够在工程施工现场直接而快速的制备出短缺的少量有色金属或合金法兰.解决此类法兰采购时间较长的问题,尤其当工程所在地属于偏僻、落后及海外地区，加快施工进度。

本发明公开了一种铸件内流道覆膜砂泥芯涂料及其制备方法，包括一种铸件内流道覆膜砂泥芯涂料及其制备方法，所述泥芯涂料由以下原料按照一定的质量比配制而成，包括：纳基膨润土3%‑5%、白泥5%‑8%、氧化钙15%‑20%、十二烷基磺酸8%‑10%、锆英粉10%‑15%、渗透剂3%‑5%、消泡剂3%‑5%、耐火粉料3%‑5%、增稠剂5%‑8%、PH调节剂1%‑3%和水20%‑30%；所述耐火粉料的选用300‑600目二氧化硅粉末和400‑600目氧化镁粉末的混合物。本发明的有益效果是：本发明在原料中加入了十二烷基磺酸这一样有机溶剂，这样在进行各原料的配比混合时能够使得各原料的混合更加充分，同时利用该有机溶剂也使得整个涂料具有了相应的乳化和分散的作用，使得整个涂料在原料的融合方面更加的方便均匀。

本发明属于压铸机调模控制领域，公开了一种两板式压铸机自动调模系统，包括动模板、定模板和合模油缸，所述动模板和定模板之间设有导柱，所述合模油缸的输出端与动模板连接，所述动模板在合模油缸的带动下沿所述导柱的轴线方向靠近或远离所述定模板，所述导柱上设有锁紧槽，所述动模板上设有锁紧装置，当所述锁紧装置与锁紧槽配合时，所述动模板与所述导柱固定；还包括控制机构，所述控制机构分别与合模油缸和锁紧装置连接，所述控制机构包括锁开模电子尺、压力开关和控制器，所述控制器分别与锁开模电子尺、压力开关连接。本发明能够调节模具厚度，满足不同厚度产品的生产，提升压铸机的生产效率，且结构简单。

本发明涉及法兰领域，具体的说是一种铝水浇铸设备，包括加热机构、封闭箱、传动机构、浇铸机构、冷却机构和出料机构；通气通道对高温的铝水产生的铝气排出，同时进行空气对流，防止浇铸件产生气泡，而通过冷凝槽对铝气冷凝，便于铝气冷凝收集和后期处理；模套中的通水通道对模具进行冷却，能加快铝水冷却、浇铸件成型；通过联动齿轮的联动作用，联动压杆受压时，带动顶杆向上移动，通过顶模薄板将模具向上顶起，便于取料；通过连杆将控水球和装料桶连接，通过装料桶的位置变化控制控水球的位置，从而实现浇铸过程与冷却过程的同步；通过冷却通道和通水通道对铝水进行多次冷却，能够促进浇铸件的成型，减少时间成本。

本发明公开一种阻燃剂,包括硼系阻燃剂和/或覆盖型阻燃剂；所述阻燃剂的粒度包括A粒度、B粒度和C粒度，且所述B粒度的重量不小于所述阻燃剂重量的85％；所述A粒度为＜100目，所述B粒度为100目～200目，所述C粒度为＞200目。本发明还公开所述阻燃剂的制备方法，将硼系阻燃剂和/或覆盖型阻燃剂置于球磨机内球磨1～2小时，得到细粉并筛分；将筛分好的细粉按配比重新混合。本发明还公开所述阻燃剂的使用方法，所述阻燃剂加入铸造用砂中并均匀混合。本发明公开的阻燃剂，易与铸造用砂均匀混合，在砂型/芯3D打印过程铺粉均匀，减少脉纹，并提高砂型/砂芯的耐高温性能，有效防止镁铝合金在铸造过程中产生气孔、呛火等缺陷，提升铸造质量。

一种系统降低连铸坯皮下气泡夹杂的方法，其特征在于，所述的系统降低连铸坯皮下气泡夹杂的方法是将原有浇筑条件厚坯壳凝固前沿改变成减薄坯壳凝固前沿，使得原始厚坯壳表面气泡夹杂不再被捕捉，气泡夹杂上浮，原始厚坯壳深处的气泡夹杂被捕捉为减薄坯壳表面气泡夹杂，利用火焰清理机彻底去除，本发明的实用效果：方法简单，减小皮下气泡夹杂在铸坯表面的深度位置，减少火焰清理机的清理深度，在保证经济效益前提下，提高连铸坯产品质量，减少轧后缺陷。

本发明公开了一种基于水雾化钢液温度调控雾化水压力的方法与控制装置，通过实际测量雾化前端钢液的温度，结合钢液温度与雾化水压的对应关系，通过自动化控制水压调节装置，将钢液温度与水压自动控制相结合，解决了雾化前后期由于温度降低，引起粉体粒度分布变宽的问题。利用本发明的方法制备的水雾化钢铁粉具有粒度分布稳定，原材料利用率高，省去后续的合批工序，产品的压缩性、松装密度和流动性等性能有所提高且一致性好。

具有一模双腔浇铸结构的铝活塞模具，包括：右哈夫外模，所述右哈夫外模一侧面中部顶沿一体化竖直设置有半开式结构的铝液浇口杯，所述铝液浇口杯的底端纵向连通开设有直浇道，所述直浇道下部通过挂钉固定盖接有滤网；左哈夫外模，所述左哈夫外模一侧面中部顶沿一体化竖直设置有浇口挡块，所述左哈夫外模侧面上横向开设有横浇道；所述左哈夫外模与右哈夫外模两者的对接面端部分别竖直对称贯穿开设有铝活塞毛坯型腔；本发明采用一模双腔设计，可以较好地适应自动化浇铸机的操作效率，有效降低了铝活塞毛坯的制程，提高了铸件生产效率；铝液温度经直浇道和横浇道直入，铝温损失小，同时，滤网又起到了挡渣和缓冲双重作用，从而保证了铸件的成品率。

铝活塞浇铸机浇勺自动翻转装置，包括浇铸机平台；滑台；所述滑台一端垂直固定连接有推板，其另一端固定连接有联动块，所述联动块的外端横向连接有推动机构；平台主板；深沟球轴承座；回转轴，所述回转轴一端部设置有回转控制机构；回转平板；勺具定位圈；浇勺，所述浇勺一侧面倾斜连接有勺把手，所述勺把手通过设置于所述回转平板顶面的定位支托组件竖直支撑；所述定位支托组件与所述浇勺之间设置有勺具夹紧机构；铝活塞模具，所述铝活塞模具由动模和定模对半合模组成，所述动模通过螺栓固定贴接于所述推板的外表面。本发明可以很好地保证浇勺在倾注铝液过程中均衡姿态的控制或变速控制，从而保证铝液在进入浇口杯至型腔过程中的稳定性。

本发明公开了一种砂型铸造模具及其制造装备和制作方法。砂型铸造模具包括铝合金砂型铸造模具本体和冷喷涂在本体用于与型砂接触的表面上的铜基涂层。制作方法包括：采用经还原性气氛400～600℃热处理过的、直径为20～80μm的球形铜基颗粒为原料，在本体的表面上进行冷喷涂，且冷喷涂过程中始终控制本体温度不高于100℃，得到喷涂有铜基涂层的砂型铸造模具；切除得到的喷涂有铜基涂层的砂型铸造模具多余部分的铜基涂层并对铜基涂层进行表面粗糙度处理使最终得到的砂型铸造模具达到目标尺寸和表面粗糙度要求。

本发明公开了一种增压器水冷轴承壳覆膜砂的浇注系统及砂型射芯方法，工艺合理、操作方便、生产效率高。包括下箱壳模砂型、上箱壳模砂型，下箱壳模砂型具有铸件型腔，铸件型腔外侧设有1#外模砂芯、4#外模砂芯，下箱壳模砂型铸件型腔内侧设有3#油室砂芯、2#水腔砂芯，2#水腔砂芯、3#油室砂芯嵌入1#外模砂芯、4#外模砂芯之间固定；上箱壳模砂型、4#外模砂芯、1#外模砂芯上设有直浇道，上箱壳模砂型设有顶冒口，铸件型腔的侧部设有下横浇道，下横浇道两端的顶部设有过滤网槽、过滤网，1#外模砂芯的底面设有相互连通的内浇口、上横浇道，内浇口与铸件型腔连通，两段上横浇道与下横浇道的两端连通，下横浇道的中间段与直浇道连通。

本申请公开了一种粉末冶金生产系统及工艺，其包括成型压机，所述成型压机的工作平台放置有模具，所述模具由上模板以及下模板组成，所述上模板在靠近所述下模板的一端设置有凸柱，所述下模板在靠近所述上模板的一端开设有型槽，所述凸柱在远离所述上模板的一端周向均匀开设有六个形成槽，所述凸柱在所述形成槽的侧壁开设有滑移槽，所述滑移槽内滑移插接有滑移块，所述滑移块的侧壁设置有限位块，所述凸柱在所述滑移槽的侧壁开设有供所述限位块滑移的限位槽，所述限位块与所述限位槽之间设置有压缩弹簧，所述滑移块在靠近所述下模板一端的一侧开设有六个导向角，所述型槽的底部周向均匀设置有导向块。本申请具有增加散热片的成品率的效果。

本申请公开了一种上引法制备铜杆的方法，包括以下步骤：1)加热炉加热熔融铜板，形成铜液；2)在铜液的表面铺设满石墨鳞片；3)结晶器的下端伸入铜液下方，引杆插入结晶器，使引杆的下端与铜液接触；牵引机构将引杆上移，带动铜液通过石墨模套后进入结晶器冷却成铜杆，然后被牵引机构向上带出；4)在设定时间后，将反应变小后的石墨鳞片捞出，并重新铺设新的石墨鳞片。本申请通过周期性的将反应变小后的石墨鳞片捞出，能够防止石墨鳞片进一步变小，从而降低石墨鳞片进入石墨模套的概率，有效保证加工质量。

本发明公开了一种3D打印原位合金化制备高致密度高熵合金材料的方法，该方法包括：一、将多种金属元素粉末混合得到混合粉；二、将混合粉加入到激光3D打印设备的料仓内；三、启动激光3D打印设备进行选区粉床激光熔融成形，在基板上形成块体；四、切割分离得到高熵合金材料。本发明基于混合粉中各金属元素之间熔点的差值控制高熔点金属元素的成分配比，同时基于混合粉的平均粒径控制铺粉层名义厚度，将混合粉中金属元素粉末本身熔点特征及粒度特征与混合粉的成分及3D打印工艺进行耦合联系，保证了混合粉中的高熔点金属元素充分熔化并在高熵合金材料中均匀分布，提高了高熵合金材料的整体致密度并保证其力学性能，操作方便，容易实现。

本发明公开了一种快速冷却的轮毂模具，包括由上模、底模和侧模组成的模具本体，所述上模的顶部，底模的底部和侧模的内部均设有结构相同的冷却结构，所述冷却结构包括冷却腔，冷却腔内设有冷却水管，冷却腔内位于冷却水管周围填充有用固态的氢氧化镁粉颗粒构成的冷却介质，该轮毂模具在模具充型完成后开始凝固时，冷却水管中的水吸收氢氧化镁粉颗粒的热量，氢氧化镁粉颗粒再吸收模具的热量，从而达到模具快速冷却的目的。

本发明公开了一种基于连铸结晶器液位控制的连铸机，涉及连铸机加工技术领域。包括第一工作台，所述第一工作台的顶部固定连接有第二工作台，所述第二工作台的顶部安装有钢水上料机构，所述第二工作台表面的一侧安装有中间罐，所述中间罐的表面安装有两个出料震动机构，所述中间罐的底部开设有出料孔，所述中间罐的底部连通有下料导管，且下料导管与出料孔配合使用，所述第一工作台的顶部安装有控制总机，所述控制总机的两侧均固定连接有安装侧座，所述安装侧座的表面安装有钢水结晶机构；本发明具有能够智能化进行钢材加工、能够自动化对结晶器钢水液面进行控制以及能够提升钢材加工效果的优点。

本发明提供了一种稳流器，所述稳流器设置有挡墙、放渣口，其中挡墙包括挡流鼻、流渣槽、导流孔，且挡墙设置为弧形，所述导流孔的轴线与弧形挡墙切线垂直。导流孔具有两个，且两导流孔轴线于稳流器内侧相交，夹角为40‑80°，用于分流钢水。本发明所提供的稳流器能有效降低钢水对中间包的冲击，提高中间包的使用寿命。本发明还提供了一种包含上述稳流器的中间包，所述中间包在挡墙正对的中间包内弧侧工作层镶嵌有刚玉制板，有效提高了该部位工作层的抗侵蚀能力，同时既不会减小中间包公称容量，也不会改变中间包原有的内腔结构。

本发明提供了一种成型燃烧室补缩冒口模具，包括第一外模、第二外模和顶模，所述第一外模和第二外模对称设置，所述第一外模内部开设有第一型腔，所述顶模设置在第一外模和第二外模顶部，所述顶模上开设有连通第一弧形槽和第二弧形槽的顶模补缩冒口。本发明的优点在于：更改后的补缩冒口放置在铸件被补缩部位的上部及最后凝固的热节点旁边，以便利用铝液的重力进行补缩；铸件在铸型中冷却时，最薄的部位先凝固，其收缩可由附近较厚的部分补偿；顶模上的冒口就是要补偿铸件最后凝固的部分，冒口置于铸件最厚部位的上方，并且它的凝固要求晚于铸件的最厚部分，产品的成型质量更高。

本发明公开了一种具有气密补偿结构的汽车零部件压铸模具，包括固定装置、成型装置、补偿装置、导流装置和进料管，固定装置和成型装置连接，成型装置和补偿装置连接，补偿装置和固定装置活动连接，导流装置和成型装置管道连通，固定装置包括模座，模座和成型装置活动连接，成型装置包括动模和定模，动模和进料管连通，模座上设有型腔，定模置于型腔内，动模上设有排气孔，导流装置和排气孔管道连通，通过补偿装置进行气密性补偿，防止成型空间密封失效，影响成型质量，通过导流装置在成型空间内保持负压，从而通过负压吸取，进行进料，将熔融状态下的原料通过管道输送到型腔内，进行压铸成型。

本发明公开了一种铝合金加工设备及加工方法，本发明涉及铝合金加工技术领域，包括千斤顶，所述千斤顶的顶部固定连接有储砂壁，所述千斤顶的输出端固定连接有合盖，所述合盖的顶部固定连接有防冷隔机构，所述防冷隔机构包括浇铸壁，所述浇铸壁内侧面的上方位置固定连接有气缸，所述浇铸壁表面的下方位置固定连接有电机，所述电机输出端的转轴固定连接有连接筒。该铝合金加工设备及加工方法，通过防冷隔机构、导流组件、均匀机构以及调控组件等机构的配合使用，解决了高温的铝合金模料在浇铸的过程中有气体卷入使模料飞溅出现产品的冷隔缺陷，以及如何使得砂粒将型壳均匀包覆从而避免型壳浇铸时局部应力过大而破裂的问题。

本申请属于刮板输送机中部段的整体铸造方法技术领域，具体涉及一种基于3D打印成型的刮板输送机中部槽模壳，包括3D打印中部槽模壳，3D打印中部槽模壳包括模壳外壳、模壳内壳以及由模壳外壳、模壳内壳包裹形成的模壳内腔。本申请还提供一种基于3D打印成型的刮板输送机中部槽整体铸造方法。本申请采用3D打印一体成型技术生产中部槽模壳，3D打印中部槽模壳采用独特薄壁空心结构设计,大幅度降低3D打印原材料树脂和固化剂用量，降低生产成本；增加模壳机械强度，防止模壳搬运过程中开裂；防止浇铸过程中3D打印中部槽模壳受钢水重力作用挤压开裂，形成中部槽铸件涨箱及飞边条楞缺陷；防止中部槽铸件出现表面气孔缺陷。

本发明公开了一种耐高温组合砂箱模块及其制备工艺，具体涉及风电铸件模块技术领域，所述耐高温组合砂箱采用若干个模块组成，所述模块采用耐高温钢材料制作而成，所述耐高温钢材料包括以下原料：碳、硅、铜、铝、铬、钼、钨、钛、铌、钽、铼、锂、硫、磷，余量为铁和不可避免的杂质。本发明添加有铜、铝、铬、钼、钨、钛、铌、钽、铼、锂，铬元素的添加能够有效提高模块的硬度、强度和耐腐蚀性能，钼能够提高模块的淬透性和热强性，而且钼、钨能够弥散强化合金，延迟再结晶，提高耐高温强度，通过加入铼能够使得钼、钨、碳化物等再结晶后形成拉长的晶粒结构，能够有效提高模块的耐冲击性能。

本发明公开了一种水平连铸炉及快速启炉方法，水平连铸炉包括熔炼炉、熔道和保温炉，其中，熔炼炉分为储料室和熔炼室，储料室套有柱型线圈组件，熔炼室套有圆型线圈组件，熔炼室上、下端面分别设有上盘型线圈组件和下盘型线圈组件，熔道套有第一保温线圈，保温炉下部套有第二保温线圈组件，保温炉上部套有第三保温线圈组件，熔炼炉炉口和保温炉炉口分别设有第一炉盖和第二炉盖，保温炉末端设有结晶器组件。本发明采用不同结构线圈产生的叠加磁场代替采用螺旋线圈产生的单一磁场，从而减弱了熔炼过程中未完全熔化的金属固液混合物对耐火层的冲蚀现象，提高了水平连铸炉的使用寿命和工作安全性，此外，本发明提供的启炉方法可以提高启炉速度。

本发明属于连铸机中间包技术领域，具体涉及一种能够实现中包快速对中的工艺方法，制作能够卡入结晶器内的支架，在支架中心制作夹紧装置，夹紧装置用于夹装激光发射装置，中间包水口中心安装有信号接收器，信号接收器与控制系统连接，控制系统控制中间包水口与结晶器自动对中。本发明的工艺方法一人操作便能够精准完成中间包对中操作，实现快速自动精准对中，提高连铸机的自动化水平，达到国内领先水准。使中间包对中时间控制在1分钟以内，避免了烘烤后中间包等待时间过长导致中间包温度降到850℃以下，消除开浇缩流的问题，保证中间包开浇成功率，使中间包水口与结晶器的对中控制在≤5mm以内。

本发明公开了一种制造钨合金球粉体的推料结构、成型装置及成型方法，包括推板和楔形块，楔形块与推板固定相连，楔形块上设置有推球斜面和滑动面，推球斜面设置在滑动面的上侧，滑动面与推板的下侧面齐平，推球斜面与滑动面之间设置有若干贯穿的推球槽，推球槽的宽度大于钨合金球粉体的直径，推球槽的底部呈锥形面设置，锥形面的大直径端设置在小直径端的上侧，推球槽的下侧设置有贯穿的导槽，导槽设置在滑动面上。推板和楔形块一体成型，推板和楔形块采用弹性材料制成，防止在推钨合金球粉体过程中造成钨合金球粉体损坏。推球槽的作用是将钨合金球粉体推离成型位置，方便后续钨合金球粉体的成型工作，推球斜面方便推送后的钨合金球粉体滑落。

本发明提供一种用于冷冻砂型数控成形的温度反馈控制装置及方法，该装置包括砂型切削模块、温度采集模块、液氮流量调节模块和反馈控制模块；砂型切削模块包括主轴、刀具、冷冻砂坯和低温砂箱；温度采集模块包括测温热电偶、红外热成像仪和温度采集仪；液氮流量调节模块包括依次通过低温管路连接的液氮罐、机械节流阀、分配阀和流量调节阀；反馈控制模块分别与温度采集仪及流量调节阀连接，实时比较加工温度与设定温度的大小，向所述流量调节阀发送控制信号，调节管路液氮的流量从而将加工温度控制在设定的区间内，形成温度闭环反馈调节。本发明减少了刀具切削过程累积的热量对冷冻砂型表面精度和强度的影响，满足冷冻砂型的长时间加工要求。

本发明公开了一种烧结盒，用于容置多个承载盘组，任一所述承载盘组包括依次堆叠的多个承载盘，所述烧结盒包括托盘和设置于所述托盘上的围栏，所述围栏具有相对地设置的第一壁面和第二壁面，所述第一壁面和所述第二壁面上分别设有多个长条状的第一对流孔，任一所述第一对流孔沿横向延伸，沿横向相邻的两个所述第一对流孔的距离小于任一所述第一对流孔沿横向的尺寸，沿纵向相邻的两个第一对流孔的距离小于任一所述第一对流孔沿纵向的尺寸。本方案既能提高不同承载盘内产品的还原均匀性、降低同一批产品尺寸的差异性，又能避免烧结盒在炉内移动过程中产品掉入炉内造成卡炉现象。

本发明公开了一种压铸模具的延时脱模滑块组件及压铸模具，滑块组件包括主滑块、并排设置的支架板以及安装在支架板端部的驱动油缸，支架板之间设置有第一端与主滑块相连的副滑块，副滑块的第二端通过导柱与延迟顶板相连，驱动油缸的伸出杆穿过延迟顶板与副滑块相连，延迟顶板上连接有若干根横向穿过主滑块延伸至模腔内的延迟顶杆，两侧的支架板上相对设置有活动限位块，活动限位块用于挡住延迟顶板的回退路线使延迟顶杆的端部保持插入到模腔中，副滑块的上端两侧设置有限位块顶板，限位块顶板随着副滑块平移与活动限位块接触，使活动限位块错开延迟顶板。本发明用于解决现有的压铸模具滑块结构中滑块脱模的时候容易拉动损坏成型产品的问题。

本发明提供一种小方坯铸机开浇起步控制方法，涉及炼钢技术领域。该方法包括：将结晶器的振幅至少提高到±5mm，能够在开浇时尽早让保护渣化渣，形成导热润滑良好的液渣，增大负滑脱率；在小方坯铸机开浇起步时，将足辊二冷水量开至最大、且保持预设时长，再逐渐恢复至正常水量，保证初生坯头得到足够强度冷却，防止引锭飞边；开浇送引锭时，把引锭头停在距结晶器下口超过300mm的位置，尽可能延长初生的坯头在铜管待的时间，减少拉坯阻力；在结晶器的铜管壁上涂抹石墨粉与菜籽油的混合液，改善润滑效果，提高坯壳与铜管壁之间润滑性；控制出苗时间至少延迟到12s起步，保证初生坯壳厚度，提高抗拉强度，防止坯壳拉裂。

本发明公开了一种环保型铁型覆砂铸造方法，S1、在需要进行铸造时，由伺服电机带动十字卡接板转动，从而带动插入承重板和被强力电磁铁吸附固定的下料卡接斗和固定插入块，在转动到顶模顶端后，由下压电推杆带动插入承重板下压；S2、将固定插入块嵌入到顶模顶端位置处，再由出料电推杆带动固定电磁铁沿滑动进出口吸附并推动滑动移动盒内放置的固定插入架，将固定插入架嵌入到固定插入孔内侧；使得在需要安装浇注进料装置时可以快速的进行操作，并且可以持续的进行操作，同时可以对其进行有效的定位卡接，避免出现卡接偏移松动的情况，从而有效的避免了浇注液溅出的情况，保证了生产环境的安全性。

本发明涉及一种辅助模腔成型的压铸模具，包括上模框和下模框，上模框与下模框之间安装有上模芯和下模芯，上模芯与下模芯之间具有模腔，模腔的左右两侧均各设有两个端臂成型腔，下模芯上端位于每个端臂成型腔的底部均嵌入安装有一端臂镶块，下模框内由下往上插入有下孔位镶针，下孔位镶针上端竖直穿过端臂镶块，上模框上部的左右两侧均各安装有一加压油缸以及一上孔位镶针，两个加压油缸以及两个上孔位镶针分别位于四个端臂镶块的上方，加压油缸下端的活塞杆作为加压杆。本发明加压杆将模腔两侧的金属液进行挤压，使得成型端臂的金属液更加紧实，减少气孔、气泡等缺陷，提高端臂的成型质量。

本发明涉及金属粉末加工技术领域，具体为一种高分散性银粉的制备方法；气流粉碎修整后的银粉经超声分散处理后均匀分散在去离子水中，然后与表面处理剂之间发生化学反应，表面处理剂通过配位键与银粉之间相连接，并最终络合在银粉的表面，形成一层三维网络的“隔离层”，后经离心分离及洗涤及干燥处理后得到初步改性银粉；所得初步改性银粉然后再与乙醇溶液中的改性剂之间相互作用，通过作用力较大的化学键而键连，最终在表面处理剂及改性剂的双重“接枝”作用下，不仅有效地改善了银粉的分散性能，还能有效地减小其与空气中硫化物的接触几率，抑制了两者发生化学反应的进程，保护了所制备银粉的导电性能，也保证了其品质。

利用布朗气的浇包预热装置及预热方法。浇包预热装置包括：主体；配管支架，设置于主体的开放的第一端部而进行密封，布朗气供给管及天然气供给管贯穿配管支架而被固定；第一电磁阀，设置于布朗气供给管；第二电磁阀，设置于天然气供给管；分配部件，连接到主体的开放的第二端部，形成多个空气排出口、与布朗气供给管连接的分配口及与天然气供给管连接的天然气排放口；盖部件，结合到分配部件而在分配部件与盖部件之间形成与分配口连接的布朗气腔和与布朗气腔连接的布朗气排放口，多个空气排出口延伸贯穿盖部件，盖部件朝向浇包内部。布朗气排放口和天然气排放口在盖部件的下端连接，多个空气排出口彼此隔开而包围布朗气排放口和天然气排放口。

本发明涉及金属铸造领域，具体的公开了一种高强度金属链条铸造设备及方法，包括壳体，所述壳体顶部的一侧固定连接有侧板，所述侧板上位于壳体的一侧顶部固定连接有横板，所述侧板上远离横板的一侧固定连接有水箱，所述水箱和横板位于侧板的同一侧，所述壳体的顶部中心处嵌有第一传送带，所述第一传送带上设置有多个套环，所述套环内滑动连接有模具，所述壳体的一端端部设置有第二传送带。用于解决现有的用于高强度金属链条铸造设备在使用时因浇铸成型而存在的缺陷，浇铸成型的金属链条的棒料内部容易有气泡和裂纹产生，这样加工出来的链条强度不高，容易断裂，并且在浇铸时，通过技术人员手工浇铸，也具有一定的风险。

本发明公开了一种铁水浇铸用的填装设备，包括：底板底板固定连接有竖直轴；旋转板，旋转板的中部与竖直轴转动连接；多个锭模；中转装置，中转装置设置在竖直轴的一端；控制装置，控制装置设置在中转装置上，控制装置含有引导管，控制装置可控制引导管沿着竖直轴的轴线上下移动，将中转装置内的铁水定量引出中转装置外。采用液压缸带动引导管在竖直方向上移动所设定的距离，将引导箱内的部分铁水每次都以固定量稳定地引入不同的锭模内，有效解决了现有技术中铁水包以翻转的方式将铁水倾倒进锭模内而造成的铁水浪费问题，进而实现了铁水定量注入锭模内，且克服了铁水包因翻转注入的方式造成铁水喷溅，保护了资源，减少了浪费。

一种控制添加式制造工艺的方法，其中，在存在气体流的情况下，使用定向能量源(24)选择性地熔合粉状材料，以形成工件，方法包括：使用至少一个气体流传感器(74，76，80)产生至少一个气体流测量值；以及响应于至少一个气体流测量值来控制添加式制造工艺的至少一个方面。

基于飞秒激光加工实现增材制造NiTi合金表面超疏水的方法，属于工程材料技术领域,包括如下步骤，S1.增材制造NiTi合金样品的制备；S2.增材制造NiTi合金样品表面预处理；S3.飞秒激光加工制备微纳分级结构；将S2中所制备的样品进行飞秒激光加工，激光功率选取500 mW，扫描速度为0.5 mm/s、0.8 mm/s或者1 mm/s，扫描间距为100μm，重复扫描1次，超声波清洗时间为0.5h，超声频率40KHz，输入功率为100W；S4.低温热处理；将S3中处理完的样品放置在干燥箱内进行低温热处理，温度为200℃，时间为2h。

本发明提供一种用于装校调整激光熔覆系统内部环形聚焦镜组的平行光源装置与装校调整方法，包括光源；圆形光管，用于准直由光源发出的光束，获得平行光束射出；第一固定环，用于结合调节螺钉调整光源相对于圆形光管的位置和/或姿态；第二固定环，通过准直器固定螺钉调整圆形光管的位置和/或姿态，使其与光源同轴地布置；以及基于螺纹球形支撑万向组件的俯仰倾斜微调机构，用于调节平行光束的俯仰角度和/或倾斜角度。通过本发明可实现圆形光管的最佳位置，实现在镜组零部件装配前对其光束整形质量进行检验和调校，解决现有技术中无法实现平行光源装置需先调节再紧固的缺陷。

一种高均匀大颗粒球形复合粉末的制备方法，包括步骤S1，称取一定比例的金属粉末和陶瓷相粉末；步骤S2，将称取的金属粉末、陶瓷相粉末与硬质合金球、酒精、复合成形剂混合均匀，再过筛网，将硬质合金球筛出，得到成分均匀的前驱体料浆；步骤S3，将得到的前驱体料浆放入喷雾制粒机中，在搅拌状态下进行造粒，得到球形前驱体造粒粉末；步骤S4，将得到的球形前驱体造粒粉末通过舟皿放入微波加热炉中，在真空或气氛保护条件下进行加热，得到成分均匀的50～130微米的球形大颗粒复合粉末。本发明制备出来的球形复合粉末成本低、陶瓷相与金属相粉末分布均匀，且可以满足耐磨/耐腐蚀表面防护领域的等离子堆焊、激光熔覆对高性能大颗粒球形粉末的需求。

本发明提供了一种钻井造壁系统和钻井造壁方法。钻井造壁系统包括：钻井装置，钻井装置的一端设置有第一激光发射装置，钻井装置对地层打井；金属打印装置，金属打印装置设置在钻井装置远离第一激光发射装置的一端，金属打印装置的外周面设置有第二激光发射装置，金属打印装置的外周面具有通孔，金属粉末经通孔喷射到裸眼的井壁上，并在第二激光发射装置发射的激光的作用下形成井壁层；远程监控装置，远程监控装置与钻井装置和金属打印装置连接通信，以监测和控制钻井装置和金属打印装置的工作状态。本发明解决了现有技术中钻井装置在超深井中存在钻完井难度大的问题。