一种无拔模斜度的压铸模具

技术领域

本发明涉及压铸模具技术领域，具体为一种无拔模斜度的压铸模具。

背景技术

无拔模斜度的压铸模具通常被称为无斜顶模具或零度斜顶模具。这种模具设计旨在减少或完全消除产品上的斜度或斜顶，以提高产品的质量和精度。

目前大多的无拔模斜度的压铸的加工过程中，多是通过数控机床将各个零部件制作出，随后经过处理之后将各个工件组装成模具整体，再对模具进行测试和测量。当出现个别零部件瑕疵需要重新制作时，会导致该零部件及相关的处理工艺所花费的时间和成本被浪费，造成不必要的损失。为此本发明提出一种无拔模斜度的压铸模具。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种无拔模斜度的压铸模具，解决了现有技术中当出现个别零部件瑕疵需要重新制作时，会导致该零部件及相关的处理工艺所花费的时间和成本被浪费的问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种无拔模斜度的压铸模具，包括两个壳体，两个所述壳体内部均开设有冷却回路，两个所述壳体内侧均开设有模腔，两个所述壳体之间相近的一侧相适配。

一种无拔模斜度的压铸模具的工艺，包括以下步骤：

步骤一、首先根据产品的需求，确定好模具的几何形状、分离线、模腔的形状和尺寸，在设计和工程阶段，工程师和设计师使用计算机辅助设计软件来创建模具的设计；

步骤二、根据设计规格，选择合适的模具基材，基材需要具有高强度、高热导性和抗腐蚀性，以应对高温和高压的工作环境；

步骤三、确定好设计的模具模型和选用的基材，采用高精度的数控机床对基材进行加工，制造出模具的各个零件；

步骤四、将步骤三中加工出的各个零部件进行拼接组装，以构建完整的模具，随后对拼接后的模具进行相应的质量测试；

步骤五、在步骤四中的模具测试合格之后，再将组成模具的各个零部件拆解，并对各个零部件进行表面处理；

步骤六、将组成模腔内侧的零部件分开，并对这一部分零部件的位于模腔的一侧表面进行涂层处理，之后校验涂层的厚度，确保和设计的尺寸相符合；

步骤七、完成步骤六的校验之后，再将各个零部件组装成模具，并进行严格的检查和调整；

步骤八、对模具进行最终的试产测试，将模具安装到压铸机上，注入熔融金属，以生产铸件，并检查铸件的质量和几何精度，根据试产结果，进行微调和修正。

优选的，所述步骤一中在设计和工程阶段还需要考虑基材的选择、冷却系统的设计以及应用环境。

优选的，所述步骤二中选用的基材为工具钢、耐磨钢、硬质合金、陶瓷、不锈钢或铜合金中的任意一种。

优选的，所述步骤三中的对材料进行加工包括以下步骤：

选择合适的刀具，包括铣刀、车刀、钻头，以满足加工材料和几何要求；

选择合适的夹具确保工件牢固夹持，以防止材料的移动或振动；

在加工之前，确保工件表面光洁，无缺陷，并进行必要的预加工步骤，如切割、铣削或研磨。

优选的，所述步骤四中的质量测试包括以下步骤：

测量模具的各个关键部位的尺寸，包括模腔和模芯的尺寸、导向元件的位置、分离线的准确性；

检查模腔和模芯之间的平行度和垂直度，以确保它们的正确对位，以便工件成形；

检查模具表面的质量，包括是否有划痕、磨损、凹陷或其他缺陷；

测试模具的开合机构，确保模具可以正常开合，并检查开合过程中是否有不正常的阻力或卡阻；

测试冷却系统的性能，确保它可以维持模具的温度在合适的范围内。

优选的，所述步骤五中的表面处理包括以下步骤：

将模具的各个零部件进行清洗和脱脂，以去除表面的杂质、油脂和污垢；

进行抛光和打磨工序，以消除表面瑕疵，提高模具的表面光滑度；

对其中组成模腔部分的零部件进行喷砂处理，在模具表面创建一层均匀的细微颗粒，以改善表面粗糙度和提高涂层附着力。

优选的，所述步骤六中的涂层为硬碳涂层。

优选的，所述步骤七中的检查和调整包括以下步骤：

确保分离线的位置和几何形状与设计规格一致，以确保工件可以正常脱模；

进行功能性测试，检查模具是否能够按照设计要求正常工作；

润滑系统调整，确保润滑系统能够适当的润滑模具的各个活动部件，以减少磨损和摩擦。

优选的，所述步骤八中的试产测试包括以下步骤：

在开始压铸前对模具进行预热，确保模具表面温度稳定，同时对模具的活动部件进行润滑，以减少磨损和摩擦；

对制作出的铸件进行全面的质量检查，包括尺寸、表面质量、几何精度，确保铸件符合设计要求，完成对无拔模斜度的压铸模具最终测试。

本发明提供了一种无拔模斜度的压铸模具。具备以下有益效果：

1、本发明通过对零部件的预组装，在零部件制备成型时，对模具主体部件进行组装初测，进而快速地排查各个部件，以便及时更换调整，避免投入过多的时间和成本对模具进行修整，大幅提高了模具在生产时的容错率。

2、本发明通过在初测之后，对模具的模腔部件进行喷砂处理，再配合喷涂硬碳涂层，增强涂层附着力的同时，提高模具内腔的耐磨、耐腐蚀和耐高温性能，并在取模时防止铸件和模具之间粘连接触，提高铸件的精度和表面光泽度，进而提高铸件的质量。

附图说明

图1为本发明的壳体剖视图。

其中，1、壳体；2、冷却回路；3、模腔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

本发明实施例提供一种无拔模斜度的压铸模具，包括两个壳体1，两个壳体1内部均开设有冷却回路2，两个壳体1内侧均开设有模腔3，两个壳体1之间相近的一侧相适配。

一种无拔模斜度的压铸模具的工艺，包括以下步骤：

步骤一、首先根据产品的需求，确定好模具的几何形状、分离线、模腔的形状和尺寸，在设计和工程阶段还需要考虑基材的选择、冷却系统的设计以及应用环境，工程师和设计师使用计算机辅助设计软件来创建模具的设计；

步骤二、根据设计规格，选择合适的模具基材，基材需要具有高强度、高热导性和抗腐蚀性，以应对高温和高压的工作环境，基材为工具钢；

步骤三、确定好设计的模具模型和选用的基材，采用高精度的数控机床对基材进行加工，在加工之前选择合适的刀具，包括铣刀、车刀、钻头，以满足加工材料和几何要求；选择合适的夹具确保工件牢固夹持，以防止材料的移动或振动；在加工之前，确保工件表面光洁，无缺陷，并进行必要的预加工步骤，如切割、铣削或研磨。制造出模具的各个零件；

步骤四、将步骤三中加工出的各个零部件进行拼接组装，以构建完整的模具，随后对拼接后的模具进行相应的质量测试，进行模具主体零部件的初阶段测试，包括：测量模具的各个关键部位的尺寸，包括模腔和模芯的尺寸、导向元件的位置、分离线的准确性；检查模腔和模芯之间的平行度和垂直度，以确保它们的正确对位，以便工件成形；检查模具表面的质量，包括是否有划痕、磨损、凹陷或其他缺陷；测试模具的开合机构，确保模具可以正常开合，并检查开合过程中是否有不正常的阻力或卡阻；测试冷却系统的性能，确保它可以维持模具的温度在合适的范围内；

步骤五、在步骤四中的模具测试合格之后，再将组成模具的各个零部件拆解，并对各个零部件进行表面处理。初步的表面处理包括：将模具的各个零部件进行清洗和脱脂，以去除表面的杂质、油脂和污垢；进行抛光和打磨工序，以消除表面瑕疵，提高模具的表面光滑度；对其中组成模腔部分的零部件进行喷砂处理，在模具表面创建一层均匀的细微颗粒，以改善表面粗糙度和提高涂层附着力。对于采用工具钢材质的基材作为模具的主体，需要对各个零部件进行酸洗，去除氧化皮和表面锈蚀。酸洗可以提高模具的表面质量；

步骤六、将组成模腔内侧的零部件分开，并对这一部分零部件的位于模腔的一侧表面进行涂层处理，配合实现喷砂处理过的表面，使得涂层和模具零部件之间附着更加牢固。涂层为硬碳涂层，硬碳涂层结构类似于金刚石，具有出色的硬度和耐磨性。它还可以提供优异的耐腐蚀性。之后校验涂层的厚度，确保和设计的尺寸相符合；

步骤七、完成步骤六的校验之后，再将各个零部件组装成模具，并进行严格的检查和调整，确保分离线的位置和几何形状与设计规格一致，以确保工件可以正常脱模；进行功能性测试，检查模具是否能够按照设计要求正常工作；润滑系统调整，确保润滑系统能够适当地润滑模具的各个活动部件，以减少磨损和摩擦；

步骤八、对模具进行最终的试产测试，将模具安装到压铸机上，在开始压铸前对模具进行预热，确保模具表面温度稳定，同时对模具的活动部件进行润滑，以减少磨损和摩擦；对制作出的铸件进行全面的质量检查，包括尺寸、表面质量、几何精度，确保铸件符合设计要求，完成对无拔模斜度的压铸模具最终测试。之后注入熔融金属，以生产铸件，并检查铸件的质量和几何精度，根据试产结果，进行微调和修正。最终得到的模具耐磨性、耐腐蚀性、脱模便捷性和容错率如下表一所示。

实施例二：

本发明实施例提供一种无拔模斜度的压铸模具的工艺，将实施例一中步骤六去除，并将实施例一中对零部件进行喷砂处理步骤去除，其余步骤工艺与实施例一相同，最终得到的模具耐磨性、耐腐蚀性、脱模便捷性和容错率如下表一所示。

实施例三：

本发明实施例提供一种无拔模斜度的压铸模具的工艺，将实施例一中步骤四去除，其余步骤工艺与实施例一相同，最终得到的模具耐磨性、耐腐蚀性、脱模便捷性和容错率如下表一所示。

实施例四：

本发明实施例提供一种无拔模斜度的压铸模具的工艺，将步骤四和步骤六去除，其余步骤工艺与实施例一相同，最终得到的模具耐磨性、耐腐蚀性、脱模便捷性和容错率如下表一所示。

表一

结论，由表一可知，通过对零部件的预组装，在零部件制备成型时，对模具主体部件进行组装初测，进而快速的排查各个部件，以便及时更换调整，避免投入过多的时间和成本对模具进行修整，大幅提高了模具在生产时的容错率，在初测之后，对模具的模腔部件进行喷砂处理，再配合喷涂硬碳涂层，增强涂层附着力的同时，提高模具内腔的耐磨、耐腐蚀和耐高温性能，并在取模时防止铸件和模具之间粘连接触，提高铸件的精度和表面光泽度，进而提高铸件的质量。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。