铁的冶金

本发明提供一种马氏体不锈钢铆接紧固连接件局部退火方法，包括以下步骤：S1、将紧固连接件装配到退火工装上，让紧固件铆接部位朝下；S2、将退火工装放入盐浴炉中，使退火工装底面与盐浴面接触，然后缓慢冷却紧固连接件；S3、对紧固连接件进行清洗，将表面的盐清洗干净；S4、对紧固连接件的铆接部位进行检测，硬度≤280HB、进行尾孔扩口后不开裂为合格。本发明提供的马氏体不锈钢铆接紧固连接件局部退火方法，能够仅对紧固连接件的铆接部位进行退火，经过退火的铆接部位硬度在280HB以下，经过扩口后不会发生开裂，有效保证了装置的铆接强度。

本发明提供一种快速开合式铝合金淬火炉，包括：底座；炉体，顶部呈开口状，炉体固定安装在底座上，炉体内侧壁固定安装有分隔环，通过分隔环将炉体内部分隔为相互独立的安装腔和加热腔，安装腔位于加热腔的下方，加热腔内侧壁开设有凹槽，凹槽内固定安装有加热元件；放置板，所述炉体上且位于安装腔内固定安装有多个导向件。本发明通过设置放置板、驱动机构、升降机构和传动机构，在使用本淬火炉对需要淬火的金属件进行加热完成后，进行出料转移至淬火槽内进行淬火时，方便了对吊装机构与金属件之间的固定，从而方便了对金属件进行出料淬火，减少了对金属件出料转移的时间，提高了对金属件淬火的及时性，从而提高了对金属件的淬火效果。

本发明公开了一种汽车大型塑胶配件模具的热处理方法，其包括以下步骤：在真空高压气淬炉中，温度为1030℃的条件下，对模具加热进行奥氏体化；向真空高压气淬炉充入高纯氮气，将模具冷却到450‑470℃，保温40分钟，进行等温淬火；在500‑550℃温度条件下进行回火。本发明通过对加热阶段、淬火阶段及回火阶段工艺条件的研究和综合控制，得到综合性能好、使用寿命长的汽车大型塑胶配件模具，使用寿命可达100万次，达到国内同类模具寿命最高水平。

本发明涉及淬冷设备技术领域，公开了一种液压缸体热处理后淬冷设备，包括淬冷箱，所述淬冷箱内滑动设有带动液压缸体移动的移动支撑机构，所述移动支撑机构包括滑动单元、放置单元与转动单元，放置单元包括配合棘轮与基板，基板上端固定连接有限位单元，基板下端固定连接有配合棘轮，所述淬冷箱内设有转动柱，转动柱上转动设有与配合棘轮配合的转动卡块，转动卡块与淬冷箱中间设有支撑弹簧，本发明通过移动支撑机构带动液压缸体在淬冷箱中进行往复式直线运行的同时进行转动，使液压缸体能够与不同部分的淬冷液进行接触，维持高效的冷却速度，避免组织再结晶，提高淬冷效率，提高产品质量的均一性。

本发明属于机械加工技术领域，涉及一种磁阻型动态孔冷挤压装置，包括设有磁力加载组件的壳体，磁力加载组件包括设在壳体上的支撑导轨组件，支撑导轨组件上设筒形的弹丸导轨，弹丸导轨上套装有线圈，弹丸导轨内套装弹丸，壳体内设有位于弹丸导轨的一侧的芯轴组件，芯轴组件包括可拆卸式连接的凸台芯轴和无凸台芯轴，凸台芯轴的端部用于和芯棒连接，导向缓冲组件包括设在壳体内的第一质量块，第一质量块的一端与弹丸连接，第一质量块的另一端与无凸台芯轴的端部连接，第一质量块上设至少一个缓冲块一，缓冲块一位于靠近弹丸的一侧；限位环套装设在弹丸导轨上，用于和缓冲块一匹配实现限位。使用本发明后芯棒拆卸容易，表面质量高且工作效率高。

本发明公开了一种易拉拔合金弹簧钢60Si2Mn盘条生产工艺，包括S1：前期准备；S2：CCM连铸；S3：开坯锻造；S4：钢坯修磨；S5：异常钢坯判断；S6：轧制盘条；S7：盘条冷却；S8：取样检测。本发明通过充分结合利用中心偏析控制、开坯高温扩散、加热炉制度、风冷工艺控制和对钢坯进行防脱碳涂料涂覆等工序，使金属内部组织均匀，克服了中心偏析带来的问题，铸坯偏析指数在1.10以内，盘条中心偏析均为1级轻微偏析，同时本工艺生产出的合金弹簧钢60Si2Mn盘条珠光体含量相对较少，盘条拉拔时不易出现心部微裂纹，盘条的抗拉强度至950MPa‑1000MPa范围，疲劳寿命得到显著延长，后续使用中的安全性大大提高。

本发明公开了一种熔融钢渣粒化及余热回收利用系统和方法，涉及废热能量转换技术领域。系统包括：熔滴凝固换热系统、渣粒二次换热系统和余热回收系统；熔滴凝固换热系统包括造粒室，造粒室包括上下相连的造粒区域和冷却区域；造粒室的顶端设置有第一余热气出口；冷却区域内部设置有第一钢渣输送机；渣粒二次换热系统与熔滴凝固换热系统通过倾斜滑道连接在一起；渣粒二次换热系统包括：振动流化床装置，振动流化床装置的顶端设置有第二余热气出口，第一余热气出口和所述第二余热气出口通过主气道连通所述余热锅炉。本发明通过粒化熔融钢渣，将低品位余热气转化为了容易利用的高品位余热气，能够吸收大量汽化潜热，余热利用的效率高。

本申请属于金属材料制备领域，具体涉及一种具备优异强塑性的层状结构RAFM钢制备方法，其制造方法：1)将铸锭在1100℃‑1200℃保温2h以上；2)将钢进行热轧处理，经五道次热轧后超快冷却至室温；3)将轧制后钢在再结晶温度以下进行回火，最终得到一种高强塑性层状结构RAFM钢；所述RAFM钢为CLAM钢、CLF‑1钢、9Cr2WVTa钢、EUROFER97钢、F82H钢或JLF‑1钢中的任一种。本发明对RAFM钢的制备工艺克服了技术偏见，轧后钢坯不进行固溶处理或高温回火，而是直接在再结晶温度以下进行回火，利用层状结构增塑机制，提高钢的强塑性，实现钢在室温和‑196℃条件下强度和塑性的提高。

本申请涉及一种管线钢板及其制备方法，所述方法包括：得到具有设定化学成分的铸坯；将所述铸坯进行加热，后进行轧制，得到热轧板；在第一冷却速度的条件下，将所述热轧板的表面至1/4位置第一冷却至第一温度，同时在第二冷却速度的条件下，将所述热轧板的心部位置第二冷却至第二温度，得到管线钢板。本申请内容解决了现有管线钢板的低温断裂韧性较差的技术问题。

针对现存冶金渣干法粒化技术存在的冷却不足造成颗粒粘结的技术难题，本发明设计一种冶金渣粒化及振动流化装置系统及方法，主要包括主要包括粒化系统、收集系统、负载系统、振动输送系统和气力输送系统；通过高温液态冶金渣破碎，渣粒收集，渣粒负载，渣粒振动输送，矿粉气力输送等过程，通过水雾对颗粒表面强制冷却以及负载冶金矿粉的方法提升表面的冷却速度并降低表面的粘结特性，实现了冶金渣颗粒的高效制备和高值转化。

本发明属于非高炉炼铁技术领域，特别涉及一种利用焦炉煤气生产直接还原铁的竖炉工艺方法，包括如下步骤：精制后的COG分为两路，COGⅠ通入到红焦加热炉进行换热，使温度达到700‑900℃，再通入到或与一定比例水蒸气混合后通入到净化炉，净化后的COG进入还原气混合器；COGⅡ通入到还原竖炉下部的冷却段冷却直接还原铁DRI并进行杂质裂解净化，净化后的COG进入还原气混合器；还原气混合器中净化后的COG通入到还原气加热炉加热至850‑950℃，再在热煤气管路通入氧气升温到1000‑1100℃进入还原竖炉；由还原竖炉排出直接还原铁DRI。本发明可全部使用COG直接还原铁生产，不会出现COG加热积碳问题。

一种电热竖炉低碳直接还原铁工艺，其采用还原性气体对铁矿进行还原，所述的竖炉具有炉膛从上到下设置有预热段、还原段、气体加热段和冷却段。在气体加热段设置有加热电源电极。铁矿物料从炉膛顶部进入炉膛后，依次经过预热段、还原段、气体加热段和物料冷却段然后撤出炉膛。还原性气体从炉膛底部进入炉膛，与固体物料逆向运动，从炉膛顶部撤出炉膛。将电热竖炉的气体加热段与还原段分开设置，加热段只负责加热原料气体，可以将还原性气体加热到较高的温度后，由气体以显热的形式将热量带入还原反应段为还原反应提供热量。其优点是，避免了还原反应段物料的超温烧结，而气体加热段的物料即使部分烧结也不影响工艺的可靠运行。

本发明公开了一种校验高炉布料角度精准性的装置及方法，包括导轨、移动平台、升降平台、激光笔、强光手电、半圆量角器和铅锤，移动平台上水平设置升降平台；升降平台前端设有圆环，后端设有卡槽；卡槽内设有激光笔或者强光手电；在高炉的圆形人孔上设有定位十字架；半圆量角器的定位柱设置在圆环内，半圆量角器后面板的圆心处通过铅垂线与铅锤连接。本发明通过强光手电、半圆量角器和铅锤的配合，实现了炉外非接触的校验高炉布料角度精准性，结构简单，操作方便，既保证了校验过程中的安全性，又提高了校验的准确性和工作效率。

本申请属于转炉炼钢领域，公开了一种转炉零喷溅控制方法，包括获取转炉的当前火焰因子；获取所述转炉的当前炉口下方相对平均温度；获取所述转炉的当前炉口下方亮度面积比；将所述当前炉口下方相对平均温度与所述当前炉口下方亮度面积比进行加权融合后乘以所述当前火焰因子，得到当前特征融合值；根据所述当前特征融合值所处的区间，预测出喷溅严重程度；根据预测出的所述喷溅严重程度，进行工艺参数的相应调整。利用上述转炉零喷溅控制方法，能更准确的得到转炉内反应状况，实现整个转炉冶炼过程的动态控制，保证转炉吹炼过程正常，无喷溅的现象发生。

本发明提供一种耐切向侵蚀的转炉炉衬砌筑工艺，采用了牛角形耐火砖，所述牛角形耐火砖一端为由内弧面和外弧面形成的尖角端，另一端为方形截面；转炉炉体外壳底部安装有斜向底枪；所述转炉炉体外壳内壁上在所述斜向底枪的切向侵蚀辐射范围内沿周向按照单层的砌筑方式砌筑有若干圈所述牛角形耐火砖，所述牛角形耐火砖尖角端的外弧面前端砌筑于所述转炉炉体外壳的内壁，所述牛角形耐火砖的安装方向与所述斜向底枪喷吹形成的钢液旋转流动方向相反，所述牛角形耐火砖的安装方向为外弧面由尖角端至方形截面的方向。本发明的技术方案解决了现有技术中的由于安装了斜向底枪而导致的钢液切向侵蚀转炉炉衬的问题。

本申请公开了一种用于转炉炼钢工艺的合金化作业控制方法及系统，该控制方法包括：冶炼炉次开始后，出钢二级系统识别出三级系统下达的生产计划中对应当前炉次的钢种牌号，并依据钢种牌号确定合金化目标成分体系；出钢二级系统依据合金化目标成分体系所包含的元素种类从合金添加剂备选库中确定目标合金配方所包含的合金添加剂，然后依据合金化目标成分体系所包含的各元素的目标含量值计算目标合金配方所包含的各合金添加剂的加料量。本申请的合金化作业控制方法基于钢种自动识别实现合金自主配料，避免了合金化作业时常见的因人工识别不准或人工计算失误所造成的钢种成分出格或者合金浪费等问题，有利于提高钢水质量，节约生产成本。

本发明公开了一种提高热风炉送风温度的系统及方法，涉及高炉技术领域，该系统包括煤气总管、烟道总管、连接助燃风机的空气总管、连接鼓风机的冷风总管、连接高炉的热风总管、以及被交替配置为燃烧炉或送风炉的至少两座热风炉；各热风炉通过其上设有对应控制阀的对应支管与煤气总管、烟道总管、空气总管、冷风总管、热风总管连接；空气总管上设有于助燃风机和空气支管之间设置的第一混风室，热风总管和第一混风室之间设有高温空气管，高温空气管上设有用于控制热风总管流向第一混风室的热风流量的第一控制阀。本发明通过高温空气管将热风炉产出的部分热风用于预热助燃空气，以提高烧炉用空气带入的物理热，为高炉提供1300℃以上的送风温度。

本发明公开了一种炼钢厂平衡蒸汽系统的控制方法、装置、设备及介质，属于冶金技术领域。该方法包括：获取转炉和真空脱气装置的生产计划；根据所述转炉和所述真空脱气装置的生产计划，预测从当前时刻开始到预设时长内蒸汽的总产生量和总使用量；计算所述总产生量减去所述总使用量得到的差值；若所述差值大于预设阈值，则降低从当前时刻开始到预设时长内蒸汽的总产生量或增加蒸汽外送阀的开度；若所述差值小于所述预设阈值，则增加从当前时刻开始到预设时长内蒸汽的总产生量或减小蒸汽外送阀的开度。该方法可以提前预防蒸汽系统的热负荷快速上升或急剧下降，从而可以平衡蒸汽系统的运行压力，以降低管道和设备运行故障的概率。

本发明公开了一种高炉喷煤制粉智能化控制系统，其包括：温度监测传感器，用于监测高炉内的温度数据；压力监测传感器，用于监测高炉内的压力数据；喷煤制粉装置，用于制作煤粉，并将制好的煤粉喷射到高炉内进行高炉冶炼；控制单元，用于根据监测到的温度数据和压力数据控制喷煤制粉装置的工作条件。本发明通过对高炉内的温度和压力进行实时监测，能够及时发现高炉内的温度和压力变化情况，以作出相应的调整，并通过对温度和压力的变化的分析，自动化的调整煤粉粒度和供给量，改善了高炉内的燃烧条件，减少了炉渣的生成，提高了产品的品质，保证了高炉冶炼的效率，实现了最佳的冶炼效果，同时也降低了炼铁成本，减少了对能源的消耗和对环境的污染。

本发明在使用薄板坯的工艺中，抑制对包含大量Si、Al、Mn合金元素的钢进行处理时起皱的问题。一种无取向性电磁钢板用热轧钢板的制造方法，包括以下工序：连续铸造工序，通过连续铸造法制造具有规定的成分组成且厚度为50mm～200mm的钢坯；输送工序，在将上述钢坯的表面温度维持在800℃以上的状态下输送到炉中；保温工序，在上述炉中将上述钢坯在保温温度1100℃～1300℃、保温时间60秒以上的条件下进行保温；热轧工序，对上述钢坯依次实施粗轧、再加热处理和精轧，制成热轧钢板；并且，上述热轧工序在满足下述(1)和(2)的条件下进行。(1)上述粗轧的总压下率：80％以上(2)上述精轧的总压下率：80％以上。

该还原铁的制造设备具备：在流化时不热解的介质粒子流化而形成的流化床中，由含有铁成分的中位径为50μm以下的原料微粉制造造粒粉的造粒装置；以及在所述造粒粉流化而形成的流化床中至少还原所述造粒粉的还原装置。

本申请涉及一种生产炼钢造渣促进剂的方法以及相应的炼钢造渣促进剂，该方法包括：对铝电解槽大修渣进行分拣处理，以分拣出氮化硅结合碳化硅侧块、废阴极钢棒和废阴极；在分拣处理后，对铝电解槽大修渣中剩余的物料进行破碎处理，以获得碎料；向所述碎料中混配添加剂，所述添加剂中包含氧化铝或氢氧化铝，其中，混配添加剂之后所得到的物料中以氧化铝质量的百分含量计的铝含量要求为10～30%；以及对混配添加剂之后所得到的物料进行烧结，获得炼钢造渣促进剂。该方法对大修渣进行了无害化处理，从根本上消除了污染隐患，实现了变废为宝、保护环境等多重目标。

本发明公开了一种改善美标钢轨轨头贝氏体异常组织的热处理工艺，工艺重点控制淬火过程中入口温度、出口温度、淬火时间、风压等。采用三段风压，对于美标350HB等级在线热处理钢轨强冷风压介入控制温度480‑780℃，出口温度480±10℃。本发明通过热处理工艺参数控制，消除美标热处理钢轨淬火过程中轨头踏面出现贝氏体异常组织的情况，同时钢轨力学性能满足标准要求。

本发明属于金属材料术领域，具体提供了一种无取向硅钢的高变温速率退火工艺，包括以下步骤：(1)将硅钢置于保护性气氛下，以70‑200℃/s的加热速率加热至高变温速率转折点，然后以10‑30℃/s的加热速率加热至退火温度；(2)在保护性气氛下进行保温；(2)对保温处理后的无取向硅钢进行冷却。本发明提供的这种无取向硅钢的高变温速率退火工艺通过对硅钢进行高变温速率下的加热处理，使得硅钢在实现完全再结晶的同时获得相关有利织构、降低有害γ线织构，大幅提升无取向硅钢的磁性能，以生产出铁损、磁感都优于普通无取向硅钢的高性能无取向硅钢，更好地满足新能源电机的应用要求。

本发明涉及一种增强海工高强钢丝绳用线材拉拔性能的热处理工艺，属于高碳钢的热加工技术领域。本发明所述的一种增强海工高强钢丝绳用线材拉拔性能的热处理工艺，首先将盘条表面进行酸洗后加热；再将加热后的盘条迅速放入聚丙烯酸钠水溶液中淬火；最后将淬火后的盘条从水溶液中取出，自然空冷至室温。本发明采用新型水基溶剂‑聚酯酸钠溶液来进行冷却，大大降低了生产成本，而且不需要频繁更换，操作更加便捷，生产效率更高。盘条经过热处理后，表面质量得到了较大的提升，同时索氏体率超过90％，冷拔后钢丝的抗拉强度达到2100MPa。

本发明涉及工业冶金技术领域，且公开了一种低碳洁净钢制备工艺，包括以下步骤：炼铁→炼钢→结晶器充氮→中间包过滤杂质→钢包控速→轧钢，将苏打粉、氟化钙粉、铁粉、烧结矿粉和石灰按比例加入铁水，结合结晶器内的氮气保护、搅拌及精确的碳元素含量控制，能够有效提升钢材质量并降低成本，通过氮气搅拌和过滤，钢水中的杂质得到有效去除，保证了钢材的均匀性；严格控制最终碳元素含量在0.2%至0.28%，减少合金使用，进一步降低成本；在热轧和冷轧过程中，通过精确控制湿度和温度来确保碳元素含量稳定，这一系列工艺的综合应用，不仅提高了生产效率和环保性，还保障了钢材的高洁净度和质量稳定性。

本发明公开了一种重型卡车膜片弹簧热成型淬火工艺，包括传统热成型淬火工艺，在所述传统热成型淬火工艺中增加脉动式加压工序，步骤一，建立完毕传统热成型淬火工艺产线，并保证油泵的功能正常，且满足合规操作；步骤二，对所述脉动式加压工序所用到的材料用品铺设，包括脉动式加压开关、压力表和时间定时器；步骤三，通过所述脉动式加压开关、压力表和时间定时器控制加压5s，再泄压5s，反复交替操作，直至淬火时间结束。本发明可以取代现有热成型工艺和车加工工艺两道工序来控制膜片弹簧的不圆度，具体是通过在热成型淬火中增加一项有脉动功能即加压5s，泄压5s的工艺，全程采用有脉动式加压，该工艺步骤简洁，选用灵活，降低制造费用。

本发明公开了一种具有灰尘过滤功能的氧枪防护罩，本发明涉及氧枪防尘罩技术领域。本发明包括贴附块，该贴附块设置为正五边形，所述贴附块设置有若干组，且每组所述贴附块圆周设置若干个，用以贴附到氧枪喷头与氧枪管道的连接处，所述贴附块的内部固定连接有降温组件，该降温组件具有水冷结构，用以对氧枪喷头及与喷头连接的管道进行降温，周向设置的贴附块，能够完全包裹喷头及管道的外部，实现防护效果，贴附块设置有若干个，能够分别对喷头及管道进行贴附，与粗细不同的管道及喷头进行贴附，避免与管道或喷头之间产生缝隙，实现更好的防护效果，避免灰尘或者氧枪工作时飞溅的金属液滴与喷头及管道的连接处接触。

一种薄规格马氏体耐磨钢淬火后头尾反向变形缺陷的控制方法，属于钢铁生产领域。所述耐磨钢是通过辊底式加热炉和辊式淬火机完成淬火冷却工艺获得的。所述变形缺陷控制方法包括如下步骤：板形平直度测量，板形缺陷特征计算，板形缺陷特征判定，针对头尾反向变形缺陷特征量的板形工艺参数调试，针对中部横弯变形的板形工艺参数调试，调试后的板形平直度特征检测判定。本方法有效解决了由于复杂多变的现实工况，例如环境水温、温度变化、加热炉燃烧温度变化以及淬火机夹送辊磨损等多种因素所导致的淬火后薄规格高强度耐磨钢板形头尾反向变形缺陷的工艺参数调节问题，提高了板形工艺参数设定的有效性、板形合格率以及产线的生产效率。

本发明属于钢铁冶炼技术领域，具体公开了一种利用高炉上料系统提高废钢加入量的方法，包括将废钢利用高炉自有的上料系统设备加入高炉中，无需为废钢的加入过程设置专门的废钢上料装置，节省成本；通过调整烧结物料和废钢的排料顺序，在保证高炉稳定顺行的基础上，利用高炉上料系统配加废钢时，提高废钢的加入量，相应地降低了烧结物料的消耗量，同时降低了高炉CO2的排放，使得高炉运行更加环保节能；通过优化烧结物料和废钢在高炉中的布料矩阵，调整每一批料中料序的排布，实现了废钢在高炉炉喉平面的位置定位以及各烧结物料和废钢在炉喉处环带上的精准分布，为高炉运行时产生稳定的煤气流做准备，保证高炉生产稳定。

本发明涉及一种高炉过程监测方法，根据时滞矩阵构建目标监测模型进行训练，监测模型包括图注意力神经网络和门控循环神经网络；将时滞矩阵输入至目标监测模型，生成时空特征向量和残差向量，其中时空特征向量生成特征空间、残差向量生成残差空间；根据KNN算法在特征空间获取每个样本的HD分数，根据KNN算法和残差空间获取每个样本的RD分数；采用KNN算法和HD分数生成第一监测阈值，KNN算法和得到的RD分数生成第二监测阈值；将HD分数与第一监测阈值进行比较生成第一比较结果，RD分数与第二监测阈值进行比较生成第二比较结果，根据第一比较结果和第二比较结果生成监测结果。

本申请涉及轴承加工的领域，尤其是涉及一种节省能源的热处理淬火炉，包括清洗装置、烘干装置以及淬火本体，所述烘干装置与淬火本体之间设置有用于连通烘干装置与淬火本体外围的控温空间的连通装置，所述连通装置用于输送控温空间中的热空气，所述连通装置包括连通管以及支撑架，所述支撑架设置在烘干装置上，所述连通管的一端与淬火本体上的控温空间连通，另一端连通设置于烘干装置上。本申请通过连通管将控温空间中的热空气导出并用于对轴承进行烘干，减少控温空间中的热空气直接排除而造成热量浪费的可能。

本发明涉及一种无火焰接触预热废钢的方法和预热装置，属于钢铁冶金冶炼技术领域用以解决现有可燃气体利用率低和废钢预热温度不均匀的问题。所述预热装置包括烟气发生器，烟气管道和钢包；所述烟气发生器包括燃烧室，与所述燃烧室相连通的可燃气体管道和助燃气体管道；所述烟气管道包括依次连通的进气管、环管和出气管；所述进气管与所述燃烧室相连通，所述环管位于所述钢包的外周面，且所述出气管贯穿所述钢包底部的侧壁与钢包内腔连通。预热后钢包底层和上层的废钢的温度均匀，温差较小，温差在100℃以下，且可燃气体的利用率在50％以上。

一种弹簧钢丝盐浴淬火回火热处理工艺方法，用来替代传统的油淬火、铅浴回火生产工艺方法。其设备组成包括：放线、加热炉、熔盐淬火槽、熔盐回火槽、清洗、收线。熔盐淬火槽和熔盐回火槽采用储盐罐和工作区分离的方法，通过熔盐初熔装置对固体盐进行初次熔化，通过盐泵将淬火槽和回火槽注满到一定液位，钢丝直行通过熔盐淬火槽和回火槽，熔盐和钢丝发生热交换后，熔盐回流到储盐槽。钢丝出熔盐回火槽后，采用热风刀表面残盐吹扫，再水清洗将表面净化。本发明采用低熔点熔盐替代传统油浴，消除了油浴淬火过程的油烟问题，采用高温熔盐替代铅浴，消除了铅浴过程铅尘对工人的身体危害，非常适合弹簧钢丝生产企业进行工艺装备升级节能改造。

本发明涉及的钢板的制造方法包括以下步骤：对Si含量为1.0质量％以上且Cr含量为1质量％以下的钢原材，在所述钢原材的Cr含量为0.2质量％以上0.6质量％以下的情况下，以满足下述式1A的方式，在所述钢原材的Cr含量为小于0.2质量％的情况下，以满足下述式1B的方式，并且，在所述钢原材的Cr含量超过0.6质量％且为1.0质量％以下的情况下，以满足下述式1C的方式进行退火的步骤，在式1A、式1B和式1C中：T表示500℃以上的退火期间的均热保持温度，单位为℃；t表示退火期间的均热保持时间，单位为秒；并且，Cr[％]表示所述钢原材的Cr含量，单位为质量％。

本发明公开了一种降低全氧碳循环高炉煤气中氮气含量的方法及系统，属于高炉炼铁技术领域。本发明的方法，通过在煤粉喷吹系统和炉顶均压系统中分别增加一个CO2气罐，CO2气罐对应与煤粉喷吹系统及炉顶均压系统的N2气罐并联，CO2气罐与N2气罐的压力、流量设置相同，喷粉喷吹载气和炉顶二次均压气体均采用CO2气体代替N2。采用本发明的技术方法，能够有效降低了高炉中氮气的带入量，从而用于保证循环喷吹的脱碳高炉煤气中N2含量保持在较低水平，显著提高了全氧碳循环高炉煤气的循环比例，解决了全氧碳循环时存在的氮气富集的问题。

本发明公开一种高炉铁口上方可拆卸更换隔热装置及其安装拆卸方法，在高炉本体风口下方的风口平台上开设隔热孔，所述隔热孔对应高炉铁口及铁主沟设置；所述隔热孔内设有与所述风口平台连接的固定框架，所述固定框架的上方设有上隔热板；所述隔热孔下方的第一横梁上设有下隔热箱体，所述下隔热箱体与所述上隔热板之间通过若干穿过所述固定框架的对拉螺杆连接并填充隔热材料。本隔热装置具有较强的隔热性能，既能够避免高温烘烤而产生开裂、变形甚至砖块脱落的情况，也能够隔绝下方的热气流和煤气上涌，同时也避免了风口平台上方煤气和高温聚集，确保工作人员在风口平台上移动的安全性，为检修带来便利。

本发明涉及截齿的处理工艺技术领域，且公开了一种截齿的特殊热处理工艺技术，包括如下处理步骤：截齿刀头采用钎焊的方法固定在齿体上，我们选用合适的焊料并调整合适的钎焊温度，截齿焊接完成后根据感应加热的特性及截齿体不同部位性能要求不一样，再利用钎焊余热进行截齿的淬火，淬火完成后进行中温回火，回火后的截齿齿头的表面硬度达到HRC55‑HRC57,芯部硬度为HRC46‑HRC47，U型缺口冲击Aku 60J,回火结束后，利用中频感应加热设备对截齿裤体与柄部过渡区间进行去应力退火，退火后截齿放入链式提升冷却槽中进行冷却，截齿局部退火处理后，该处的表面硬度为HRC46‑HRC47,芯部硬度为HRC26‑HRC28。

本发明提供了一种纺织钢领生产用热处理装置，属于纺织机械技术领域，用于解决现有的热处理装置对纺织钢领进行淬火时自动化程度较低，加工效率较低的技术问题。包括圆形底座，圆形底座上转动设置有转动环，转动环上滑动设置有升降杆，升降杆的上端设有平衡机构，圆形底座上固定有第一弧形板，第一弧形板上固定有第二弧形板，圆形底座上安装有高频感应加热炉，圆形底座上设有冷却水管，冷却水管上设有喷头，转动环上方设有上料机构和出料机构；本发明能够在输送纺织钢领的过程中对其进行淬火，并通过上料机构和出料机构实现自动上下料，不需要操作人员手动操作，提高了纺织钢领淬火的自动化程度，提高了生产效率。

公开了一种在线淬火的水冷控制系统及其方法。其首先获取钢板的表面状态监控图像，接着，对所述表面状态监控图像进行图像特征提取以得到语义联合钢板表面状态特征图，然后，基于所述语义联合钢板表面状态特征图，确定低压区的快切阀的阀门开度值应增大、应减少还是保持不变。这样，可以基于钢板通过低压区时的实时表面状态，调整低压区的快切阀的阀门开度，进而动态调整低压区的喷水流量，以提高喷水的整体利用率，优化淬火效果。

本发明涉及一种钢包精炼用非稳态底吹搅拌方法，属于钢铁冶金技术领域。本发明提供的钢包精炼用非稳态底吹搅拌方法通过改变吹气制度来提高钢水湍动能，即采用吹气量随时间变化——非稳态正余弦吹气制度来调控产生拥有更高气液相界面积的小气泡，进而强化气液两相流的传质和去杂质效果，提高出钢质量。本发明不仅可以使气泡直径、颗粒大小比定常吹气的气泡更小，还可以加速气泡与有害气体、钢水之间的传热传质，有利于钢水合金的混匀，其中还降低了气液两相之间的换热损失，强化了气液两相流的去杂质效果，弱化了卷渣行为和钢水再氧化反应，有效提高钢水的洁净度。

本发明公开了一种下水口顶紧可控型出钢口挡渣机构，在滑动框架外侧设置顶紧可控装置，离线更换下水口时，可控顶紧器的可控锚自动顶紧在可控水口座的支撑槽内，准确控制下水口的安装深度并保证火泥厚度,将下水口精准固定在下滑板的外侧并与下滑板之间保持柔性的火泥连接，用风动工具旋紧顶紧螺栓时仅需克服较小的火泥压缩变形的力即可完成下水口的安装工作，保证滑动框架砖腔牢牢地压紧在下滑板背面而无悬空现象发生，杜绝了挡渣过程中弹簧压板的面压加载线的波动；该挡渣机构下水口安装时顶紧程度可控，面压均匀稳定，安全性好，滑板受力均匀且使用寿命长，生产成本低，操作简单，劳动强度小。

本发明涉及一种含铜铁水硫化分离的方法及装置，具体涉及含铜铁水利用领域。本发明包括如下步骤：步骤1，铜渣经熔融还原得到含铜铁水，还原渣经调质水淬后用作水泥熟料；步骤2，将含铜铁水转运到涡流硫化炉；步骤3，硫化剂在涡流搅拌作用下被卷吸到含铜铁水中发生硫化反应；步骤4，反应后进行渣金分离，得到主要矿相为黄铜矿的含铜渣，用于铜的回收；步骤5，渣金分离后余下的脱铜铁水直接用于炼钢。本发明通过涡流硫化处理含铜铁水，高效分离回收含铜铁水中的铜，脱铜铁水直接用于炼钢，避免了铜对炼钢过程的影响，是高效的含铜铁水硫化分离的方法。

本发明公开了热处理技术领域的一种热处理淬火装置，包括淬火平台和输送平台，所述淬火平台的上侧开设有淬火槽,所述淬火平台靠近输送平台的一侧开设有一个安装槽，所述安装槽的内部装设有第一电机，所述第一电机的驱动端朝向淬火槽的方向设置，所述淬火平台的上端装设有立柱，所述立柱位于安装槽的上方，所述立柱的下端装设有连接杆，所述连接杆贯穿至安装槽内，所述立柱的上端装设有横板，所述横板内部设有液压油缸。本发明既做到了投资和建设成本的降低，又免去了人工的危险性和低效率，实现了二者的结合，增加了效率，降低了成本，具有很高的实用性。

本发明涉及一种螺杆泵采油系统定子内腔用激光淬火工艺及装置，其中所述工艺包括步骤如下：第一基准定位、第二基准定位、选择淬火扫描路径、激光淬火机构根据所选择的淬火扫描路对定子淬火。本发明通过设置三种不同的淬火扫描路径，即沿定子的轴向并以第一固定扫描路径次数扫描、以及围绕定子内轮廓以螺距及第二固定扫描路径次数扫描定子长度以及围绕定子内轮廓以螺旋线扫描定子长度，其可以有效解决因传统热处理方式而导致定子处理后扭曲变形的问题，进而避免了因定子扭曲产生长度方向的变化及误差的增加，影响与转子装配的问题。

本发明公开了一种利用生物质热解还原赤泥提铁的系统及方法，以生物质热解气为还原剂，低温流态化固态还原赤泥中的氧化铁，再磁选得到铁磁性物料，铁回收率≥80％；采用内置底伸式多层搅拌装置的变径流化床，实现对赤泥的干燥、打散和输送。生物质燃烧提供系统所需热量，二氧化碳排放量为零。多层流化床可使生物质热解与赤泥还原在不同的温度区间进行，便于优化调控。生物质热解产物直接用作燃料，还原物料经氮气冷却回收热量，用于生物质热解，还原尾气用于原料预热，系统能量利用率高。本发明工艺设备简单，原料适用范围广，环境友好，可以实现赤泥大规模清洁高效提铁，具有良好的经济效益和社会效益。

本发明公开了一种高炉炉顶煤气休风放散回收系统，属于高炉休风放散领域，包括并列设置在干法除尘后净煤气管网的出口和低压净煤气管网的进口之间的引射装置和减压装置，引射装置包括引射器，引射器的第一进气口通过氮气输送组件与氮气管网连接，引射器的第二进气口通过第一支管与干法除尘后净煤气管网的出口连接，第一支管上依次设有第一蝶阀、第一盲板阀、第一压力传感器、第一流量计和第一温度传感器，引射器的出口通过第二支管与低压净煤气管网的进口连接，第二支管上依次设置有第二盲板阀和第二蝶阀。本发明采用上述结构的高炉炉顶煤气休风放散回收系统，通过引射作用既避免对环境造成污染，又将有害的气体变为气体燃料，实现资源回收利用。

本申请公开了一种紫铜管热处理用退火设备，一种紫铜管热处理用退火设备，包括机座，机座的顶部设有高频退火箱，高频退火箱上设有线圈，所述机座上设有位于线圈正上方的导向块，所述导向块由两个可分离的半圆块拼接而成，所述导向块的中部开设有导向槽，且导向槽的内径由上至下均匀减小，所述高频退火箱上设有位于转料托块上方的两个绝缘条。通过在线圈的正上方设置两个半圆块拼接而成的导向块，在将铜管输送到导向块处后，利用导向块上方设置的两个绝缘条插入铜管内并在摩擦阻力下卡接，从而能够利用两个绝缘条带动铜管匀速穿过线圈，整个退火过程中，使得铜管各部位经过线圈的时间相同，从而提高了铜管的退火效率和质量。

本申请涉及冶金行业技术领域，尤其涉及一种消耗脱硫渣铁的方法。所述方法包括：将脱硫渣铁和铁水进行装料，并控制所述脱硫渣铁的用量，得到炼钢原材料；采用顶底复吹方式对所述炼钢原材料进行转炉冶炼，并控制转炉顶部供氧的工艺参数以及转炉底部供气强度，得到第一钢水；其中，在所述转炉冶炼过程中分阶段加入第一造渣原料；将所述第一钢水进行出钢，并在所述出钢过程中加入第二造渣原料和脱氧剂，并控制所述第二造渣原料和所述脱氧剂的用量，得到钢水。本申请内容解决了现有脱硫渣铁利用率低的技术问题。

本发明提供一种高效去除夹杂物的精炼装置及方法。本发明方法，包括如下步骤：转炉或电炉挡渣出钢，钢包调运进准备位并测温。钢包包括钢包本体、透气砖、超声波发生装置，超声波发生装置的输出端设置于钢包本体轴线正下方的底部中央位置，透气砖为底吹透气砖，所述底吹透气砖安装后形成环状气体通道。开启超声波发生装置，随后向钢包中加入造渣材料；经环形透气砖通道通入氩气，直至精炼结束；精炼结束后加保温剂，然后进行连铸工序。本发明使氩气呈一定角度的从炉底进入钢液，超声波能量与氩气泡在炉内接触并发生强烈剪切作用，实现精炼炉过程中夹杂物、全氧、硫含量的进一步深度、高效去除。