铁的冶金

本发明提出了一种混凝土输送缸内孔感应淬火机床，包括：机台，呈卧室设置；旋转定位机构，包括支撑转动组件及夹持组件，支撑转动组件若干第一下辊轮和第二下辊轮及驱动第一下辊轮及第二下辊轮转动的驱动装置夹持组件呈线性排布有多个，用于对输送缸进行夹持定位；淬火机构，位于旋转定位机构一侧的机台上，包括对接座、感应器、导电过渡排及第一直线模组，导电过渡排及感应器用于穿过对接座并伸入到输送缸内，第一直线模组用于驱使导电过渡排朝对接座方向平移，以带动感应器对输送缸内孔进行感应淬火，感应器远离过渡排的一端外端面上设置有与输送缸内孔相连接的滚动件。本发明可以最大程度上减小输送缸内孔因淬火带来的变形。

本发明公开了一种破碎机锻头的调质工艺，主要涉及大型破碎机锻头的调质工艺技术领域，包括如下三个阶段：(1)淬火加热和保温阶段、(2)淬火阶段和(3)回火阶段。本发明对破碎机锻头利用PVP冷却不仅能够达到工件要求硬度和性能性能，还克服了破碎机锻头执行水淬‑油冷时出现裂纹的风险或执行油冷工艺时导致产品性能不合格的困境，同时有效避免了油冷作业时产生的油烟，满足大型破碎机锻头特殊结构的调质，安全性高、成本低、具备环保性。

本发明提供一种连续管热处理设备，包括：开卷机、第一拉辊装置、竖向矫直器、水平矫直器、淬火加热炉、淬火装置、回火加热炉、快速风冷装置、风冷辊道、第二拉辊装置和卷曲机；开卷机将滚筒上的连续管打开；第一拉辊装置将连续管向前送料；竖向矫直器和水平矫直器分别对连续管进行竖向矫直和水平矫直；淬火加热炉对连续管进行加热；淬火装置对连续管进行淬火；回火加热炉将连续管加热到回火温度；快速风冷装置对连续管进行回火降温；风冷辊道输送连续管时进行回火降温；第二拉辊装置对连续管向前送料；卷曲机将接收的连续管缠绕在另一个滚筒上，完成整个调质过程。本发明还提供一种连续管热处理工艺，采用以上所述的连续管热处理设备实施。

本发明公开一种细化热作模具钢晶粒的热变形方法，将热作模具钢加热并保温，之后快速冷却到热变形温度，以特定应变速率对热作模具钢进行热变形，达到真应变后快速冷却至室温，完成热作模具钢的热变形处理，本发明利用动态再结晶原理，消除热变形过程中的变形缺陷，合适的热变形工艺可有效地改善热作模具钢不均匀的粗大组织，达到细化晶粒的目的，使热作模具钢获得优异的力学性能；本发明过程控制简单，通过控制变形参数，使热作模具钢发生完全动态再结晶，达到细化晶粒、调整晶粒形态及分布的目的，有效地改善了热作模具钢的粗大组织，提高了热作模具钢的力学性能。

本发明涉及余热回收技术领域，具体为一种高温液态高炉渣余热回收系统，包括壳体，所述壳体的上端外表面固定连接有上热交换机，所述壳体的内部靠近下端的位置铺设有水管，所述水管的数量为组，所述水管的右侧固定连接有下热交换机，所述壳体的左侧外表面靠近上端位置滑动连接有进渣槽，所述壳体的右侧外表面中部固定连接有电机，所述壳体的内表面中部固定连接有支撑架，三个所述支撑架相互靠近的一端固定连接有齿轮箱，该装置通过设置浮筒、调节杠杆、挡板等结构，使得高温液态高炉渣余热回收时能够很好的控制粒化器内部液面的深度，并且在粒化过程中，向飞行中的高温高炉渣液滴后方喷水滴，从而加强液态高炉渣的粒化效果，并提升了经济效益。

本发明公开了一种面向材料基因库建立的系列合金样同步热处理设备及方法，该设备包括第一加热炉、隔热保温箱、热处理模具和第二加热炉，加热通道内形成温度梯度场；该方法包括步骤：一、计算热处理模具的温度梯度；二、计算一行凹槽的第i个凹槽的理论计算温度；三、利用实际温度对对应的理论计算温度进行修正并构建每个凹槽的位置与温度的函数关系；四、系列成分合金样在热处理模具中的排布放置；五、同步热处理设备的密闭及隔热；六、多组分变化的系列成分合金样的同步热处理。本发明通过调控热处理模具两边加热炉的温度来建立温度与位置的关系，在一个模具上一次性完成多组分变化的系列合金样或者梯度材料的同步热处理工艺。

本发明提供了一种多功能井式无马弗热处理气氛炉；包括炉体、执行单元和密封机构，所述密封机构分别布置于所述炉体与执行单元的接触处以及所述炉盖与炉壳的接触处，密封机构包括朝向所述炉体中心的内圈或朝向所述炉体表面的外圈中的一种或多种；炉壳与炉盖闭合后，执行单元运行，在热处理工艺的升温过程中，密封机构中的内圈和外圈分别在炉体内外侧的不同温度条件下起到密封作用；本发明通过在炉体的内外两侧分别设置内圈和外圈进行密封，通过内圈的陶瓷纤维与外圈的硅胶条的不同耐热性能以及密封性能，实现对高温炉体的保温密封效果，解决了取消马弗结构后的热处理炉密封性不足的问题。

本发明公开了一种轴承铸铁毛坯的表面处理方法，其包括如下步骤：步骤一，将轴承铸铁毛坯置于温度为700~800℃的条件下保温2~5h，对轴承铸铁毛坯表面进行脱碳处理；步骤二，将脱碳处理后的轴承铸铁毛坯进行喷丸强化；步骤三，进行碱洗除油、酸洗除锈，得到满足白合金浇铸要求的轴承铸铁毛坯表面。其能够有效去除轴承铸铁毛坯表面的石墨，提高后续铸铁基体浇铸白合金的结合强度。

本申请适用于钢坯加热技术领域，提供了一种加热控制方法、装置、终端设备和存储介质。其中，上述加热控制方法具体包括：根据待加热的当前钢坯的钢坯信息，确定当前钢坯所需的参考加热参数；将参考加热参数作为加热炉的加热参数，并控制加热炉依据加热炉的加热参数对当前钢坯进行加热；在控制加热炉依据加热炉的加热参数对当前钢坯进行加热的过程中，获取加热炉的实时信息，实时信息包括加热炉控制炉内各个钢坯出钢的出钢信息和加热炉的故障信息中的至少一项；根据实时信息，对加热炉的加热参数进行调整，并利用调整后的加热参数对当前钢坯进行加热。本申请的实施例可以提高了钢坯加热的质量。

本发明提供了一种高铝渣条件下高炉快速复风的方法，具体包括：（1）休风前，在软熔带添加适量净焦，以增加复风时软熔带的受热和透气性；（2）复风前2h，通过铁口向高炉内持续吹入高压氧风，以活跃炉缸状态、提高渣铁流动性能；（3）复风后，先通过缩角度布料方式投料、再恢复正常投料，以适度封堵高炉中部、压制成边缘气流，确保炉料顺畅下降。本发明通过软熔带加焦，提高软熔带透气性，为快速复风奠定基础；通过铁口吹氧，活跃炉缸状态，提高渣铁流动性能，为快速复风创造条件；通过煤气流控制，压制出边缘气流，以使复风后炉料顺畅下降，有效缩短了高铝渣条件下高炉复风的时间，实现快速复风。

本发明公开了一种控制中间包头炉重轨钢坯氢含量的方法，该方法包括如下步骤：1)钢水采用RH炉真空处理，在真空度100Pa以下处理，破空后不进行吹氩，在钢水中在线定氢，控制定氢仪水气过滤器的使用次数，使得处理后的钢水中氢含量控制在0.6ppm以下；2)连铸采用干式料中间包，中间包进行在线烘烤，在中间包上设置定氢孔，开浇后在浇完一个中间包钢水重量时，在定氢孔进行在线定氢，控制定氢仪水气过滤器的使用次数，使得头炉的中间包钢水氢含量控制在1.6ppm以下；3)浇铸完的铸坯头部进行切除处理，然后按定尺切割后就地进行堆垛缓冷，使得头炉重轨钢坯氢含量控制在1.5ppm以下。本发明既能将钢坯氢含量控制在较低水平，又能满足低碳绿色及环保的需要。

本发明公开了一种控制高速重轨钢坯氢含量的方法，该方法包括如下步骤：1)钢水采用RH炉真空处理，在真空度100Pa以下处理，破空后进行吹氩，在软吹结束后在钢水中在线定氢，控制定氢仪水气过滤器的使用次数，使得处理后的钢水中氢含量控制在0.8ppm以下；2)连铸采用干式料中间包，中间包进行在线烘烤，在中间包上设置定氢孔，浇铸过程中每炉在定氢孔对中间包的钢水中进行在线定氢，控制定氢仪水气过滤器的使用次数，使得高速重轨钢中间包钢水的氢含量控制在1.2ppm以下；3)浇铸完的铸坯按定尺切割后进行堆垛缓冷，使得高速重轨钢坯氢含量控制在1.1ppm以下。本发明既能将高速重轨钢坯氢含量控制在极低的水平，又能以经济、绿色的方式实现，降低生产成本。

本发明公开了一种履带板淬火后的温度监控方法，包括如下步骤：(1)出炉；(2)激光校准；(3)定位与检测；(4)结果记录与警报。本发明通过温度监控设备的设计，对淬火后的履带板的温度进行实时在线监控，从而实现间接反应淬火前的温度，以快速、有效的实现对履带板质量的控制，及时剔除不合格履带板，效果反馈及时，准确度高率。

本发明公开了一种适用于电极箔生产的热处理装置，属于电极箔生产技术领域。该热处理装置包括烘箱壳体、电加热管、传输辊和高导热陶瓷辊；其中：所述电加热管设于烘箱壳体内壁，电极箔由烘箱壳体的进口输入、出口输出，电极箔的传输由设于烘箱壳体两侧的传输辊提供传输动力；所述烘箱壳体内设有若干组高导热陶瓷辊，每组对称设置于电极箔的上下两侧，高导热陶瓷辊在电极箔静摩擦力作用下能够随电极箔的传输而自由滚动。该装置在烘箱内部增加若干组可调陶瓷辊，固定电极箔位置，施加压应力以改善箔受热应力发生变形的情况，同时由于箔被固定不会随气流扰动等原因产生波动，烘箱开口及内部空间可进一步减小，减少热量散失，提高烘箱内部温度一致性。

本发明属于金属材料制备技术领域，涉及一种高砷含量钢液的脱砷方法，针对高砷含量钢液，先向钢液中加入脱氧剂进行脱氧，然后向钢液中加入稀土脱砷剂进行脱砷，稀土脱砷剂的加入量为钢液质量的0.85～0.95％，可以实现高砷含量钢液的脱砷，脱砷率≥68％，有利于降低废钢循环引起的砷危害，便于工业化推广应用。

本发明提供了一种高韧性高建钢Q420GJC的冶炼及轧制方法，属于钢铁冶炼技术领域。本发明调整化学组分为C：0.12～0.15％，Si：0.10～0.15％，Mn：1.20～1.30％，P：≤0.015％，S：≤0.005％，Cr：0.15～0.40％，Ni：0.45～0.6％，Cu：≤0.30％，Als：0.015～0.04％，V：0.15～0.18％，Nb：0.04～0.06％，Ti：0.01～0.02％，Mo：0.1～0.25％，Ti：0.05～0.3％，余量为Fe及不可避免的杂质元素。经过脱硫、转炉冶炼、精炼、连铸、加热、轧制，调整各步骤的参数提高了高建钢Q420GJC的低温韧性，降低了屈服比，且交货状态为控轧态，简化了加工步骤。

本发明涉及炼钢技术领域，具体公开了一种提高品种钢KR铁水分级预处理的方法，包括以下步骤：1)在进铁线设置铁水渣面自动检测装置、自动测温取样装置、风动送样系统、除尘设施；2)铁水罐车到自动测温取样装置位置停靠，进行铁水包渣面检测作业；3)根据视觉定位结果及渣面检测结果进行测温取样作业；4)测温取样的同时，对铁水包号进行自动识别；5)进行测温取样探头拆卸，同时系统自动记录测温取样信息；6)重新抓取新的测温取样探头，自动测温取样装置回到等待位置；7)系统显示铁水各元素成分含量并进行铁水处理；本发明实现铁水分类、分级使用，实现品种钢冶炼质量提升和产能提升，节约炼钢成本、提升产能、提升效益、稳定生产。

本发明涉及保温炉技术领域，具体为一种铸铁制品保温炉，包括炉体，所述炉体一侧转动安装有炉门，所述炉体内固定安装有纤维炉膛，所述炉门靠近纤维炉膛的一侧安装有与纤维炉膛配合的纤维块，所述炉门上安装有延时装置，所述延时装置包括触发杆、传动单元、推块、延时单元和转化单元。本发明通过在炉门上安装延时单元，当炉门被使用人员快速关闭时，炉门上的纤维块与立体的纤维炉膛不会立即接触贴合形成封闭空间，而是会在延时单元的作用下缓慢地靠近纤维炉膛并贴合，以解决现有的炉门在与炉体关闭时，纤维块会与纤维炉膛产生一定的冲击，纤维块和纤维炉膛在反复冲击下容易产生开裂的问题，保证了保温炉的加热效率和保温效率。

本发明属于冶金行业冶炼技术领域，尤其涉及一种冶炼用增碳脱磷剂及其使用方法，其特征在于，组成成分按重量百分比为：30％‑40％焦炭粒、50％‑60％渣料、3％‑5％除尘灰、3％‑5％氧化铁皮。使用方法是将上述组分中加入水泥作为粘合剂，混合、碾压、搅拌，压制成型，烘干制成。本发明的有益效果是：1)满足了电炉冶炼所用的含碳量，保证冶炼过程中的去气效果，钢水的终点碳含量完全满足材质要求，避免了钢水发生过氧化，满足下道工序的冶炼需求。2)冶炼过程中保证了电炉恒温、恒碳的优越性，同时生产的泡沫渣有利于反应的进行，电炉埋弧操作。3)快速脱除钢液中的P含量，减少炉渣侵蚀炉衬，缩短冶炼周期，延长炉体寿命，降低冶炼成本。

本发明公开了一种利用转炉煅烧石灰石配加颗粒铁造渣的方法，涉及转炉炼钢技术领域，包括：将颗粒铁加入废钢斗中；对转炉的溅渣护炉后倒出部分炉渣后进行留渣操作；将石灰石加入转炉中，并对转炉进行摇动；将废钢加入废钢斗中，与颗粒铁一同加入所述转炉；将铁水加入转炉，并对转炉进行搅拌；对转炉进行吹炼，将石灰和铁皮球加入转炉内；该方法通过回收的颗粒铁和料仓加入的石灰石，利用转炉的物理热和铁水加入的搅拌动力学条件，对石灰石和颗粒铁进行搅拌煅烧，生成石灰和铁酸钙，减少转炉石灰加入量和铁皮球加入量，降低转炉辅料成本和降低转炉渣量。

一种取向硅钢脱碳退火控制方法，所述控制方法通过建立的保护气氛由脱碳段流向氧化段的控制完成；所述控制为对退火炉烟囱的设置控制配合对炉内气氛监控的控制。本发明的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，通过对烟囱进行调整，在保证工艺要求的炉压前提下，大幅降低了保护气流量，减少了能源消耗；通过改变了原有的升温段至氧化段炉内保护气流向，消除了氧化段气氛对脱碳段露点的影响，显著提高了脱碳段露点稳定性；通过在入口密封室增加氧分析仪、炉压计及相关安全连锁。消除了退火炉入口烟囱取消后的安全隐患。

本发明公开了一种开口机抱爪锁紧装置，包括手柄和套叠的第一、第二套筒和弹簧，手柄铰接于设有表面螺纹的滑动杆第一端，螺纹上设调节螺母，滑动杆第二端插接于第一套筒内侧并可沿轴向相对滑动；第二套筒的筒底上设第一套筒插接套叠的通孔，沿径向弹簧位于两套筒筒体间；弹簧一端接调节螺母，另端抵于第二套筒筒底内侧端；第一套筒靠近筒底侧的一端沿轴向伸出第二套筒外，端头处设一对径向向外的同轴第一耳轴，经该第一耳轴，第一套筒定位于一基座上；第二套筒开口端设一对沿径向向外的同轴第二耳轴；一对连杆分别对称布置于第二套筒相对两侧，该对连杆对应第一端分别铰接于一对基座上的同轴耳轴孔，对应的第二端则分别与第二耳轴铰接。

本发明提供了高可靠性轴承钢球的热处理加工工艺，其特征在于其包括如下步骤：清洗烘干→加热→淬火→清洗→冷却→回火；所述的工艺通过对热处理多个过程的温度和时间控制，极大地提高了钢球的产品寿命，经过本发明生产的轴承钢球，硬度批差不超过0.8HRC，金相稳定在2~3级，压碎载荷达到国家标准2.5倍以上，钢球寿命达到国家额定标准的10倍以上，残留奥氏体小于8%。

本发明公开了一种用于非真空感应炼炉的炉底吹气脱氧装置及方法，包括：气体气源，包括甲烷气源和氩气气源；调节气路，包括与甲烷气源连通的甲烷调节气路、与氩气气源连通的氩气调节气路；混合气包，与甲烷调节气路、氩气调节气路连通；底吹机构，通过输送调节气路与混合气包连通；防回火机构，包括压缩空气气源、与其连通压缩空气气源和输送调节气路的压缩空气调节气路；甲烷调节气路、氩气调节气路、压缩空气调节气路、输送调节气路上分别设置有多个阀；炉口氩封，设于非真空感应炼炉的顶部；控制系统，用以控制多个阀的启闭。本发明解决现有脱氧方式的弊端，减少钢中夹杂物含量，提高钢材质量，提高炼钢物流水平，降低吨钢冶炼成本。

本发明提供了一种表面装饰行业用高性能奥氏体不锈钢制造方法，包括以下步骤：将奥氏体不锈钢的组成原料通过冶炼工艺连铸成钢坯；将得到的钢坯依次经过热轧、热轧钢卷退火酸洗、冷轧、冷轧退火酸洗、精整加工，得到表面等级可达到镜面等级的高性能奥氏体不锈钢。采用本发明技术生产的冷轧不锈钢产品可以直接供应表面装饰行业用户，用户经过简单冲压折弯即可使用，减少常规冷轧不锈钢需要的开平、粗磨、精磨等工序环节，大幅降低行业加工成本，缓解环保压力，属于符合国家政策鼓励的环境友好型高性能不锈钢产品。

本发明属于紧固件制造技术领域，具体涉及一种提高非调质型螺栓疲劳强度的加工方法。非调质型螺栓主要化学成分范围为C：0.08～0.13％，Si：≤0.30％，Mn：1.60～2.00％，Nb：0.010～0.040％，V：0.015～0.050％。螺栓以热轧盘条为原料，经过酸洗、磷化、皂化、冷拉拔、冷镦成型、稳定化处理、搓丝、表面处理等工序加工成螺栓。本发明改进了螺栓制造的工艺流程，冷镦成型后先进行稳定化处理再搓丝，同时优化稳定化处理方案，有效降低了螺栓不同部位的硬度差，提高了螺栓疲劳强度。采用本发明的方法生产的螺栓疲劳强度显著提高，达到工业化应用要求，降低制造成本，减少能源消耗和污染排放。

本发明公开了一种长距离高炉冶炼机前富氧系统及其控制方法，包括第一空气过滤器、第二空气过滤器和第三空气过滤器，第一空气过滤器经第一空气氧气混合器连通至第一鼓风机，第二空气过滤器经第二空气氧气混合器连通至第二鼓风机，第三空气过滤器经第三空气氧气混合器连通至第三鼓风机；第一空气氧气混合器、第二空气氧气混合器和第三空气氧气混合器分别用于将常压氧增至第一空气过滤器、第二空气过滤器和第三空气过滤器输出的空气中，最后再输送至第一鼓风机、第二鼓风机和第三鼓风机。其解决了现有的高炉机前富氧氧气与空气的混匀度不高，存在系统安全性能不高的问题。

本发明公开了一种炼钢用增碳剂及其制备方法，属于冶金技术领域。本发明的炼钢用增碳剂的制备方法为将碳素材料破碎成颗粒，将Si

本发明公开了一种高炉的入炉风温控制方法。通过判断热风炉的运行状态，当热风炉设备正常运行时，获取高炉在烧炉完成时的最高风温和送风结束时的最低风温；根据最高风温和最低风温，确定热风炉换炉前后的风温差；根据风温差和铁水含硅量调节送风温度，以保持热量平衡。当风温差较大时，必然有最高风温超出高温度阈值和/或最低风温低出低温度阈值；针对送风温度高于高风温控制的风温范围和送风温度低于高风温控制的风温范围两种不同的情况，分别对送风温度进行调节，以实现热量平衡。有效避免了高炉的入炉风温过高时，通过打开混风阀通入冷风以实现降低风温，导致高炉的入炉风温利用率较低、浪费煤气的问题，并提升高炉风温的利用率。

本发明的实施例提供了一种合金加料方法、电子设备及存储介质，涉及加料控制技术领域，方法包括：确定合金加料系统的历史加料数据，确定待生产的钢种代码，从历史加料数据中确定钢种代码对应的历史参考数据，基于历史参考数据计算每种合金的第一次称量计算值，基于第一次称量计算值对各合金种类的重量进行获取，并添加至转炉进行吹炼，在吹炼结束后，确定当前炉次的第一参数信息，确定历史参考数据中各第二参数信息，基于各第二参数信息和第一参数信息计算各合金种类的第二次称量计算值，可以避免合金的浪费并且提高钢种成分达标的合格率，并且无需基于人工方式事先编制好运算规则来计算合金使用量，使得计算规则与生产工艺解耦。

本发明涉及一种真空炉。提供一种能够增加冷却油的溶解气体量来进行热处理的真空炉。真空炉具备：加热室，其加热工件；淬火室，其具有贮存预先减少了溶解的空气的冷却油的油槽，将在所述加热室中加热的所述工件浸渍于所述冷却油而进行冷却；以及供给部件，其在所述工件收纳于所述加热室的期间，将溶解于所述冷却油的非活性气体向所述冷却油供给。

本发明涉及钛铁冶炼技术领域，尤其是一种控制转炉冶炼高钛铁水出钢过程回磷的方法。通过转炉出钢前由高位料仓向炉内加入轻烧白云石块进行稠渣，出钢过程对准钢水柱流向钢包内加入轻烧白云石细粉，出钢完成后向钢包渣面加入铝粒进行脱氧。基于转炉冶炼高钛铁水特性，结合转炉终渣钢渣分析效果差、全铁含量高、氧化性强、熔点低，以及渣中富磷相极易分解等特点，转炉出钢过程通过加入轻烧白云石细粉，利用其高MgO固定TiO2原理，控制TiO2对富磷相稳定性的影响，进而控制回磷。其次，在渣面加入铝粒进行渣面脱氧，控制钢包渣层氧化性，控制富磷相分解产生回磷。

本发明提供了一种大型风电用铸件球化孕育处理的方法，属于球墨铸铁的冶炼技术领域。该方法包括四个步骤：S1、炉料选择；S2、熔炼炉料，控制铁水出炉温度为1480～1520℃；S3、球化孕育处理；S4、浇注，浇注温度为1330～1350℃；其中，步骤S3中通过将孕育剂包埋在不同结构的带通孔的硅钢片制成的空心球体中得到孕育剂缓释球，再将这些孕育剂缓释球置于浇包内不同位置，在向浇包中冲入铁水后，缓释球内的孕育剂随着时间推移逐渐缓释出来进行孕育反应，同时添加的锑合金提高了石墨球的圆整程度，是该工艺的独特之处。该方法不需要进行多次孕育就能提高石墨球数量、圆整度和球化等级，从而提高铸件的强度和冲击吸收功，最终提高风电用铸件的力学性能。

本发明公开了一种控制BOF‑LF‑CC工艺下钢水增氮的方法，属于钢铁冶炼技术领域，包括以下步骤：钢水转炉→LF精炼炉→连铸，出钢过程中钢水加入石灰，钢水在吹氩站杜绝大氩气搅拌，LF进站，送电前钢水加入调渣剂埋弧造渣，第一次送电结束后加脱氧剂，再分批加入石灰造渣脱硫，造渣脱硫的过程中调整钢水成分和温度，当钢水成分、温度都满足钢种要求后，再进行钙处理，转炉终点到出钢结束的增氮量由原来的9ppm降低到5ppm以下，出钢结束到LF进站的增氮量由原来的17ppm降低到8ppm以下，从第一次送电前到LF出站的增氮量由原来的15ppm降低到7ppm以下，满足了高级别品种钢的要求。

本发明提供一种高磷铁矿的冶炼方法及冶炼装置，包括如下步骤：将待冶炼的高磷铁矿、第一还原剂和熔剂进行均匀混料处理，得到待熔炼混料；将待熔炼混料加入至侧吹射流熔炼炉的熔池内，并通过预设在侧吹射流熔炼炉侧壁的喷枪向熔池喷吹富氧空气及燃料，对熔池内的高磷铁矿进行熔炼，分别得到第一低磷铁水、含铁炉渣和第一烟气；将含铁炉渣加入至电热还原炉中，并向含铁炉渣中加入第二还原剂，在电热还原炉的炉内温度为1500℃～1650℃的条件下，对含铁炉渣进行深还原，得到第二低磷铁水、尾渣和第二烟气。利用本发明能够解决现有高磷铁矿的冶炼技术未能达到工业应用的要求，存在流程长、能耗高、还原过程难以控制、污染严重等问题。

本发明涉及一种低碳全氧高炉炼铁工艺，属于钢铁冶金领域。利用O2/CO2循环烟气代替空气作为助燃剂与顶炉煤气混合后进行富氧燃烧，富氧燃烧产生的烟气CO2浓度很高，便于对CO2进行捕集封存或资源化利用；高温烟气的热量用于预热氧气和循环炉顶煤气，既可以改善高炉工艺性能和提高炉顶煤气品质，又可以减少能源消耗。

本申请公开了一种变厚度冷轧薄板的罩式退火工艺，依次包括如下步骤：S1根据成品厚度分布，选择原料的厚度，确保成品最厚区域压下率大于规定数值；S2将原料钢卷进行第1道次的等厚度轧制，轧制后的厚度略大于成品变厚度板最厚区域厚度；S3将第1道次得到的等厚度钢卷按照变厚度尺寸要求进行第2道次的变厚度轧制；S4将第2道次轧制好的变厚度冷轧卷装入罩式退火炉，选择合适的退火工艺，确保高温段的保温温度稍大于临界再结晶退火温度，且保温时间确保钢卷内外温度均匀。本发明既满足尺寸精度的要求，而且能使得各个变形区的力学性能在罩式退火后都能满足再结晶临界退火基本要求，从而使得退火后力学性能满足终端客户需求。

本发明公开了一种退火炉上料作业方法，具体包括以下步骤：S1，采用运输辊对钢坯进行运输，并在运输辊的下料端设有布料装置；S2，布料装置对钢坯进行均匀布料，布料装置底部设有角度调节机构；S3，角度调节机构将布料器翻转，钢坯从布料装置上自动滑落入退火炉内；S4，退火炉的进料门降落，退火炉运行，对钢坯进行退火。在钢坯轧制之后由运输辊、布料装置完成向退火炉的自动上料，无需人工辅助，降低安全事故发生的概率；布料装置底部设有角度调节机构，通过角度调节机构实现对布料装置的翻转。

本发明提供了一种偏心底电炉氧枪布置结构，涉及钢铁冶炼技术领域，主要目的是为了缩小存在于偏心底电炉内的冷区面积，提高偏心底电炉的升温速率，提高冶炼效率。该偏心底电炉氧枪布置结构包括：炉体，所述炉体为偏心结构，其一侧设有偏心区；氧枪，所述氧枪布置在所述炉体的内侧壁上并指向所述炉体内部；所述氧枪的数量为四个且四个所述氧枪两两一组分布于所述炉体中轴线的两侧；至少一个所述氧枪的射流方向指向所述炉体中心与所述偏心区之间。由于存在一个氧枪的射流方向直接指向炉体中心和偏心区之间，因此该氧枪工作时能够同时带动位于炉体中心和位于偏心区内的钢液流动，提高不同区域之间钢液的对流强度，从而解决冷区问题。

一种用二氧化碳调节燃烧温度的全氧燃烧系统，包括高炉、热风炉、抽风机、制氧机和烟气净化器，所述的热风炉与高炉相连，热风炉的煤气进口经管道与高炉煤气管相连通，热风炉的空气进口经三通分别与抽风机出口和制氧机出口相连通，抽风机进口与烟气净化器的出口连通，烟气净化器的进口与烟囱的进气管相连通，烟囱的进气口经进气管分别与热风炉的出气口相连通；本发明结构简单，设计新颖独特，简单实用，减少了二氧化碳的排放量，节能环保，有良好的社会和经济效益。

本发明提供一种低损耗低磁致伸缩取向硅钢材料的制备方法，步骤包括：选取取向硅钢带；对取向硅钢带进行至少一次冷轧；对冷轧后的取向硅钢带进行再结晶退火；在退火后的取向硅钢带表面涂覆氧化镁涂层，然后二次退火；在二次退火后的取向硅钢带表面涂覆张应力涂层，然后烧结；细化磁畴，得到所述低损耗低磁致伸缩取向硅钢材料；其中所述冷轧总压下率为15％‑25％。本发明还提供了上述制备方法得到的取向硅钢材料。本发明制备方法操作简单，可以有效降低成本和能源消耗，满足企业高效率、低碳排放的生产需求；制得的低损耗低磁致伸缩取向硅钢材料磁感高、损耗低，同时适用于工频和中频条件，且在两种频率条件下带材均能保持低磁致伸缩水平。

本发明涉及铝合金加热技术领域，尤其涉及一种节能卧式连续加热铝合金圆棒燃气炉，包括加热炉本体以及放料装置，所述加热炉本体出料口处设有用于对圆棒导向输出的第一辊轮架，其中第一电机带动丝杆旋转，丝杆旋转后带动主动横移块向靠近出料口一端移动，主动横移块向出料口一端移动时，通过移动杆和连接杆之间夹角角度变小，减少从动横移块和主动横移块之间间距，主动横移块也向一侧间隔块移动，移动轮机构间隔距离减小，可根据实际圆棒长度进行调节，之间间隔长度，即使是短的圆棒，可将从动横移块之间向贴合，可放置尺寸很短的圆棒，解决了使用时圆棒切断长度不一致，圆棒切断长度较小时，容易从传统的输送轮上掉落的问题。

本发明涉及热处理技术领域，具体为一种降低连续退火炉生产SPCC材质风险的工艺，以SPCC材质热轧钢卷为原料，经冷轧，再结晶退火，平整，得到最终产品；将冷轧后钢卷加热至500℃后，在连续退火炉内进行再结晶退火，连续退火炉内各段退火工艺温度：加热1段560±20℃，加热2段650±20℃，均热段650±20℃，缓冷段出口600±20℃，快冷段出口430±20℃，时效段出口380±30℃，终冷段出口180±20℃。本发明通过对热轧原料选择、冷轧轧制压缩比以及连续退火炉各区板温控制的调整，降低炉内褶皱风险，并合理匹配张力，温度以及原料保证再结晶退火过程运行顺畅，降低产品的屈服强度和抗拉强度。

本发明属于页岩油气井配套设备技术领域，尤其涉及一种基于应变设计的页岩油气井套管及其制造方法。一种基于应变设计的页岩油气井套管及其制造方法,其目的在于克服现有技术的缺点，通过合理的组分设计，结合钢管轧制以及热处理，使钢管具有高强度，同时韧性也得到大幅度提高，还具有更低的屈强比和更高的延伸率。一种基于应变设计的页岩油气井套管的制造方法包括有电炉初炼、LF炉精炼、轧管处理、热处理等步骤。

本发明涉及电工钢生产技术领域，尤其涉及一种通过LF精炼工艺细化取向硅钢晶粒组织的方法，该方法在取向硅钢钢液的LF精炼过程中控制钢液温度和含氧量，将钢液状态调整到纳米氧化钇晶体的最适加入状态，向钢液中加入特定的纳米氧化钇晶体，该纳米氧化钇晶体在钢液中可以作为异质形核，使钢液固化结晶时形成的晶核优先吸附在纳米氧化钇晶体上，从而提高形核率，细化凝固组织，最终制得的取向硅钢中的晶粒组织尺寸比普通工艺制得的取向硅钢的晶粒组织降低30%以上，在磁性能和力学性能上也取得了长足的进步。

喷氢风口小套装置，将喷氢通道耦合到原风口小套内，操作方便，不需要在风口区额外增加设备，原风口的安装模式没变化等；并且氢气燃烧速度快、喷嘴出口易烧损，利用风口小套自身冷却水进行冷却是一个简易有效可行的解决方案，氢燃烧火焰不会烧损小套；氢气喷口位置重要，不容易被堵、灌渣。同时氢气喷口与中心送风口错开，从而氢燃烧区与煤粉燃烧错开，避免和煤粉燃烧气化形成竞争，导致煤粉燃烧不充分等问题。

本发明涉及一种炉顶煤气温度调控工艺及系统，属于钢铁行业高炉炼铁技术领域。本发明在高炉及布袋除尘装置之间提供蓄热式调温装置，高炉炉顶煤气从高炉出来后，进入蓄热式调温装置与其完成热交换后进入布袋除尘装置；当炉顶煤气温度处于波峰时，将热量传给蓄热式调温装置，煤气本身温度降低；当炉顶煤气温度处于波谷时，从蓄热式调温装置吸收热量，煤气本身温度升高。本发明可有效避免进入布袋的炉顶煤气温度过高或过低，提高布袋的除尘效果和使用寿命。

本发明属于炼钢领域，涉及一种不停产更换炼钢厂接受跨、精炼跨吊车梁的方法，将钢水精炼跨化分为五段，钢水接受跨划分为六段，分段进行更换，每段更换时都能保证两条线生产；实现了更换钢水精炼跨、钢水接受跨吊车梁的同时保两条生产线生产，提升了生产效率，为国内大型钢铁企业在不停产状态下实现全线更换接受跨、精炼跨吊车梁提供了宝贵经验。

本发明属于回转支承加工技术领域，具体涉及一种回转支承加工机床及回转支承淬火工艺，本回转支承加工机床包括：加工平台、回转支承筛选装置、感应线圈加热装置、移送装置、淬火液喷水装置和保温油喷淋装置；回转支承筛选装置对回转支承进行筛选，第一规格回转支承送至加工平台的收集槽中，感应线圈加热装置在第二规格回转支承进行加热；移送装置将加工平台送至淬火液喷水装置的下方喷淋淬火液；以及当回转支承高温淬火后，移送装置将加工平台送至保温油喷淋装置的下方喷淋保温油进行高温自回火；本发明能够自动筛分出不合格的回转支承、合格的回转支承，由感应线圈加热装置对合格的回转支承进行淬火加热，实现对回转支承的外齿三段式加工。

本发明公开了一种高强塑性层状核用双相不锈钢及其制备方法，将两相区层状不锈钢加热至750℃‑850℃之间进行1h的短时保温，空冷至室温，得到α相和稳定性很高的γ相；与传统方法相比，以本发明制备的双相钢强度提升30％到大约920MPa的同时，塑性较传统方法提高40％以上。随后，将上述合金冷轧50％，轧制变形后进行1150℃的固溶处理，用水进行快速冷却，冷却水的温度为室温，随后进行轧制时效。以此方法制备的双相钢强度较固溶态提升大约150％。