一种利用转炉煅烧石灰石配加颗粒铁造渣的方法

技术领域

本发明属于转炉炼钢技术领域，更具体地，涉及一种利用转炉煅烧石灰石配加颗粒铁造渣的方法。

背景技术

转炉造渣是转炉炼钢工序的核心环节，对于提高转炉炼钢水平和降低转炉炼钢成本发挥着重要的作用。随着钢铁行业日益竞争的不断激烈，转炉炼钢工序成本高低成为钢铁企业不断追求控制的主要环节，转炉冶炼过程控制的高效、低耗成为各大钢铁企业竞争的主要方向。如何降低转炉造渣成本、控制技术经济指标，让转炉在最低成本的运行成为了转炉炼钢的需要解决的问题，传统的转炉造渣原材料主要有石灰、轻烧镁球、白云石、铁皮球等，根据转炉铁水、废钢的条件结合转炉热平衡和物料平衡加入，这样的操作方式转炉辅料加入数量、渣量较多，导致转炉造渣辅料成本、技经指标较高。

现有转炉冶炼过程存在的技术缺点有：炉炉衬热量未得到充分利用，造成温度损失；现有转炉造渣方式石灰消耗高，转炉辅料成本高；转炉应用石灰石对转炉热量损失较大，且分解时间常，延长转炉冶炼时间和造成冶炼过程温差波动大；转炉前期化渣效果不理想，转炉冶炼脱磷效果差；转炉渣量高，钢铁料成本高；颗粒铁回收二次加工成本升高。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的不足，提供了一种利用转炉煅烧石灰石配加颗粒铁造渣的方法，该方法通过回收的颗粒铁和料仓加入的石灰石，利用转炉的物理热和铁水加入的搅拌动力学条件，对石灰石和颗粒铁进行搅拌煅烧，生成石灰和铁酸钙，减少转炉石灰加入量和铁皮球加入量，降低转炉辅料成本和降低转炉渣量。

为了实现上述目的，本发明提供了一种利用转炉煅烧石灰石配加颗粒铁造渣的方法，包括：

将颗粒铁加入废钢斗中；

对所述转炉的溅渣护炉后倒出部分炉渣后进行留渣操作；

将石灰石加入所述转炉中，并对所述转炉进行摇动；

将废钢加入所述废钢斗中，与所述颗粒铁一同加入所述转炉；

将铁水加入所述转炉，并对所述转炉进行搅拌；

对所述转炉进行吹炼，将石灰和铁皮球加入所述转炉内。

可选地，所述颗粒铁的加入量为500kg。

可选地，所述留渣操作中留渣量控制在总量的1/2～2/3。

可选地，所述石灰石的加入量为800～1000kg。

可选地，所述铁水的温度为1300～1400℃。

可选地，所述转炉的摇动时间为1～2min，所述转炉的炉温为1200～1300℃。

可选地，所述颗粒铁从炼钢连铸产生。

可选地，所述石灰石加入所述转炉时，将所述转炉调整至零位。

可选地，所述转炉通过炉温和铁水温度对所述石灰石和所述颗粒铁进行煅烧。

本发明提供了一种利用转炉煅烧石灰石配加颗粒铁造渣的方法，其有益效果在于：

1、该方法回收炼钢连铸产生的颗粒铁至转炉冷料区域，与废钢一起给转炉配加，减少颗粒铁回收运输和二次加工；

2、该方法利用转炉的炉温和铁水的温度对石灰石进行煅烧分解，降低转炉热量的损失；

3、该方法利用煅烧后的石灰和颗粒铁反应生成铁酸钙提高转炉化渣效果；

4、该方法降低了转炉造渣的成本和渣量，降低了炼钢工序的成本。

本发明的其它特征和优点将在随后具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

通过结合附图对本发明示例性实施方式进行更详细的描述，本发明的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本发明示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。

图1示出了根据本发明的一个实施例的一种利用转炉煅烧石灰石配加颗粒铁造渣的方法的流程图。

具体实施方式

下面将更详细地描述本发明的优选实施方式。虽然以下描述了本发明的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本发明更加透彻和完整，并且能够将本发明的范围完整地传达给本领域的技术人员。

本发明提供了一种利用转炉煅烧石灰石配加颗粒铁造渣的方法，包括：

将颗粒铁加入废钢斗中；

对转炉的溅渣护炉后倒出部分炉渣后进行留渣操作；

将石灰石加入转炉中，并对转炉进行摇动；

将废钢加入废钢斗中，与颗粒铁一同加入所述转炉；

将铁水加入转炉，并对转炉进行搅拌；

对转炉进行吹炼，将石灰和铁皮球加入转炉内。

具体的，该方法首先将炼钢连铸产生的颗粒铁进行回收，然后输送至转炉的冷料区域；第二步，利用天车的吸盘对颗粒铁进行定量承重，然后在装入废钢斗中给转炉配加；第三步，对转炉溅渣护炉后倒出部分炉渣后进行留渣操作，对留渣量进行控制；第四步，将转炉摇炉至零位，通过转炉料仓向转炉内加入石灰石；第五步，对转炉进行前后摇动，利用转炉自身的温度对石灰石进行煅烧分解；第六步，将废钢加入废钢斗中与预留的颗粒铁一同加入转炉内；第七步，通过天车将高温铁水加入转炉，利用铁水对转炉内的石灰石和颗粒铁进行混匀搅拌，这样就能通过转炉的炉温和铁水的温度对石灰石和颗粒铁进行煅烧，生产石灰和铁酸钙，从而提高转炉化渣的效果；第八步，对转炉开始吹炼，减少石灰石加入量。转炉根据石灰石的加入量和分解产物的数量，降低石灰和铁皮球的加入量，通过转炉减少的石灰、石灰石和铁皮球的数量，从而降低转炉辅料的加入量，并且减少转炉产生的渣量。

在另一个实施例中，该方法还可以通过搅拌机设备将石灰和颗粒铁按照比例进行搅拌混匀，再将混匀的物料按照一定重量进行装袋，然后倒入废钢斗中，并在转炉倒渣结束后将物料加入转炉中，接着加入铁水进行煅烧。

可选地，颗粒铁的加入量为500kg。

可选地，留渣操作中留渣量控制在总量的1/2～2/3。

可选地，石灰石的加入量为800～1000kg。

可选地，铁水的温度为1300～1400℃。

可选地，转炉的摇动时间为1～2min，转炉的炉温为1200～1300℃。

可选地，颗粒铁从炼钢连铸产生。

可选地，石灰石加入转炉时，将转炉调整至零位。

可选地，转炉通过炉温和铁水温度对石灰石和颗粒铁进行煅烧。

具体的，该方法解决了连铸产生的颗粒铁的运输和二次加工问题，降低了转炉炼钢的中间费用；该方法采用价格低廉的石灰石代替石灰降低转炉辅料成本，能够解决转炉造渣辅料石灰消耗高的问题；该方法还解决了转炉前期造渣效果不理想，化渣不良的问题。

实施例

如图1所示，本发明提供了一种利用转炉煅烧石灰石配加颗粒铁造渣的方法，包括：

将颗粒铁加入废钢斗中；

对转炉的溅渣护炉后倒出部分炉渣后进行留渣操作；

将石灰石加入转炉中，并对转炉进行摇动；

将废钢加入废钢斗中，与颗粒铁一同加入所述转炉；

将铁水加入转炉，并对转炉进行搅拌；

对转炉进行吹炼，将石灰和铁皮球加入转炉内。

在本实施例中，颗粒铁的加入量为500kg。

在本实施例中，留渣操作中留渣量控制在总量的1/2～2/3。

在本实施例中，石灰石的加入量为800～1000kg。

在本实施例中，铁水的温度为1300～1400℃。

在本实施例中，转炉的摇动时间为1～2min，转炉的炉温为1200～1300℃。

在本实施例中，颗粒铁从炼钢连铸产生。

在本实施例中，石灰石加入转炉时，将转炉调整至零位。

在本实施例中，转炉通过炉温和铁水温度对石灰石和颗粒铁进行煅烧。

综上，该方法为了进一步追求转炉更优质高效的造渣方法，在保证转炉冶炼正常的同时，也能够降低造渣成本和降低转炉渣量，为此基于转炉炉内的高温条件、石灰石煅烧机理、颗粒铁配加在转炉混合形成铁酸钙，用于降低转炉石灰、和铁皮球的加入量解决降低转炉辅料加入数量和降低转炉渣量的问题，最大程度的降低转炉冶炼成本。

以上已经描述了本发明的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。