铁的冶金

本发明涉及热处理技术领域，提供了一种M42材质的全硬化工作辊的改进型热处理方法，其特征在于：淬火包括依次进行的高温加热、深冷淬火；高温加热的温度为1190～1195℃，保温时间为1～2小时；深冷淬火包括‑50～‑60℃，100～120min；‑140～‑150℃，100～120min；‑190～‑195℃，180～200min。本发明克服了现有技术的不足，工艺设计合理，解决了现有的M42材质的全硬化工作辊的整体硬度有待进一步提高的技术问题。

一种采用高硫半钢生产超低硫钢的方法，它属于钢铁冶金技术领域。它解决了现有采用高硫半钢批量生产超低硫钢，存在工艺复杂、成本高的问题。方法：一、钢铁料和硅碳合金装入转炉进行冶炼；二、出钢时钢包脱氧及合金化和造渣；三、LF精炼后取样分析；四、分析结果合格后，喂入铝线调整Als，LF出钢；五、VD高真空处理，深脱氧和钙处理，软吹，出钢，获得S≤0.002％的超低硫钢。本发明采用高硫半钢生产超低硫钢，实现了单渣精炼，保证了炉机匹配和生产顺行，开创了利用高硫原辅料批量稳定生产超低硫钢的先例，并且工艺简单，成本低，成品中硫含量能稳定控制在0.002％以下。本发明适用于高硫半钢生产超低硫钢。

本发明涉及一种分步预热并熔化废钢的方法，属于冶金技术领域，本发明在特制开底式烘烤罐中装入废钢，喷枪喷吹CO和O2的混合气体，在开底式烘烤罐中将废钢预热至1000℃以上；废钢下落进中频炉；中频炉接着供电升温至废钢熔化，一般控制在1400℃以上。本发明燃料及电能利用率均高，熔化后的废钢水兑入铁水罐中，与铁水一起吊运转炉进行冶炼，也可直接兑入转炉进行吹炼。与现有技术相比，本发明节奏快、效率高，燃料及电能消耗少、成本低。

本发明涉及金属材料热处理技术领域，公开了一种17CrNiMo6材料预备热处理方法，通过将17CrNiMo6材料加热后，将其随同热处理设备一起拉出进行冷却，当冷却到一定温度范围内时，将零件再次返回热处理设备内利用零件内外部温差对零件进行均温，然后再次将其随同热处理设备一起拉出进行冷却，并在冷却后再次返回设备内进行均温，以此反复进行多次冷却及均温，控制17CrNiMo6材料的温度均匀变化且内部组织均匀转变，并在多次冷却及均温后将17CrNiMo6材料再次加热到一定温度范围后保温一定时长，最后取出17CrNiMo6材料在空气中进行自然冷却即可。本发明具有降低17CrNiMo6材料热处理技术难度，节约17CrNiMo6材料生产成本以及提高17CrNiMo6材料热处理效率和质量的有益效果。

本发明提供了一种低氮高碳铬轴承钢及其生产方法，该生产方法包括步骤S1、控制入炉铁水中[P]含量≤0.135％，[S]含量为0.013％‑0.030％，废钢重量占比≤20％；采用一次拉碳出钢；步骤S2、从钢包底部吹入惰性气体；在LF精炼初期加入碳化硅造泡沫渣对炉渣进行第一次脱氧；在LF精炼中期加入铝粒对炉渣进行第二次脱氧，同时喂入铝线使钢中铝含量为0.02％‑0.04％；步骤S3、控制钢液的真空度≤100Pa，RH真空处理时间不低于30min；步骤S4、将步骤S3中经RH真空精炼后的钢液在与空气隔绝的条件下连铸制成产品。本发明能够有效控制所制备的高碳铬轴承钢的氮含量≤0.0030％。

本发明属于热处理件技术领域，且公开了一种热处理件用放置箱，包括收纳组件，所述收纳组件用收纳热处理后的工件，且收纳组件上安装有移动组件，所述移动组件上安装有下料组件，所述下料组件用支撑热处理后的工件，所述下料组件放下热处理后的工件时，所述移动组件带动下料组件往上移动。本发明通过第二电动推杆带动第二移动杆移动，从而让顶板带动基架移动整体移动，通过电机带动螺杆转动，通过顶槽配合，使移动板在螺杆上移动，通过第三电动推杆拉动第三移动杆，使下料板倾斜，让装置可以将热处理后的工件自动堆叠放置，让工人无需浪费大量时间将工件进行堆叠，大大降低了工件的放置难度，提高了工件的放置效率。

本发明公开了一种高性能油淬火弹簧钢丝的制备方法，该制备方法包括钢丝盘条的表面预处理、拉拔、感应预热、油淬火、感应回火和成品涂油收线。将55SiCr盘条经喷丸、砂带打磨去除氧化皮后涂硼，处理后盘条拉拔为直径2.8‑4mm的半成品钢丝；感应预热温度大于600℃；油淬火温度为900‑920℃；感应回火温度约440℃，后水冷，水温≤30℃；钢丝涂油后收线至工字轮，收线速度为6.5‑11.8m/min。制备的钢丝组织均匀，强度高达2010MPa，面缩率高达58％，组织片间距细小。该方法可取代传统铅浴回火，具有生产效率高、环保、产品性能好等优势，属于油淬火弹簧钢丝的绿色高效制备方法。

一种钒钛矿气基竖炉还原‑电炉熔分还原的方法，属于钒钛矿综合利用领域，具体涉及一种钒钛矿气基竖炉还原‑电炉熔分还原的方法。本发明将钒钛球团矿在气基竖炉内还原，获得钒钛直接还原铁；钒钛直接还原铁在电炉内熔分还原，获得含钒铁水和钛渣，其特征在于向电炉内的熔态层中吹入还原气，还原气与钒、铁氧化物反应，生成钒、铁金属液和钛渣，钒、铁金属液进入铁水中；所述的熔态层包括铁水层、渣铁过渡层和渣层。本发明能降低电炉冶炼电耗，能提高钛渣品位，高碳铁中碳分布均匀，钒和铁的氧化物的还原效果更好。

本申请涉及管线钢板制备技术领域，尤其涉及一种钢组织均匀的管线钢板及其制备方法，所述管线钢板的化学成分以质量分数计包括：C:0.04％～0.10％，Si：0.015％～0.70％，Mn：1％～2％，P：≤0.010％，S：≤0.001％，Al：0.025％～0.035％，Nb：0.0255％～0.045％，Ti：0.0155％～0.035％，Cu：0.30％～0.45％，Ni：0.2％～0.5％，余量为Fe和不可避免杂质元素；Ni可扩大铁的奥氏体区，是形成和稳定奥氏体的主要合金元，降低临界转变温度，降低钢中各元素的扩散速率；同时通过各元素的共同作用，有效保证了管线钢板在厚度方向的组织均匀性，使钢板的抗氢致开裂性能更加稳定。

本发明公开了一种钢包精炼渣，包括：CaO 44.56～55wt％，SiO28～12wt％，MgO 8～12wt％，Al2O325～35wt％，FeO≤1wt％，S≤0.03wt％，P≤0.03wt％。本发明还公开了一种利用钢包精炼渣的钢水成分控制方法。本发明通过设计合理的钢包精炼渣成分来抑制渣金反应，从而保证镁合金加入钢液后能够稳定其中溶解镁含量在适当水平。

本发明提供了一种转炉炼钢方法，涉及转炉炼钢技术领域，所述方法包括，对上一炉的终渣按照留渣质量为总渣质量的30‑70％进行留渣处理，获得温度为1200‑1500℃的炉渣；将炉渣、含硅补热剂、废钢和温度为1290‑1310℃的铁水混合后，底吹搅拌并顶吹氧气进行第一冶炼，获得第一冶炼炉渣；对所述第一冶炼炉渣按照排渣质量为总渣质量的10‑30％进行排渣处理，获得排渣钢液；向所述排渣钢液中加入第一含碳补热剂和废钢，底吹搅拌并顶吹氧气进行第二冶炼，完成转炉炼钢。本发明提供的转炉炼钢方法，废钢比为35‑40，废钢比大，终渣量为80‑90kg/t钢，终渣量低，终点碳为0.041‑0.045％，碳氧积为0.0015‑0.0017，生产过程稳定性好，且方法简单，易于实施。

本发明公开了一种高强韧薄型7系铝合金带材的制备方法，其通过将冷轧至厚度为0.10~0.50mm的7系铝合金带材在气垫式连续退火炉中进行机械缝合、穿带、预清洗、固溶、淬火、预拉伸处理，再进行箱式人工时效退火，以制得所述高强韧薄型7系铝合金带材。所得铝合金薄带材的成品厚度为0.15~0.50mm，抗拉强度≥510MPa，屈服强度≥430MPa，断后延伸率≥15%，可广泛用于电脑、手机、显示屏的背光板和结构件。

本发明公开了碳排放处理技术领域的一种基于炼钢用低含量碳排放炼钢设备，包括转炉、烟气除尘箱体、烟气成分检测仪器、静电除尘设备、点火器和助燃空气补充机构，本方案通过装置对烟气进行降温除尘后，完成后将一氧化碳和二氧化碳分离，同时对高浓度的一氧化碳进行回收，节约资源实现节能生产；并且通过将助燃空气加入到含有大量的二氧化碳和部分低浓度的一氧化碳的烟气进行混合，使低浓度一氧化碳可以进行充分燃烧从而转化为二氧化碳，进一步减少一氧化碳的排放污染；同时对二氧化碳经过多次循环过滤，尽可能降低二氧化碳的浓度，完成后喷洒化学试剂和烟尘内的二氧化碳反应，生产化合物，从而尽可能的降低烟气内的二氧化碳含量，实现低碳排放。

本申请涉及一种倾翻热闷工艺处理各类钢渣的方法，属于钢渣处理的技术领域，其包括倾翻倒渣阶段和热闷阶段；倾翻倒渣阶段包括：将炼钢车间的液态熔融钢渣和半固态钢渣运送到钢渣热闷处理车间，经倾翻车倒渣后，在渣床内混合，渣床上方设置有集尘罩，集尘罩与渣床形成密闭空间；热闷阶段包括：将渣床周围设置的喷淋设施开启，喷淋设施喷出冷水对混合后的各类钢渣进行降温，钢渣遇冷水进行粉化反应，反复进行冷水喷淋，直至钢渣粉化后稳定；倾翻倒渣阶段和热闷阶段进行交叉作业，本申请具有适用于钢渣产量不同，钢渣种类多的各类企业，且保证钢渣处理效率，符合环保要求的效果。

本发明属于热风炉设备技术领域，且公开了一种热风炉无波动换炉装置，包括若干热风炉，若干热风炉的周侧上连接设有热风总管，热风总管远离热风炉的一端连接有竖管和高炉，每个热风炉与竖管之间的热风支管上设有控制气体传输的热风阀；本发明通过贮气罐内的气体对需要换炉的热风炉进行压强补充，使得热风炉内的压强在较短时间内达到安全的压强差值范围内，同时当压强值处于安全范围内后，打开高炉鼓风机以及均压阀与贮气罐实现协调供气，提高工作效率。

本发明公开了一种渣耙长寿命控制方法，包括步骤(1)作业前的检查：确认捞渣机各系统符合作业标准和确认铁水罐中结壳情况；步骤(2)渣耙预热：在使用渣耙前要对渣耙进行预热处理；步骤(3)捞渣：将捞渣机前进至捞渣位，让渣耙处于完全打开状态并下降渣耙使渣耙下边缘浸入到铁水罐表面以下进行捞渣；步骤(4)蘸涂料：在捞完一罐铁水后，将渣耙浸蘸涂料。该渣耙长寿命控制方法能延长渣耙的使用寿命，降低备件消耗量，主要解决渣耙在捞渣时的高温变形量大以及渣耙刺穿，通过渣耙的使用方法，渣耙的外观设计、渣耙涂料的更换进行调整，使渣耙的变形量小，处于高温环境中的时间降低，承受高温变形的能力加强，实现渣耙的长寿命控制。

本发明公开了一种不锈钢表面硬化工艺，方案制备时先对不锈钢表面进行超声滚压处理，该工艺的处理目的是为了提高后入渗碳、共渗、渗氮等步骤的渗入深度，以促进其离子渗入，提高不锈钢合金表面硬化处理效果，使得制备的不锈钢卡套具有渗层厚度较厚、表面硬度、韧性、耐磨性能更为优异。在该方案基础上进行低温渗碳，渗碳后的不锈钢表面光亮性较差，本申请对渗碳后的不锈钢卡套表面进行光亮化处理，先将其置于90～95℃去离子水中浸泡，高温水中浸泡后将其置于碱液中，以对不锈钢表面氧化膜进行疏松化，再将其浸入90℃去离子水、15℃左右冷水中进行冷热交替处理，使得疏松后的氧化膜开裂，便于后续酸洗后去除，使不锈钢卡套恢复到表面光亮。

本发明公开了一种用于工字底座的激光表面强化设备及加工方法，涉及工字底座领域。为了解决工字底座在强化处理时，容易出现固定不稳定的情况，不能针对不同尺寸的工字底座进行固定，不能对工字底座进行翻转。一种用于工字底座的激光表面强化设备，包括操作台，所述操作台内壁上开设第一安装槽，第一安装槽内安装第一滑轨，第一滑轨连接第一滑块，第一滑块安装旋转机构，旋转机构上安装夹持装置，操作台的上表面安装有强化装置。本发明的一种用于工字底座的激光表面强化设备及加工方法，保证了对工字底座的固定效果，提高对工字底座固定的稳定性，适用于不同尺寸的工字底座，提高了该装置的实用性，实现了对工字底座进行旋转，提高了工作效率。

本发明的实施例提供了一种钢坯入炉控制方法及系统，涉及钢坯入炉技术领域。旨在改善钢坯入炉控制不够精准的问题。钢坯入炉控制方法包括获取表征第一预设位置上钢坯情况的第一位置信号；获取表征第二预设位置上钢坯情况的第二位置信号；通过测长电机以及编码器，得到钢坯除去第一预设位置与第二预设位置的间距后的后段长度；根据行程信号对是否入炉进行控制。钢坯入炉控制系统包括执行钢坯入炉控制方法的控制器。钢坯同时经过第一预设位置与第二预设位置，除去第一预设位置与第二预设位置的间距后的后段长度由测长电机以及编码器测量，减小测量误差，提高钢坯长度的整体测量精度，从而能够精确控制钢坯的入炉，防止钢坯入炉过程中发生撞击。

本发明涉及轴承制造的技术领域，特别涉及一种轴承制造热处理系统及热处理工艺，该轴承制造热处理系统，包括热处理台、输送架、输送辊、输送带、放置机构、上料机构以及加热板，本发明设计的输送带与放置辊可以以流水线的方式对轴承内圈进行放置输送，放置辊上可以套设多个轴承内圈，故加热板在加热过程中可以对多个轴承内圈进行同时加热，提高了轴承内圈加热淬火的效率；升降杆上下移动过程中通过联动斜面带动抵紧板外移，故抵紧板可以对加热过程中轴承内圈抵紧，避免轴承内圈淬火加热过程中轴承内圈内径可能增大导致轴承内圈发生脱落的可能，提高轴承内圈在加热淬火过程中的稳定性。

本发明属于材料技术领域，特别是一种ADI表面淬火工艺，通过对ADI工件进行预先热处理，再用感应加热的方式进行表面淬火，得到心部具有高塑性和高韧性且表面具有高硬度和高耐磨性的ADI材料。

本发明公开了一种高炉集中排碱的工艺方法。该利用高炉周期性检修机会，降低料线至炉身下部后，进行排碱，包括以下步骤：1)根据工艺排碱需求编制确定周期性的高炉检修计划；2)按步骤1)确定高炉检修计划进行检修时，降低料线至炉身下部后，进行集中排碱操作；3)对轻微结厚面进行处理。该方法可以利用计划检修机会，有效的对高炉进行集中排碱，可以减少日常排碱的频次减少日常排碱对高炉生产带来的不利影响，弥补了日常排碱的不足。

本发明公开了一种重载铁路用百米定尺75kg/m在线热处理贝氏体钢轨的生产方法，包括：铁水预处理→复吹转炉冶炼→LF精炼→VD真空脱气→大方坯连铸→钢坯缓冷→钢坯加热→百米钢轨轧制→百米在线热处理→复合矫直→探伤→百米回火→500米焊接；本发明结合280mm×380mm大断面连铸、水风交替钢轨控制冷却机组、百米钢轨回火处理炉等设备，生产的百米75kg/m在线热处理贝氏体钢轨具有良好的强韧性、耐磨性、抗接触疲劳性能、焊接性、抗裂纹萌生和扩展能力。

本发明公开了一种高效率消除焊接残余应力的非淹没空化水射流装置，包括移动小车以及安装在移动小车上的高压水射流主通道，所述高压水射流主通道设置至少一个，且每个高压水射流主通道底部沿其长度方向可拆卸连接有至少一个多腔室空化高压喷嘴；所述多腔室空化高压喷嘴包括由从上至下依次相连的一级高压喷嘴、二级高压喷嘴及三级高压喷嘴，且所述一级高压喷嘴、二级高压喷嘴、三级高压喷嘴同轴设置，所述一级高压喷嘴的上端与高压水射流主通道连接，所述一级高压喷嘴的下端与二级高压喷嘴的上端连接，二级高压喷嘴的下端与三级高压喷嘴的上端连接。该空化水射流装置通过多腔室空化高压喷嘴可实现在喷嘴内部形成大量空化泡，提高空化射流冲击压力。

本发明公开了一种使用菱镁矿快速补炉的方法，涉及冶金化学分析技术领域，包括以下步骤：菱镁矿作为补炉材料，使用拆炉机将补炉材料加入到炉内、反复摇炉使补炉材料均匀平铺在需要修补的位置、将转炉内多余的终渣倒出、倒渣结束后，进行静止烧结处理，待静止烧结处理结束后进行吹氮溅渣操作，最后正常使用转炉进行冶炼；通过采用菱镁矿作为补炉材料进行转炉补炉处理，可以实现利用菱镁矿的分解吸热使炉渣快速冷却将炉渣吸附在需要修补位置，同时高温使菱镁矿分解形成的MgO、CaO使炉渣中高熔点物质含量迅速提高，进而能够达到提高渣层耐侵蚀的目的，进一步提高了转炉炉内结构强度，使得补炉效果明显提升。

一种转炉底枪溅渣方法，属于炼钢技术领域。该方法包括以下步骤：（1）底吹氧、底喷粉转炉吹炼结束经惰性气体搅拌测量转炉终点钢水氧活度后出钢，出钢结束调节底吹氮气流量，根据测量结果进行倒渣作业，将转炉摇直；（2）通过顶仓将调渣剂分批加入转炉；（3）成渣后进行摇炉溅渣；（4）溅渣结束后，进行倒渣，调节底吹氮气流量，倒渣后进行风口检查，进行下一炉冶炼。本发明通过高强度底吹降低了终渣氧化性，且熔渣快速降温，出钢结束摇炉过程已进入溅渣阶段，缩短了溅渣时间，降低氮气、调渣剂消耗，熔渣成型块度大，更易黏附在炉衬上，增加溅渣层厚度，提高护炉质量，延长底枪寿命，保证复吹效果，缩短转炉冶炼周期，提高生产效率。

本发明公开了一种冶炼稀土钢过程中提高稀土收得率的方法，属于钢铁冶金技术领域，解决了现有稀土钢冶炼过程中稀土元素收得率低的问题。一种冶炼稀土钢过程中提高稀土收得率的方法，包括：步骤1、转炉或电炉冶炼；步骤2、LF炉或LF炉→RH炉精炼；步骤3、精炼后连铸；稀土为Ce和/或La；步骤2中，LF炉精炼钢包顶渣成分以质量百分数计为CaO：58‑65，SiO2：5‑8，MgO：11‑15，Al2O3：15‑24，FeO+MnO＜0.5，Ce2O3+La2O3：0.1‑2.9，CaO/SiO2：8.0‑11；步骤3中，中间包覆盖剂成分同精炼渣成分；所用钢包包衬、中间包、塞棒、长水口、浸入水口和上水口均采用镁质耐材。本发明的控制方法，使得从精炼到连铸过程中收得率在50％左右，较现有的稀土收得率提高17％。

本发明提供一种金属钢冶炼加工用基于废渣量大小自调的冷却装置，包括壳体，所述壳体的内部设置安装有固定弹簧，所述固定弹簧的上端固定安装有活动支撑杆，所述活动支撑杆相对的一侧固定安装有连接杆，所述连接杆的下侧设置安装有第一感应片。该金属钢冶炼加工用基于废渣量大小自调的冷却装置，通过活动支撑杆向下运动的过程中，带动连接杆向下同步运动，从而使得第一感应片与第二感应片相接触发出电信号，促使驱动机构产生动能，利用旋转轴带动冷却风扇转动，从而利用其带动冷却箱中的冷却水转动，对冷却箱内的冷却水进行均匀处理，进一步加大设备的冷却效果，且该设备使用方便，工作效率高，具有推广应用的价值。

本发明涉及热处理设备技术领域，且公开了双齿淬火控制总承的热处理设备，包括设备机架，所述设备机架内部固定连接有十字浮动滑台，所述十字浮动滑台顶部活动连接有纵向伺服控制单元，所述纵向伺服控制单元顶部活动连接有横向伺服控制单元，所述横向伺服控制单元顶部固定连接有淬火液流量控制阀，所述设备机架内部固定连接有安装座。该双齿淬火控制总承的热处理设备，通过十字浮动滑台使得变压器可全向浮动偏移，通过齿淬火手动微调滑台调节感应器与齿根的距离，可以让感应器更加顺利的进入齿根，使得本发明相较于现有设备效率提升，且本发明所配备的变压器总成可单独工作，单独控制，变压器总成前后左右可调，角度可调。

本发明涉及合金加工领域，涉及一种具有转运机构的合金热处理装置；包括安装架、加热炉和淬火箱以及设置在加热炉和淬火箱之间的转运机构，转运机构包括设置在加热炉和淬火箱之间且与二者进料口相对设置的装载台、与装载台一侧固定连接的翻转轴、与翻转轴端部固定连接的升降块、与升降块螺纹连接且上端连接有丝杆电机的竖直丝杆、设置在装载台和安装架的翻转导向组件；本发明通过设有开口相对设置且上下安装的加热炉和淬火箱以及安装在加热炉和淬火箱之间用来装载合金金属板的转运机构，方便进行合金金属板的加热上料和出料以及淬火进料和出料，操作简单快速，适应不同工艺对合金金属板的转运需求。

本发明提出一种转炉倒渣在线还原氧化铁的方法，包括以下步骤：步骤S001：采集入炉废钢及钢液的重量和造渣料的元素含量；然后确定终点目标钢种的成分及终点转炉渣的目标碱度；步骤S002：根据获得的入炉料参数及终点目标参数，基于物料平衡及热平衡，计算转炉倒渣量及所需要喷粉工艺参数；步骤S003：当转炉开始摇炉倒渣，启动喷粉装置，喷粉装置的中心管喷吹碳粉和载气，外侧环缝喷吹氧气，同时在喷粉装置出口自动点火，产生的高温还原性火焰和过剩碳粉形成的火焰粉气流同时射向渣流，进行转炉倒渣在线还原氧化铁；步骤S004：当喷粉量达到计算值时，或渣流宽度过小时，喷粉装置均停止喷粉，在线喷粉结束。

本发明提供了一种避免干法除尘泄爆的转炉高效点火方法，所述避免干法除尘泄爆的转炉高效点火方法包括：采用干法除尘系统的转炉炼钢生产，开吹点火时向氧枪中同时进行氧气和氮气混吹，提高一次点火命中率另在点火不着的异常情况同样适用。本方法与正常冶炼方式相比不需额外增加作业时间。

本发明公开了一种通过纳米粒子熔解再析出提高材料抗辐照的方法，所述材料包括纳米粒子和基体，所述纳米粒子生长并嵌入到与其成分匹配的所述基体中，所述纳米粒子与所述基体共格，在预定温度下，所述材料中所述纳米粒子易析出，并且在辐照过程中，所述材料中所述纳米粒子发生熔解和再析出转变以提高所述材料抗辐照性能。由此，可以解决现有技术中高剂量辐照和高服役温度下材料结构完整性和性能严重退化的问题，进而将含有纳米粒子的材料应用于抗辐照领域例如核反应堆中，可以在极端条件下长期服役。

本发明公开了一种热加工用同炉渣洗装置，涉及同炉渣洗技术领域，一种热加工用同炉渣洗装置，包括钢包和进料管，所述钢包上设有进料管，所述钢包内部用于冶炼钢液，所述进料管由第一进料管和第二进料管构成，所述钢包的底部设有第一进料管，所述第一进料管的一侧设有第二进料管，所述第一进料管的一端与钢包的底部相相连；本发明结构简单合理，可以有效的对钢包内部进行钢液和渣洗料的添加，防止钢液喷溅伤人，并且可以将添加的物料压入钢包内部，设置的摆动装置可以有效的辅助管路进行清理，防止长时间的使用而导致管路封堵无法使用。

本发明公开了一种焊缝保护冷却装置，包括氩气喷嘴、抽真空喷嘴、测温装置、反馈装置；氩气喷嘴喷出氩气调节焊缝温度，抽真空喷嘴平衡焊缝处真空度；测温装置检测焊缝温度；反馈装置根据检测到的焊缝温度控制氩气喷嘴及抽真空喷嘴的开启和关闭。本发明还公开了一种解决钛合金铸锭焊后易开裂的方法，在焊缝处对应位置设置上述焊缝保护冷却装置，使用真空等离子焊，焊接前设置焊枪与焊缝之间的夹角、焊枪摆动角度，焊接时钛合金铸锭以“脉冲式”转动。本发明避免了晶粒的粗化，减小了焊后残余应力，提高焊缝的成型质量，解决大规格钛合金铸锭生产过程焊后易开裂问题。

本发明公开了一种用于笔记本电脑外壳的热处理生产线，涉及笔记本电脑配件生产技术领域。该用于笔记本电脑外壳的热处理生产线，包括热处理炉体、翻转组件和驱动组件，所述翻转组件位于热处理炉体的内侧，驱动组件位于热处理炉体和淬火池本体的上方。该用于笔记本电脑外壳的热处理生产线，能够在热处理炉体对铝合金外壳进行热处理时利用风力改变其内温度分布，使得铝合金外壳受热更加均匀，同时利用风力驱动安装盘转动，带动铝合金外壳进行转动，进一步保证了铝合金外壳受热的均匀，为笔记本铝合金外壳成品质量提供保障，便于批量性地对铝合金外壳进行热处理，提升整体加工效率。

本发明涉及金属材料制造技术领域，具体涉及一种耐‑40℃低温冲击的HB450级在线水冷耐磨钢板及其制备方法。钢板化学成分包括C：0.20％～0.26％，Si：0.10％～0.20％，Mn：0.60％～1.10％，P≤0.010％、S≤0.003％，Ni：0.30％～0.80％，Cr：0.70％～1.00％，Mo：0.10％～0.40％，Ti：0.015％～0.030％，Al：0.030％～0.070％，B：0.0008％～0.0035％，O≤0.0025％，N≤0.0030％，H≤0.00018％，其余为Fe及不可避免的杂质。本发明钢板具有生产工艺流程短、低温冲击韧性好、表面硬度高的特点。

本发明公开了一种大型加氢反应器超厚锻件全厚度组织‑应力‑性能均匀性调控方法，主要包括如下步骤：锻造完成后，锻件以20～30℃/h的冷却速度降温至700±10℃，并保温15～20h；以逐步升温的方式升温至1040～1080℃，并保持一定时间；以逐步降温方式降温至660～720℃，并保持一定时间，然后降温至350～400℃，随后自然冷却至室温，进行粗加工；粗加工完成后升温至920～950℃，并保持一定时间，然后快速淬火，淬火后冷却至200～250℃；淬火后转移至热处理炉，以逐步升温方式升温至660～720℃，并保持一定时间；然后以20～30℃/h的冷却速度降温至300℃以下，随后出炉空冷；本发明通过将锻后热处理工艺与热处理工艺相结合，打破传统工艺无法调控芯部组织和应力的限制，实现全厚度方向组织、性能、应力同步调控。

本发明涉及中锰钢的制备技术领域，特别涉及一种高强塑积冷轧中锰钢及其制备方法，该高强塑积冷轧中锰钢的化学成分质量百分比为C：0.15‑0.2%，Mn：6‑8%，Si：1.45‑1.5%，Al：2‑4%，Cu：0.5‑0.51%，Mo：0.15‑0.2%，Cr：0.3‑0.35%，Nb：0.1‑0.11%，Sc：0.05‑0.07%，B：0.001‑0.003%，Ni：0.021‑0.027%（wt%），余量为Fe和不可避免的杂质。制备方法包括锻造、加热保温、热轧、冷轧、Q&P热处理。具体热处理步骤是将冷轧中锰钢经过前处理后于680‑720℃保温20‑30min，保温结束后迅速降温至150‑300℃保温90‑180s，进行淬火和配分处理，最后水淬至室温，得到抗拉强度为1230‑1260MPa、延伸率为29.6‑34.52%、强塑积为40.92‑43.5GPa·%的中锰钢。本发明所述的高强塑积冷轧中锰钢的强塑积超过40GPa·%，不仅兼具良好的强度和塑性，还极大地提高了钢的成形性和碰撞吸收能。

本发明涉及一种提高中锰钢塑韧性的方法，尤其涉及一种循环预处理及Q&P工艺提升中锰钢塑韧性的方法。先将中锰钢进行循环预处理，后进行Q&P工艺：以一定的加热速率升温至双相区的某一温度并进行保温，后快速冷却至马氏体开始转变的临界温度（Ms）进行淬火保温一段时间，后水淬至室温。本发明采用循环预处理及Q&P工艺相结合，使原始中锰钢产生塑性变形，其组织错开摆脱溶质原子的钉扎，导致位错多系滑移，积累层错能，充分利用C/Mn元素的配分效应，残余奥氏体的稳定性得到大幅度提高，改善了中锰钢的力学性能。在钢板成形过程中，采用该方法，能在保证使用安全等级条件下，大幅度提高钢板的塑韧性，在实际生产中具有良好的应用前景。

本发明涉及30MnSi的冶炼与轧制技术领域，具体为一种金属冶炼微钛处理工艺、装置，工艺如下：将原料供应装置直接定位到原料添加装置的上部，方便将各种冶炼原料导入储料分隔箱的内部；将钢水导入到生产炉体的内部，加入预熔精炼渣，接着进行渣洗操作，出钢时要求全程吹氩，并采用大气量搅拌工艺；根据钢产品内部成分需求，按照硅铝钡钙→硅铁→硅锰合金→钛铁→增碳剂的顺序来添加合金料；进行精炼工艺；装置包括原料添加装置、导料装置、支撑装置和导向装置，导向装置的上端面螺纹滑动连接有用于支撑的支撑装置；本发明采用微钛处理与轧后在线热处理相配合，既改良了钢中残余的夹杂物，又细化晶粒，提高晶粒度，得到均匀的铁素体和珠光体组织。

本发明提供了一种利用脱碳在全奥氏体高锰钢中实现轧制退火与表面硬化同步进行的方法，解决目前在对钢材进行表面硬化处理时，存在延长钢材生产周期的不足之处。本发明在均匀化过程中，使钢锭发生脱碳，在钢锭表面引入脱碳层，通过热轧在钢材表面和心部造成不同变形量，在再结晶过程中形成钢材表面细晶、心部粗晶的组织，最后经过退火处理，钢材表面诱发大量碳化钒颗粒析出，从而提升全奥氏体高锰钢表面硬度。

本发明涉及铝合金板材热处理技术领域，尤其涉及一种热处理强化铝合金板的对称约束辊式淬火装置及淬火方法，淬火装置包括多组淬火喷嘴机构和多组辊道机构。多组淬火喷嘴机构沿铝合金板的运动方向上下对称布置；多组辊道机构沿铝合金板的运动方向上下对称分布，辊道机构与淬火喷嘴机构交替间隔设置；辊道机构能够将淬火冷却区沿铝合金板的运动方向，依次划分为第一高压冷却区、第二高压冷却区和低压冷却区。本发明的淬火装置能够对铝合金板进行高强度、高均匀性直接淬火，从而防止铝合金板冷却时由于厚度、宽度和长度方向上，因冷却速率、冷却热流密度不同而导致的铝合金板内应力所产生的铝合金板变形，增强了冷却强度的同时，也减少了淬火变形。

本发明涉及一种改善1Cr11MoV压延辊网状组织的热处理工艺，适用于改善直径在φ400‑φ700mm范围的1Cr11MoV压延辊网状组织，进而提高压延辊质量，采用退火+低温淬火+高温淬火+高温回火的热处理工艺，通过组织连续转变及重结晶，促进1Cr11MoV压延辊组织均匀化,避免按常规热处理工艺在生产时只起到球化作用而没有组织均匀化的作用,能够彻底消除1Cr11MoV压延辊内部网状组织，避免网状组织导致热处理开裂及报废现象,按本发明生产的1Cr11MoV压延辊，不仅改善内部组织，而且提高了压延辊质量。

本发明公开一种熔融废钢铁水改质剂及其制备方法与应用，改质剂包括以下重量百分比的原料：低成本硅铝钙碳合金55～75％、烧结铝酸钙10～20％、工业纯碱5～15％、萤石5～15％。通过在改质剂中低成本硅铝钙碳合金的引入及其高含量的Si、Al、Ca、C合金元素，不仅实现了铁水中合金元素的补充与铁水的深度脱氧，同时完成铁水顶渣的还原改质，改善铁水脱硫反应热力学条件，还实现了Ca合金元素的铁水高效脱硫，并使脱硫渣中MgS转化为CaS，提高脱硫渣中硫化物的稳定性；通过以主要成分为12CaO·7Al2O3烧结铝酸钙、工业级纯碱的引入，提高脱硫渣的容硫能力和硫分配系数，抑制脱硫残渣回硫；通过工业级纯碱、萤石的加入，降低脱硫渣熔点，促进渣金界面反应，提高脱硫效率，抑制残渣回硫。

本发明公开了一种转炉根据CO体积浓度斜指导开吹打火的方法，包括如下步骤，S1：理论研究阶段：S11：根据转炉冶炼的实际情况对转炉吹气原理进行研究。该转炉根据CO体积浓度斜指导开吹打火的方法，通过监测打火后CO体积浓度的变化趋势，来反应转炉开吹打火情况，当打火不成功或打着火较晚时，及时调整操作来避免喷溅以及对炉衬的侵蚀和避免点火不成功造成氧枪铜头烧漏，降低转炉钢铁料消耗，利于对炉况的维护，对转炉开吹打火具有重要现实指导意义，改进后的打火方法利用专业检测仪器，通过检测CO体积浓度的变化情况以达到判断打火效果的目的，相较于传统的依据炼钢厂工人的经验以及对炉口火焰的感官来判断打火效果，能更加准确判断开吹打火情况。

本发明涉及激光加工技术领域，公开了待激光淬火零件及其预处理方法、制得淬硬层的方法以及零件加工方法。激光淬火前预处理方法，包括：对待淬火目标物进行表面处理，以使得目标物的表面形成具有微纳结构特征的显微形貌。待激光淬火零件，采用上述预处理方法处理得到。激光淬火制得淬硬层的方法，包括采用上述激光淬火前预处理方法对目标物进行表面处理后，再对目标物处理后的表面进行激光淬火处理。零件的加工方法，包括上述的激光淬火制得淬硬层的方法。通过本申请提供的方法预处理零件或材料后，可提高对激光的反射率，提升目标物表面的吸光率，对该预处理后的零件或材料进行淬火，可获得更厚的淬硬层或更节能。

本发明涉及轴承生产技术领域，具体涉及一种轴承滚道表面淬火装置及其方法，包括壳体，所述壳体内部对称设置有两个用于对轴承滚道进行冷却和加热的调换机构，且两个调换机构之间设置有用于放置轴承的抬升机构，所述壳体四角处均设置有辅助机构。本发明中，通过将轴承放置在托盘上，再启动驱动电机，使驱动电机带动主齿轮转动，使主齿轮带动两侧的两个副齿轮同步相向转动，两个副齿轮带动两个调换机构相向转动，使两个调换机构在转动的同时利用支臂抵触使抬升机构和四个辅助机构启动，使轴承滚道受到整体的加热和冷却，并且可以整体回火，从而使轴承淬火效果提高，并且便于轴承进行回火，从而提高轴承的生产效率。

本发明公开了紧固件的热处理工艺，包括加热、渗碳、回火和再攻丝等步骤。本发明具有以下优点和效果：通过在一定温度下，对紧固件进行再次攻丝，能够大大增加紧固件内螺纹的耐磨性、抗疲劳和耐腐蚀性。

本发明公开了一种节能蓄能环保热处理盐浴炉，包括保温蓄能箱、温控装置、盐浴炉本体以及设于所述盐浴炉本体一侧的余热回收循环装置，所述保温蓄能箱顶部通过管道设有第二电磁阀，所述余热回收循环装置与所述保温蓄能箱之间分别设置有回收管以及补热管，所述盐浴炉本体外部设置有保温结构，所述盐浴炉本体的路口处连接有烟尘过滤结构，本发明涉及盐浴炉蓄能环保余热回收技术领域，本发明所述的一种节能蓄能环保热处理盐浴炉，其特点是：节能、蓄能、环保，有效的减少了能源的浪费并做到余热的回收再利用，切合了低碳环保节能减排，符合国家的碳达峰与碳中和这一重要目标。