一种压铸件下料设备

技术领域

本申请涉及铸件生产的领域，尤其是涉及一种压铸件下料设备。

背景技术

压铸件是经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的零件，很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铜、锌、铝或铝合金的铸造余量，因此被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、建筑装饰等各个行业。

在进行小型压铸件的压铸时，通常会在压铸模具中设置多个成型腔室和连通这几个成型腔室的流道，并且还预留有料杆空腔。在压铸成型后，压铸模具内会成型有压铸总成，压铸总成包括成型于成型腔室的小型压铸件、成型于料杆空腔的主料杆以及成型于流道内的支料杆；其中，多个成型后的小型压铸件均通过支料杆与主料杆连接。在进行上述压铸总成的脱模时，压铸模具会将成型完成的压铸总成降温至脱模温度，脱模温度通常在200～300℃，之后压铸模具开模，操作人员会使用夹具加持在压铸总成的主料杆或者支料杆上，将成型后的压铸总成从压铸模具中取下，之后转运至下一道生产工序中。

现需要提供一种能够将上述具有小型压铸件的压铸总成从压铸模具中取下的压铸件下料设备。

发明内容

为了实现将具有小型压铸件的压铸总成从压铸模具中取下，本申请提供一种压铸件下料设备。

本申请提供的一种压铸件下料设备采用如下的技术方案：

一种压铸件下料设备，包括设备基座、布置于所述设备基座一侧且用于运输压铸件的输送装置、安装于所述设备基座上的取料装置以及安装于所述设备基座上且用于将所述取料装置放下的压铸件转运至所述输送装置上的转料装置；所述取料装置包括用于夹持主料杆的取料夹爪、驱动所述取料夹爪朝压铸模具内的主料杆平移的平移机构、驱动所述取料夹爪伸入或伸出压铸机内的进料机构以及驱动取料夹爪翻转的翻转机构。

通过采用上述技术方案，上述压铸件下料设备在进行小型压铸件的下料时，首先取料夹爪在进料机构的作用下移动至压铸机内，使得取料夹爪与压铸模具内的压铸件正对；取料夹爪在平移机构的作用下，夹持在压铸件的主料杆上，并通过平移机构实现复位；取料夹爪在进料机构的作用下移出压铸机；并通过翻转机构进行翻转，使得压铸件中的主料杆朝向地面布置，之后将压铸件放置在转料装置上，转料装置将压铸件运输至输送装置，从而完成上述小型压铸件的下料。采用上述压铸件下料装置，能够实现自动化下料的操作，无需操作人员手动将压铸件从压铸机内取出，避免操作人员在手动下料的过程中受到伤害。

可选的，所述平移机构包括水平滑移安装于设备基座上的平移架和驱使所述平移架平移的平移驱动件；所述平移架的滑移方向平行于所述取料夹爪朝压铸模具内的主料杆平移的方向；所述进料机构包括水平滑移安装于所述平移架上的进料架和驱动所述进料架滑移的进料驱动件；所述进料架的滑移方向平行于所述取料夹爪伸入或伸出压铸机内的方向；所述翻转机构包括安装于所述进料架端部的旋转气缸，所述旋转气缸的旋转轴线平行于所述取料夹爪伸入或伸出压铸机内的方向，所述取料夹爪安装于所述旋转气缸。

通过采用上述技术方案，助于进料架的端部设置的结构较少，并公开了平移机构、进料机构以及翻转机构的具体结构，使得取料夹爪能够更好的深入压铸机中，取料夹爪的下料效果更好。

可选的，所述转料装置包括旋转安装于所述设备基座上的转料架、铰接于所述转料架上的转料台、驱动所述转料架水平转动的转动机构和用于调整所述转料台倾斜角度的倾倒机构；所述转料架经所述转动机构驱动后具有第一工位和第二工位，当所述转料架处于所述第一工位时，所述转料台处于伸出压铸机的所述取料夹爪的下方；当所述转料架处于所述第二工位时，所述转料台位于所述输送装置的上侧。

通过采用上述技术方案，公开了转料装置的具体结构，当转料架处于第一工位时，方便承接取料夹爪取下的压铸总成；当转料架处于第二工位时，通过倾倒机构的作用，使得位于转料台发生倾斜，从而使得转料台上的压铸总成滑移至输送装置，使得压铸总成的转移更加方便。

可选的，所述取料装置还包括脱模剂喷涂机构，所述脱模剂喷涂机构包括安装于所述取料架的脱模剂喷头以及为脱模剂喷头供料的供料组件。

通过采用上述技术方案，使用脱模剂喷涂机构在脱模完成后对压铸模具喷涂脱模剂，使得下一件压铸件的脱模更加顺利，降低铸件脱模失败的概率。

可选的，所述脱模剂喷涂机构还包括用于将压铸模具罩合的防尘罩以及用于将所述防尘罩内的烟雾抽离的抽气组件，所述脱模剂喷头位于所述防尘罩内。

通过采用上述技术方案，在对压铸模具进行喷涂脱模剂的过程中，通过防尘罩使得将压铸模具罩住之后再喷脱模剂，从而增加脱模剂的使用效率；并通过抽气组件将多余的烟雾抽离，减少脱模剂对环境的污染，并改善车间的工作环境。

可选的，所述转料装置还包括用于承接压铸总成的承料机构，所述承料机构包括承载板以及安装于所述转料架且用于驱使所述承载板升降的升降组件，所述承载板上布置有用于和支料杆抵接以定位压铸件的定位杆，所述转料台上开设有用于供所述承载板穿过的第一通孔。

通过采用上述技术方案，当取料夹爪位于转料台的上方时，承料板在升降组件的作用下进行提升，并抵接在压铸总成的底部，并通过定位杆对压铸总成进行定位，之后等取料夹爪松脱后，承料板在升降组件的作用下向下移动，并将压铸总成转运至转料台上。相较于取料夹爪松脱后将压铸总成直接砸在转料台的方式而言，采用承料板和升降组件的方式，有助于降低压铸总成损伤的概率，并且能够对压铸总成在转料台上的位子进行预定位。

可选的，所述承料机构还包括布置于所述承载板底面的冷却管道和为所述冷却管道供应冷水的供冷组件。

通过采用上述技术方案，压铸总成从压铸模具中取出后，虽然已经达到了脱模温度，但是脱模温度也有200-300℃，温度还是较高，因此采用承载板和冷却管道的方式对压铸件进行冷却，使得压铸总成的温度能够降低，有助于避免转运过程中高温的压铸总成伤害误触的人员。

可选的，所述输送装置包括左右对称布置且用于支撑支料杆的两个皮带输送台；所述皮带输送台上均设置有用于供支料杆的端部抵接的输送侧板；两个所述皮带输送台之间形成有用于供主料杆和小型压铸件布置的输送间隙；所述压铸件下料设备还包括运输小车，所述运输小车具有安装侧板以及设置于所述安装侧板上且用于和所述输送装置对接的运输支架，所述运输支架具有与所述皮带输送台一一对应且倾斜布置的支撑杆。

通过采用上述技术方案，使得两个皮带输送台能够分别抵接压铸总成的支料杆的两端，并在压铸件自身重力作用下向下旋转，主料杆竖直向下布置，能够对压铸件进行预定位。并通过运输小车上与皮带输送台一一对应且倾斜布置的支撑杆，使得从皮带输送台输送过来的压铸总成均能够卡接于支撑杆上。并通过倾斜布置，使得压铸总成能够往远离皮带输送台一端滑移。采用上述输送台和运输小车，能够将压铸总成布置在小车的运输支架上，从而方便将压铸总成运输至下一道工序。

可选的，所述皮带输送台的传输带上沿其长度方向间隔布置有安装凸棱，相邻所述安装凸棱之间形成有用于供支料杆布置的限位凹槽。

通过采用上述技术方案，对压铸总成进行定位，降低了压铸件从输送台上掉落的概率。

可选的，所述运输小车在所述安装侧板上阵列布置有多个所述运输支架，所述压铸件下料设备还设置有移动平台，所述移动平台包括基座、滑移安装于所述基座上的第一滑台、驱动所述第一滑台滑移的第一驱动机构以及安装于所述第一滑台顶面的液压升降台；所述第一滑台的滑移方向垂直于所述输送装置的输送方向；所述液压升降台和所述运输小车之间设置有定位结构。

通过采用上述技术方案，使得运输小车在液压升降台以及第一驱动机构的作用下，安装于运输小车上的多个运输支架均能与皮带输送台进行配合，使得运输小车能够收集更多的压铸总成。并通过设置有定位结构，对运输小车进行定位，从而便于将运输支架与输送台进行对应。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.上述压铸件下料设备在进行小型压铸件的下料时，首先取料夹爪在进料机构的作用下移动至压铸机内，使得取料夹爪与压铸模具内的压铸件正对；取料夹爪在平移机构的作用下，夹持在压铸件的主料杆上，并通过平移机构实现复位；取料夹爪在进料机构的作用下移出压铸机；并通过翻转机构进行翻转，使得压铸件中的主料杆朝向地面布置，之后将压铸件放置在转料装置上，转料装置将压铸件运输至输送装置，从而完成上述小型压铸件的下料。采用上述压铸件下料装置，能够实现自动化下料的操作，无需操作人员手动将压铸件从压铸机内取出，避免操作人员在手动下料的过程中受到伤害；

2.助于进料架的端部设置的结构较少，并公开了平移机构、进料机构以及翻转机构的具体结构，使得取料夹爪能够更好的深入压铸机中，取料夹爪的下料效果更好；

3.公开了转料装置的具体结构，当转料架处于第一工位时，方便承接取料夹爪取下的压铸总成；当转料架处于第二工位时，通过倾倒机构的作用，使得位于转料台发生倾斜，从而使得转料台上的压铸总成滑移至输送装置，使得压铸总成的转移更加方便。

附图说明

图1是本申请中压铸总成的结构示意图。

图2是本申请中一种压铸件下料设备的结构示意图。

图3是本申请中设备基座以及转料装置的剖视图。

图4是本申请中取料装置的结构示意图。

图5是本申请中取料夹爪的结构示意图。

图6是本申请中图4中A处放大图。

图7是本申请中脱模剂喷涂机构的剖视图。

图8是本申请中转料装置的结构示意图。

图9是本申请中图3中B处放大图。

图10是本申请中输送装置的结构示意图。

图11是本申请中移动平台的结构示意图。

图12是本申请中运输小车的结构示意图。

附图标记说明：1、压铸总成；11、主料杆；12、支料杆；121、支料端部；13、小型压铸件；2、设备基座；21、安装底板；211、电机安装槽；22、安装顶板；221、平移滑轨；23、安装立柱；3、取料装置；31、取料夹爪；311、气动夹爪；312、夹持工装；313、工装夹块；314、夹持空腔；32、平移机构；321、平移架；3211、平移滑块；322、平移驱动件；323、进料滑轨；33、进料机构；331、进料架；3311、进料滑块；332、进料驱动件；34、翻转机构；35、脱模剂喷涂机构；351、脱模剂喷头；352、防尘罩；353、抽气组件；3531、抽气管道；3532、抽气口；4、输送装置；41、皮带输送台；411、输送侧板；412、输送间隙；413、安装凸棱；5、转料装置；51、转料架；511、转料环部；512、铰接座；52、转料台；521、铰接部；522、第一通孔；53、转动机构；531、第一齿部、532、转动电机；533、第二齿轮；54、倾倒机构；55、承料机构；551、承载板；5511、定位杆；552、升降组件；553、冷却管道；6、运输小车；61、小车底板；62、万向轮；63、安装侧板；631、运输支架；6311、支撑杆；6312、连接杆；7、移动平台；71、平台基座；72、第一滑台；73、第一驱动机构；731、驱动丝杆；732、丝杆螺母；733、丝杠电机；734、第一导轨；735、第一导块；74、液压升降台；741、限位卡槽；8、放置基坑。

具体实施方式

以下结合附图1-12对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种压铸件下料设备，应用于将具有小型压铸件的压铸总成从压铸模具中下料。

参照图1，压铸总成1包括主料杆11、连接于主料杆11上的支料杆12以及链接在支料杆12上小型压铸件13。在本实施例中，压铸总成1对应有四个小型压铸件13，且支料杆12中远离主料杆11的一端形成有支料端部121。由于本实施例中公开的压铸件下料设备是应用于上述压铸总成1的下料，压铸件下料设备中的部分机构需要与上述压铸总成1配合，因此在后续引用压铸总成1中的技术特征时均可参照图1，不再后续对压铸总成1的技术特征进行附图引用。

参照图2，压铸件下料设备包括设备基座2、安装于设备基座2上的取料装置3、布置于所述设备基座2一侧且用于运输压铸件的输送装置4、安装于设备基座2上且用于将取料装置3放下的压铸件转运至输送装置4上的转料装置5、设于输送装置4远离设备基座2的一侧且用于承接输送装置4输送的压铸件的运输小车6以及用于控制运输小车6升降平移的移动平台7。

参照图3，设备基座2包括安装于地面的安装底板21、用于供取料装置3安装的安装顶板22以及连接安装底板21和安装顶板22且用于供取料装置3旋转安装的安装立柱23。其中，安装底板21和安装顶板22呈长方体状，安装立柱23呈圆柱状。在本实施例中，安装底板21、安装立柱23、安装顶板22均采用螺栓连接固定。

参照图2和图4，取料装置3包括用于夹持主料杆11的取料夹爪31、驱动取料夹爪31朝压铸模具内的主料杆11平移的平移机构32、驱动取料夹爪31伸入或伸出压铸机内的进料机构33和驱动取料夹爪31翻转的翻转机构34。

参照图4和图5，取料夹爪31包括气动夹爪311和安装于气动夹爪311的夹爪部上的夹持工装312。夹持工装312包括对称布置的两个工装夹块313，两个工装夹块313组合后形成有用于和主料杆11适配的夹持空腔314。在本实施例中，夹持空腔314呈锥台状。

参照图3和图4，平移机构32包括水平滑移安装于安装顶板22上的平移架321和驱使平移架321平移的平移驱动件322。安装顶板22上设有两根平移滑轨221，两根平移滑轨221平行于取料夹爪31朝压铸模具内的主料杆11平移的方向。平移架321的底部设置有用于和平移滑轨221配合的平移滑块3211。平移驱动件322为设于安装顶板22侧沿处的平移驱动气缸。

参照图4和图6，进料机构33包括水平滑移安装于平移架321上的进料架331和驱动进料架331滑移的进料驱动件332。平移架321顶部设有两根进料滑轨323，两根进料滑轨323平行于取料夹爪31伸入或伸出压铸机内的方向。进料架331的底部设置有用于和进料滑轨配合的进料滑块3311。进料机构33为设于平移架321顶部的进料驱动气缸，且进料驱动气缸为二级气缸。

参照图4，翻转机构34包括安装于进料架331端部的旋转气缸，旋转气缸的旋转轴线平行于取料夹爪31伸入或伸出压铸机内的方向。取料夹爪31安装在旋转气缸的旋转盘上。其中，当需要取料夹爪31将压铸模具内的压铸件取出时，翻转机构34驱使取料夹爪31的转向压铸模具方向；当需要放置将取料夹爪31上的压铸件取下时，翻转机构34驱使取料夹爪31的转向地面方向。

参照图4和图7，取料装置3还设有脱模剂喷涂机构35。脱模剂喷涂机构35包括安装于取料架的脱模剂喷头351、用于将压铸模具罩合的防尘罩352、用于将防尘罩352内的烟雾抽离的抽气组件353以及为脱模剂喷头351供料的供料组件。防尘罩352为中空的锥台状，且脱模剂喷头351布置在防尘罩352内且朝向压铸模具方向布置，使得在进行脱模剂喷雾时，脱模剂喷头351能够将脱模剂喷涂在压铸模具上。供料组件为填充有脱模剂的压力筒，能够为脱模剂喷头351供给脱模剂。抽气组件353包括连通于防尘罩352的抽气管道3531和连接抽气管道3531且用于将防尘罩352内的空气抽离的抽气泵。抽气管道3531与防尘罩352的连通处形成有抽气口3532。

当压铸机完成压铸且压铸模具开模后，通过进料机构33驱动进料架331往压铸机内滑移，将安装于进料架331上的取料夹爪31滑移至正对压铸模具上的压铸总成1，并通过平移机构32驱动平移架321往压铸总成1方向移动，使得取料夹爪31能够夹取于压铸总成1的主料杆11上，再通过平移机构32驱动平移架321往远离压铸总成1方向移动，将压铸总成1取出；随后通过进料机构33驱动进料架331往远离压铸机方向滑移，将安装于进料架331上的脱模剂喷涂机构35滑移至正对压铸模具，并通过平移机构32驱动平移架321往压铸总成1方向移动，使得脱模剂喷涂机构35能对压铸模具进行脱模剂喷涂，再通过平移机构32驱动平移架321往远离压铸总成1方向移动，喷涂完成；随后通过进料机构33驱动进料架331往远离压铸机方向滑移，将安装于进料架331上的取料夹爪31滑移至压铸机外，并通过翻转机构34的作用，使得取料夹爪31正对于转料装置5，并将压铸件放置于转料装置5上，实现将从压铸机下料的过程。

参照图2和图3，转料装置5包括旋转安装于安装立柱23上的转料架51、铰接于转料架51上的转料台52、驱动转料架51水平转动的转动机构53和用于调整转料台52倾斜角度的倾倒机构54。

参照图3和图4，转料架51包括与安装立柱23通过轴承转动连接的转料环部511。转动机构53包括设于转料环部511侧壁上的第一齿部531、安装于安装底板21的转动电机532以及安装于转动电机532的输出轴上且与第一齿部531啮合的第二齿轮533。安装底板21开设有用于供转动电机532放置的电机安装槽211。在本实施例中，转料架51经转动机构53驱动后具有第一工位和第二工位。当转料架51处于第一工位时，转料台52处于伸出压铸机的取料夹爪31的下方；当转料架51处于第二工位时，转料台52位于输送装置4的上侧。

参照图2和图8，转料台52在底部远离设备基座2的一侧设置有铰接部521，转料架51上设置有与铰接部521配合的铰接座512。倾倒机构54为竖直布置的倾倒气缸。倾倒气缸安装在转料架51且位于转料台52的下方，倾倒气缸的活塞杆竖直向上伸出，且用于抵接在转料台52中远离铰接处的一侧，从而实现将转料台52顶起，以使得转料台52能够将压铸总成1输送至输送装置4上。

参照图3和图9，转料装置5还包括用于承接压铸件的承料机构55，承料机构55包括承载板551、安装于所述转料架51且用于驱使承载板551升降的升降组件552、布置于承载板551底面的冷却管道553和为冷却管道553供应冷水的供冷组件。其中，升降组件552为安装在转料架51上且竖直布置的升降气缸，升降气缸的活塞杆竖直向上延伸。承载板551水平布置且安装在升降气缸的活塞杆的顶端，以实现承载板551的升降。其中，转料台52上开设有用于供承载板551穿过的第一通孔522。承载板551经升降气缸驱动后能够从转料台52的下方开始提升，并在承载压铸总成1后下降复位，从而将压铸总成1放置在转料台52的顶面。为了避免压铸总成1在下降过程中发生水平窜动，承载板551在其顶面设置有四根定位杆5511，用于和压铸总成1上的支料杆12以及小型压铸件13进行抵接。

参照图10，输送装置4包括左右对称布置且用于支撑压铸总成1上支料端部121的两个皮带输送台41。皮带输送台41上均设有用于供支料杆12的支料端部121抵接的输送侧板411。两个皮带输送台41之间形成有用于供主料杆11和小型压铸件13布置的输送间隙412。皮带输送台41的传输皮带上间隔布置有安装凸棱413，用于供压铸总成1的支料端部121进行布置，以使得在运输过程中，降低压铸总成1从输送装置4上脱落的概率。

参照图8和图10，当转料台52发生倾斜后，压铸总成1从转料台52上滑落至输送装置4上时，压铸总成1的两根支料端部121分别被两个皮带输送台41支持，在重力的作用下，整个压铸总成1发生翻转，从而达成主料杆11向下布置的状态。

参照图2和图11，压铸件下料设备在输送装置4中远离设备基座2的一侧开设有一个放置基坑8，且在放置基坑8内设置有一个移动平台7。移动平台7包括安装于放置基坑8地面的平台基座71、滑移安装于平台基座71上的第一滑台72、驱动第一滑台72滑移的第一驱动机构73和安装于第一滑台72顶面且用于放置运输小车6的液压升降台74。其中，第一滑台72的滑移方向垂直于输送装置4输送压铸总成1的方向。

参照图2和图11，第一驱动机构73包括旋转安装于平台基座71上的驱动丝杆731、安装于第一滑台72且与驱动丝杆731配合的丝杆螺母732、安装在平台基座71上和驱动丝杆731连接的丝杠电机733、安装在平台基座71顶面且与驱动丝杆731平行的第一导轨734以及安装在第一滑台72上且与第一导轨734配合的第一导块735。

参照图2和图12，运输小车6包括小车底板61、安装于小车底板61底部的四个万向轮62以及安装于小车底板61顶部的安装侧板63。其中，安装侧板63设置于小车底板61中远离输送装置4的一侧。安装侧板63设置有用于和输送装置4对接的运输支架631。在本实施例中，运输支架631整体呈U形，且包括两根与皮带输送台41一一对应的支撑杆6311和连接两根支撑杆6311且焊接固定在安装侧板63上的连接杆6312。其中，支撑杆6311沿远离安装侧板63的方向倾斜向上布置。

参照图2和图12，当输送装置4将压铸总成1输送至其末端时，此时运输支架631布置在输送装置4末端的下侧，使得压铸总成1在从输送装置4上掉落时能够稳定地落在运输支架631上，从而实现将压铸总成1收集在运输小车6上。

参照图2和图12，液压升降台74和运输小车6之间设置有定位结构。定位结构包括设于液压升降台74顶部且与运输小车6的万向轮62一一对应的限位卡槽741。

本申请实施例一种压铸件下料设备的实施原理为：

1、通过进料机构33将取料夹爪31伸入至压铸机内，并通过平移机构32将取料夹爪31往压铸总成1方向平移，使得取料夹爪31能夹持主料杆11，并通过平移机构32将取料夹爪31往远离压铸总成1方向平移；

2、在取料机构的作用下，将取料夹爪31伸出至压铸机外，并通过翻转机构34，使得压铸总成1保持主料杆11竖直朝上的形式放置于转料装置5的承料板上；

3、通过升降组件552的作用，将压铸总成1从承料板传输至转料台52上，并通过转动机构53的作用，从第一工位转动到第二工位；

4、在升降组件552的作用下，将设于承料板上的压铸总成1放置在转料台52上，并在倾倒机构54的作用下，使得压铸总成1往输送装置4方向滑移；

5、当压铸总成1滑移至输送装置4的两个皮带输送台41上时，支料杆12上的支料端部121抵接于两个皮带输送台41，并在重力作用下，整个压铸总成1发生翻转，从而达成主料杆11向下布置的状态；

6、当压铸总成1在输送装置4作用下输送至其末端时，此时运输支架631布置在输送装置4末端的下侧，使得压铸总成1在从输送装置4上掉落时能够稳定地落在运输支架631上，实现将压铸总成1收集在运输小车6上，从而完成整个下料过程。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。