一种全自动铸件浸渗系统及其操作方法

技术领域

本发明涉及浸渗系统技术领域，具体涉及一种全自动铸件浸渗系统及其操作方法。

背景技术

铸件浸渗系统是一种用于浸渗金属铸件的设备，旨在实现高效、精准、可控的浸渗过程。这种系统应该具备自动化控制、智能化操作和优化性能的特征，以满足现代铸造工业对高质量铸件的需求。

全自动铸件浸渗系统也是一种关键的制造工具，广泛用于各种行业，特别是金属制造业。这种系统的主要功能是将金属材料加热至液态金属或合金，并将液态金属或合金从一侧注入模具中，经过模具内部通道，并通过渗透到铸件孔隙的方式填充整个模具腔体，形成所需的铸件，以实现铸件结构加强和改良，这种技术可以提高铸件的密实度、机械性能和耐磨性，常用于制造高性能工程零件和航空航天领域的零件。全自动铸件浸渗系统的技术背景涵盖了多个关键领域，包括自动控制、材料科学、流体力学、传感技术和制造工程。

传统铸件浸渗设备存在温度控制精度低、浸渗效率不高、浸渗均匀性差等问题。此外，传统铸件浸渗系统通常需要大量的人工干预，导致生产效率低下和浸渗质量不稳定的问题。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种全自动铸件浸渗系统及其操作方法。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种全自动铸件浸渗系统，包括上料仓、浸渗机构和下料仓，所述上料仓的出口端连接所述浸渗机构的入口端，所述浸渗机构的出口端连接所述下料仓的入口端；

所述浸渗机构包括浸渗组件、甩胶组件和洗胶组件，所述上料仓的出口端连接所述浸渗组件的入口端，所述浸渗组件的出口端连接所述甩胶组件的入口端，所述甩胶组件的出口端连接所述洗胶组件的入口端，所述洗胶组件的出口端连接所述下料仓的入口端。

进一步地，根据权利要求1所述的全自动铸件浸渗系统，其特征在于，所述浸渗机构还包括固化组件，所述固化组件设置的所述洗胶组件和所述下料仓之间，所述洗胶组件的出口端连接所述固化组件的入口端，所述固化组件的出口端连接所述下料仓的入口端。

进一步地，所述浸渗机构还包括热洗组件，所述热洗组件设置在所述固化组件和所述下料仓之间，所述固化组件的出口端连接所述热洗组件的入口端，所述热洗组件的出口端连接所述下料仓的入口端。

进一步地，所述浸渗机构还包括干燥组件，所述干燥组件设置在所述热洗组件和所述下料仓之间，所述热洗组件的出口端与所述干燥组件的入口端连接，所述干燥组件的出口端连接所述下料仓的入口端。

进一步地，所述浸渗机构还包括传送件，所述传送件设置在所述洗胶组件和所述固化组件之间，所述洗胶组件的出口端连接所述传送件的入口端，所述传送件的出口端连接所述固化组件的入口端。

进一步地，所述上料仓和所述传送件之间设有第一吊装组件，所述传送件与所述下料仓之间设有第二吊装组件，所述第一吊装组件和所述第二吊装组件用于吊装和转移铸件。

本发明还提供了一种全自动铸件浸渗系统的操作方法，包括以下步骤：

S1：将待加工铸件运送至待加工区，随后分别对浸渗框进行拍照；

S2：将待加工铸件抓取到浸渗框内，随后将装满待加工铸件的浸渗框移动至上料仓的入口端；

S3：浸渗完成后，将浸渗框吊装至甩胶组件中，随后依次将浸渗框吊装至洗胶组件、固化组件、热洗组件和干燥组件中；

S4：随后对干燥作业完成后的浸渗框进行拍照，再将铸件摆放在加工完成区的隔板上，同时对铸件上的编码进行扫描，录入系统中；

S5：重复S1至S4中步骤，循环作业。

进一步地，通过吊装装置对浸渗框进行吊运，并通过吊装装置上的摄像机对浸渗框进行拍照。

本发明具有以下有益效果：通过在上料仓和下料仓之间设置的浸渗组件、甩胶组件、洗胶组件、固化组件、热洗组件和干燥组件，并通过设置的自动浸渗控制技术将其组合使用，能够确保整个浸渗过程的准确性和稳定性，减少人工干预带来的铸件浸渗过程的不稳定性，进而提高生产效率。通过引入高精度温控、智能化控制和优化浸渗工艺等关键技术，可以显著提高铸件质量和生产效率，满足行业内对高质量铸件的需求。

附图说明

图1为本发明流程图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

如图1所示，本发明提供一种全自动铸件浸渗系统，其包括上料仓、第一吊装组件、浸渗机构、传送件、第二吊装组件和下料仓，上料仓用于暂时存储通过来料小车送来的铸件，铸件通过第一吊装组件吊装转移到浸渗机构进行浸渗工艺流程，上料仓的出口端连接浸渗机构的入口端，浸渗机构的出口端连接下料仓的入口端。上料仓采用浸渗框，传送件采用传送皮带。第一吊装组件、传送件、第二吊装组件分别与控制器通信连接，控制器采用的单片机。

请参照图1，浸渗机构包括浸渗组件、甩胶组件、洗胶组件、固化组件、热洗组件和干燥组件。浸渗组件为浸渗罐，甩胶组件为甩胶，洗胶组件为洗胶罐，固化组件为固化罐，热洗组件为热洗罐以及干燥组件为干燥罐，铸件在加工过程中分别依次经过各个罐体内进行加工。上料仓的铸件通过第一吊装组件吊装转移到浸渗组件的入口端，铸件在浸渗组件完成浸渗工序后，通过第一吊装组件将铸件吊装转移到甩胶组件的工位进行甩胶工序操作；铸件在甩胶组件完成甩胶工序后，通过第一吊装组件将铸件从甩胶组件的出口端吊装转移到洗胶组件的入口端；铸件在洗胶组件完成洗胶工序后，通过传送件将铸件从洗胶组件的出口端传送到固化组件的入口端。

请参照图1，到达固化组件入口端的铸件通过第二吊装组件吊装到固化组件工位进行固化工序；铸件在固化组件工位完成固化工序后，通过第二吊装组件将铸件吊装到热洗组件的入口端进行热洗工序；当铸件完成热洗工序后，通过第二吊装组件将铸件吊装到干燥组件的工位进行干燥工序。

请参照图1，当铸件完成上述全部工序后，第二吊装组件将铸件吊装转移到下料仓进行储存，等待下料小车到达下料仓将铸件转移到仓库备用。

此外，本发明还提供了一种全自动铸件浸渗系统的操作方法，包括以下步骤：

S1：将待加工铸件运送至待加工区，随后分别对浸渗框进行拍照；通过吊装装置对浸渗框进行吊运，并通过吊装装置上的摄像机对浸渗框进行拍照。

S2：将待加工铸件抓取到浸渗框内，随后将装满待加工铸件的浸渗框移动至上料仓的入口端；

S3：浸渗完成后，将浸渗框吊装至甩胶组件中，随后依次将浸渗框吊装至洗胶组件、固化组件、热洗组件和干燥组件中；

S4：随后对干燥作业完成后的浸渗框进行拍照，再将铸件摆放在加工完成区的隔板上，同时对铸件上的编码进行扫描，录入系统中；

S5：重复S1至S4中步骤，循环作业。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。